Résultats de recherche pour lafarge ciments

Précédemment directeur financier de Lafarge Ciments, Alexandre Duca est le nouveau directeur administration et finance de Lafarge France.

Batirama a visité l'installation Advanced Crushing de Lafarge, près de Lyon, où il est possible de transformer 100% des bétons de récupération pour fabriquer de nouveaux produits pour bétons et ciments de haute qualité.

Site industriel de la cimenterie Lafarge France de Saint-Pierre-la-Cour, en Mayenne. [©ACPresse] Depuis le début du mois de février 2023, une nouvelle ligne de cuisson est entrée en service au cœur de la cimenterie Lafarge de Saint-Pierre-La-Cour, en Mayenne. Résultat d’un investissement de 40 M€ du groupe Holcim et lauréat d’un financement France Relance, cet équipement met en œuvre la technologie Holcim ProximA Tech. Ainsi, il est prévu pour la production à grande échelle d’argile activée, qui vient se substituer au clinker dans la constitution des nouveaux ciments EcoPlanet (CEM II/C et CEM IV). Ce qui contribue à réduire de moitié leur empreinte carbone par rapport à un ciment Portland traditionnel CEM I. La majorité du CO2 lié au ciment provient de sa fabrication. Traditionnellement, la calcination du mélange argile-calcaire à 1 450 °C est très émissive de CO2 (décarbonatation du calcaire). Dans ce processus, 40 % du total des émissions sont liés à l’énergie nécessaire à la calcination et 60 %, à la réaction chimique naturelle de décarbonatation. Pour sa part, l’additif ProximA TechZéro est obtenu par cuisson à température beaucoup moins élevée. Environ 800 °C et qui génère très peu de CO2. Lire aussi : Lafarge France lance Concrete Direct L’installation de Saint-Pierre-la-Cour va aujourd’hui encore plus loin, grâce à un processus industriel inédit n’émettant quasiment aucun carbone. Ceci, grâce à la réutilisation de la chaleur fatale du four principal de la cimenterie. Et à l’emploi exclusif de combustibles alternatifs non fossiles. En majorité, de la biomasse issue de boucles locales d’économie circulaire… ProximA Tech, une technologie d’argile activée brevetée Cette étape est rendue possible par une toute nouvelle technologie propriétaire développée par les équipes de Lafarge France et du Holcim Innovation Center, installé près de Lyon. Baptisée ProximA Tech, la technologie permet la transformation de l’argile kaolinique, une ressource locale abondante, en un additif décarboné pour la production des ciments. Lorsque les conditions de production sont optimisées comme à Saint-Pierre-la-Cour, les émissions de carbone sont proches de zéro, offrant un additif très fortement décarboné : l’argile activité ProximA TechZero. Lire aussi : L’usine Lafarge La Malle passe à la biomasse Outre Saint-Pierre-la-Cour, l’usine de La Malle dans les Bouches-du-Rhône assure aussi cette production. L’installation existante a aussi fait l’objet d’investissements importants. Au total, avec ses deux unités, Lafarge France va pouvoir produire, dès 2024, plus de 2 Mt de ciments “ProximA inside”. Des ciments pour l’Ile-de-France et la façade Ouest Les ciments EcoPlanet produits à Saint-Pierre-la-Cour alimenteront le marché de la construction de la façade Ouest, ainsi que l’Ile-de-France. « En industrialisant ce nouveau composant des ciments bas carbone EcoPlanet, Lafarge France et le groupe Holcim poursuivent leur engagement. Celui de faire progresser le secteur de la construction vers des modes constructifs moins carbonés, conclut François Petry, directeur général de Lafarge France. Pour répondre aux enjeux écologiques de nos clients, nous réinventons le ciment. En valorisant des ressources abondantes localement et à faible empreinte carbone. » Et suivez-nous sur tous nos réseaux sociaux !

La cimenterie Lafarge de La Malle (13) a été victime d’une attaque opérée par des militants écologistes. [©Holcim]. Samedi 10 décembre 2022, la cimenterie de La Malle, implantée à Bouc-Bel-Air (13), a été victime d’une attaque opérée par des militants écologistes. Ceux-ci reprochent l’impact sur le climat de cette usine. De son côté, Lafarge fait part de son incompréhension : « S’attaquer au leader de la décarbonation des matériaux de construction revient à attaquer tous les acteurs de l’industrie mobilisés dans notre pays en faveur de la transition écologique, déclare Loïc Leuliette, porte-parole de Lafarge. A l’heure de la réindustrialisation de la France, cette attaque est d’autant plus regrettable au regard de l’implication de notre entreprise dans les territoires. » Un site exemplaire en matière de transition écologique Lire aussi : L’usine Lafarge La Malle passe à la biomasse En effet, le site de La Malle Bouc-Bel-Air du groupe Lafarge est un modèle français et européen dans la production de matériaux de construction bas carbone. A l’heure actuelle, il mène deux projets lauréats du fonds décarbonation de France Relance. Tout d’abord, la “Formulation bas carbone”, qui vise à la production pérenne de l’argile calcinée pour des ciments innovants et bas carbone. Ensuite, “l’Energie décarbonée”, qui est un atelier de traitement pour le recyclage de biomasse issue de “fines de bois”. Cette ressource est ensuite utilisée comme combustibles alternatifs décarbonés pour les opérations de production. Le Sfic au soutien de Lafarge Pour sa part, le Syndicat français de l’industrie cimentière (Sfic) a apporté son soutien à Lafarge. Il a dénoncé l’attaque avant de rappeler l’importance de l’industrie cimentière pour l’économie circulaire. Chaque année, ce sont plus de 1,5 Mt de déchets qui sont valorisés dans les 25 cimenteries françaises. Et quelque 1,8 Mt de CO2 d’origine fossile sont ainsi économisés. L’industrie cimentière française représente 25 000 emplois, le plus souvent locaux. Le Sfic met en lumière les efforts fournis par la filière en matière de transition écologique. Il a assuré son soutien à tous ses adhérents, dont l’usine de La Malle fait partie. De son côté, Lafarge a déposé une plainte. Suivez-nous sur tous nos réseaux sociaux !

Au-delà de la promotion d’une sobriété énergétique dans la construction neuve, la singularité de la réglementation RE 2020 « Eco-construire pour le confort de tous » réside dans son approche des émissions carbone du bâtiment, désormais prises en compte sur l’ensemble de son cycle de vie. Les matériaux à plus faible impact représentent donc un atout indéniable. Et la démarche va plus loin encore, puisqu’elle repose également sur l’intelligence de la conception, la recherche de l’adéquation du bâtiment aux besoins de ses usagers, la frugalité dans les quantités de ressources utilisées… Dossier réalisé par Stéphane Miget      Siège de l’Office national des forêts (ONF), à Maisons-Alfort (93) : Vincent Lavergne Architecture + Atelier WOA, Elioth, Egis bâtiment, Hervé, Mathis, Réolian Multitec. Photo : Sergio Grazia Photo : Sergio Grazia Guillaume Meunier, directeur délégué d’Elioth « La RE 2020 replace l’architecture au cœur de la dimension technique du bâtiment. »   En réunissant plus de quarante experts en structure, enveloppe et environnement, Elioth by Egis constitue une force d’innovation au service de l’excellence constructive durable, de la conception jusqu’au suivi de réalisation. Ce collectif se compose de trois équipes dédiées, boostées par un laboratoire transversal de recherches. Focus sur la RE 2020 et la construction bas carbone avec son directeur délégué, Guillaume Meunier. Photo : Elioth Quelle est aujourd’hui votre vision de l’approche bas carbone ? Guillaume Meunier – S’intéresser à l’impact climat et carbone des bâtiments n’est pas une nouveauté. Cela fait plus de dix ans que nous étudions le sujet. Ce qui a accéléré l’intérêt, c’est l’expérimentation E+C-, dont l’objectif était de réfléchir à l’intégration de critères carbone dans la RE 2020. Dans le même sens, il faut citer aussi la création du label BBCA. C’est cela qui nous a permis de fixer des règles plus précises sur la manière de conduire un bilan carbone, de créer une base de données de matériaux. Et à partir de là, on a pu réaliser lesdits bilans, comparer entre projets, entre équipes, et fournir des chiffres crédibles sur lesquels il est possible de discuter. Quels enseignements en avez-vous tirés ? L’impact principal des bâtiments découle du poids carbone des matériaux. Ce qui nous a permis de comprendre que nous pouvions réellement le réduire. Un constat qui est en lien avec les observations du Giec et avec la stratégie nationale bas carbone… Car la conception bas carbone, c’est penser la manière dont un projet constructif peut réduire son impact sur la planète. Tous les secteurs vont devoir faire des efforts, mais tout tourne un peu autour du bâtiment. Engager ce secteur est donc primordial. Les critères carbone sont désormais intégrés à la RE 2020. Pensez-vous que la réglementation va accélérer la prise de conscience des acteurs du secteur ? Oui, car nous sommes passés d’un label expérimental E+C- à une obligation de la RE 2020. Ce qui signifie, d’un point de vue réglementaire, que si l’impact carbone d’un bâtiment à l’état de projet n’est pas réduit, on n’a tout simplement pas le droit de construire. Nous sommes les premiers dans le monde à adopter une règle aussi contraignante. Nous préparons la RE 2020 depuis sept ans, l’Angleterre commence tout juste à préparer l’équivalent d’E+C-. Sa mise en place devrait aller plus vite car ils vont pouvoir bénéficier de notre expérience. De son côté, l’association BBCA est en train de créer un label européen. Donc tout devrait bouger assez rapidement.  Siège de l’Office national des forêts (ONF), à Maisons-Alfort (93). L’ONF a souhaité la construction d’un bâtiment à ossature bois, qui fasse la promotion des technologies de la construction-bois et permette de valoriser les savoir-faire de la filière bois.Photo : Sergio Grazia Comment voyez-vous la place des architectes dans cette approche bas carbone ? Jusqu’à présent, une grande partie d’entre eux pensaient que la RT 2012 ne les concernait pas vraiment et que les consommations énergétiques étaient un sujet mineur. Mais la RE 2020 replace l’architecture au cœur de la dimension technique du bâtiment. Un architecte ne peut pas dire à un bureau d’études de gérer la RE 2020. Pour les projets bas carbone sur lesquels j’ai travaillés, tous les intervenants – maîtrise d’ouvrage, architecte, bureau d’études et entreprises – se mettent autour de la table. Aujourd’hui, je peux, en tant qu’ingénieur, suggérer à l’architecte une forme de bâtiment pour qu’elle soit compatible avec la RE 2020. Idem pour les matériaux. Cela pourrait venir directement de l’architecte. Et je ne parle pas uniquement de la structure. Il s’agit donc d’avoir des discussions, des échanges. En revanche, il y a un retard dans cette prise de conscience et je passe, en ce moment, beaucoup de temps à leur expliquer la réglementation. Comment les promoteurs et maîtres d’ouvrage réagissent-ils ? Aujourd’hui, la plupart comprennent globalement la démarche. Normal puisque c’est désormais réglementaire et l’interdiction de construire les concerne en premier lieu. On peut aussi établir nombre d’analogies entre un bilan carbone et un bilan financier. Ce sont les mêmes discussions ; certains promoteurs saisissent parfois mieux l’approche que les architectes ou ingénieurs. Sans compter que ceux qui ont une vision bas carbone sont mis en avant, c’est une nouvelle manière de se différencier. Autre point : la démolition, dont l’impact n’est pas pris en compte dans la RE 2020. Qu’est-ce que cela vous inspire ? C’est exact. En revanche, elle est prise en compte dans le label BBCA. Je pense que pour la RE 2020, c’était trop compliqué, notamment parce que l’apprentissage E+C- l’avait déjà été. Mais maintenant que l’on sait réaliser des bilans carbone, on peut intégrer tout ce que l’on veut. Sur certains projets, il y avait des calculs E+C-, BBCA, et parfois d’autres méthodes. Donc il est possible d’étendre le périmètre de calcul ; la méthode est désormais claire, on peut s’appuyer dessus. C’est vrai, c’est dommage que la démolition ne soit pas prise en compte, mais il existe tant de contraintes sur les bâtiments neufs. À l’inverse, c’est plus simple sur la réhabilitation. Et désormais, je ne connais pas un promoteur auquel on ne demande pas s’il est sûr de vouloir démolir plutôt que de réhabiliter. Auparavant, ils démolissaient d’emblée, aujourd’hui ils réfléchissent avant de se lancer. Car le niveau de complexité de la RE 2020 rend la réhabilitation plus intéressante, contrairement à la démolition. Le gap est tellement grand entre RT 2012 et RE 2020 que l’absence de prise en compte de la démolition peut être pardonnée… À condition qu’elle soit intégrée dans les années à venir.  Engagé sur l’exemplarité en termes d’empreinte carbone, le nouveau siège de l’ONF a obtenu le niveau E3C2 du label expérimental E+C-, ainsi que le niveau Excellence du label BBCA.Photo : Sergio Grazia Dans votre analyse, vous regrettez la non-prise en compte de l’ensemble des usages des consommations énergétiques. C’est en effet mon seul regret. Le périmètre du poste RT du bâtiment, qui représente un tiers à un quart des consommations, a été augmenté par rapport à la RT 2012, mais la réglementation ne prend pas encore en compte toutes les consommations. Dans le label E+C-, on ajoutait les consommations spécifiques, ce qui n’est pas le cas avec la RE 2020. La raison est qu’elles sont très difficiles à calculer. Exemple avec les consommations d’un parc d’ordinateurs dans un bâtiment tertiaire, dont il faut connaître le type, le nombre… Dans le label E+C-, on appliquait juste un ratio. Vous vous intéressez à la vie du bâtiment et, dans la prise en compte de l’impact carbone, le calcul de l’ACV (Analyse du cycle de vie) suffit-il ? Pour réaliser l’ACV d’un bâtiment, sont considérés l’impact des matériaux à la construction et les renouvellements techniques nécessaires pour maintenir la fonctionnalité de l’ouvrage sur une période de cinquante ans. Par exemple, l’impact d’un carrelage est pris en compte deux fois et demie pour intégrer la perte de performance au bout de vingt ans. Cela concerne l’ensemble des matériaux. Mais on sait que lorsqu’un logement ou un immeuble de bureaux change de mains, il y a des travaux (nouvelle peinture, changement de moquettes…) et que ceux-là ne sont pas intégrés. Je pense qu’il faudrait l’anticiper pour inciter à la sobriété. Dans l’absolu, il faudrait aussi prendre en compte le mobilier. Et également les restructurations, d’après vous ? De plus en plus… Nous travaillons sur des projets en réfléchissant à l’adaptabilité : la transformation de bureaux en logements, par exemple. En général dans la vie d’un bâtiment, de nombreux changements interviennent au bout de vingt-cinq ou trente ans de vie. La restructuration lourde ou le changement d’usage ne sont comptabilisés nulle part. Vous vous intéressez également aux mobilités, pourquoi ? Il n’est pas possible de décorréler l’impact carbone d’un bâtiment de celui de la mobilité. Par exemple, la création d’une zone pavillonnaire à 15 km d’une ville va forcément induire des déplacements en voiture. Mais si l’on pense avant vélo, arrêt de bus à proximité, les habitants iront plus naturellement vers les mobilités douces. C’est aussi cela, la démarche de construire bas carbone. Architectes, ingénieurs, etc. nous sommes souvent déconnectés du quotidien des gens. Il faut penser ce que vont être leurs déplacements, les lieux où ils iront faire leurs courses… Un bâtiment devrait proposer des services bas carbone. Les anticiper permettrait de « décarboner » les pratiques des habitants eux-mêmes. Ce sont des effets subtils et secondaires qu’il faudrait aussi prendre en compte.    École d’Heudebouville, Hemaa et Hesters-Oyon : l’usage du bois, de l’ardoise, l’intégration de panneaux photovoltaïques et l’absence de consommation d’énergie fossile pour le chauffage de l’équipement permettent d’atteindre les niveaux E3C2 et Bepos. Photo : Sergio Grazia Solutions bas carbone RE 2020 Construire selon les critères de la RE 2020, impose, entre autres, de s’intéresser aux produits et systèmes à plus faible impact carbone. Une démarche déjà bien engagée, qui reste à peaufiner en multipliant les FDES. Et s’il y a révolution, elle sera peut-être davantage du côté de la conception des ouvrages. Applicable depuis janvier 2022 pour le logement et juillet 2022 pour certains bâtiments du secteur tertiaire, la RE 2020 impose, comme chacun sait, une diminution de l’impact carbone des bâtiments. Dans les faits, sa mise en application est progressive. Ainsi, les exigences, relativement faibles les premières années, suivront une trajectoire à la hausse, avec des seuils tous les trois ans jusqu’en 2030. Comptage du carbone Aujourd’hui, le sujet majeur est le comptage du carbone avec les Fiches de déclaration environnementale et sanitaire (FDES) pour les produits de construction et les Profils environnementaux produits (PEP) pour les équipements des bâtiments inventoriés dans la base Inies. Capitales pour calculer l’analyse du cycle de vie (ACV) du bâtiment sur cinquante ans, celles-ci sont encore, selon nombre d’experts, insuffisantes ou incomplètes pour consolider un calcul carbone. Il est donc difficile de connaître la réalité du bilan carbone d’une opération, son calcul étant encore réalisé sur la base de nombreuses valeurs par défaut. C’est l’un des enseignements de l’expérimentation E+C-. La consolidation de la base Inies va s’effectuer durant les trois premières années de la RE 2020, entre 2022 et 2025. Passé cette période, il sera plus aisé de comparer les produits, les matériaux, les industriels… Intelligence de la conception Autre enseignement important issu de l’expérimentation : construire bas carbone ne se limite pas à utiliser des matériaux à faible impact. C’est sur l’ensemble de la chaîne de production du bâtiment qu’il faut agir. Les retours d’expérience montrent, en effet, que si les matériaux bas carbone sont importants dans le processus vertueux, ils ne suffisent pas, à eux-seuls, pour rendre un bâtiment bas carbone. C’est dans l’intelligence de la conception, l’adéquation aux besoins, la frugalité des quantités et la mixité des matériaux, ainsi que dans le recours aux énergies renouvelables que résident les clés d’une construction bas carbone réussie. Soit un triptyque : éviter, réduire, stocker.     École d’Heudebouville : le système structurel en portiques autorise une évolution future et une modularité complète des locaux. Les façades et la toiture sont constituées de modules préassemblés hors site, associant étanchéité air/eau, isolant et structure.Photo : Sergio Grazia Adaptations et évolutions Ces bases étant posées, l’application de la RE 2020 aura forcément un impact sur les systèmes proposés par les industriels. Sans attendre de révolution – les innovations de rupture sont rares dans le secteur du bâtiment –, il y aura nécessairement des adaptations, des évolutions… Les industriels d’ailleurs n’ont pas attendu et proposent d’ores et déjà des solutions à plus faible impact carbone, qu’il s’agisse de produits traditionnels ou issus de matières premières biosourcées ou géosourcées. Une chose est sûre : aucun matériau ne sera exclu. Il n’en est pas de même des équipements techniques. Dès l’entrée en application de la nouvelle réglementation, les chaudières gaz ont été bannies des maisons individuelles. Au chapitre des matériaux de construction, les évolutions visant à limiter l’impact carbone des composants d’un bâtiment sont de trois ordres. Primo, une action sur les process de fabrication des industriels ; secundo, l’impact carbone du produit en lui-même ; tertio, sa capacité à répondre aux objectifs de la réglementation, via les six indicateurs réglementaires. À savoir : Ic énergie et Ic construction pour le carbone, Bbio, Cep, Cep nr pour l’énergie et DH pour le confort d’été.   Bois et biosourcés La RE 2020 va bien sûr booster le développement des matériaux dits « biosourcés ». L’ACV dynamique qui les favorise n’y est pas étrangère. Et de fait, la construction bois, alliée à ce type de matériaux, est assurément une réponse positive aux besoins de décarbonation de nos activités. D’ores et déjà en phase avec la réglementation, ces solutions sont aujourd’hui matures. Les différents systèmes constructifs disponibles (poteaux/poutres, poteaux /dalles, ossature bois, bois/béton…) répondent aux contraintes et réglementations en termes de feu, d’acoustique, de thermique, à travers des solutions génériques et évaluées. Le bois s’impose parce qu’il offre de vraies qualités constructives : légèreté, inertie moyenne, possibilité de préfabriquer, rapidité d’exécution, chantiers à faible nuisance – pour en citer quelques-unes. Là encore, il ne faut pas s’attendre à des innovations de rupture. Les systèmes constructifs existent. La difficulté provient davantage de la disponibilité de la ressource et de l’organisation des filières. C’est le premier travail à réaliser pour que les produits biosourcés, le bois en premier lieu, se développent à grande échelle. Ces filières, au même titre que les autres, doivent encore travailler sur le fond et prouver la performance environnementale en produisant des FDES complètes. Un travail qui est en cours. Avec eux, l’innovation sera davantage dans l’intelligence de la conception des bâtiments. Et ce, en jouant sur deux leviers : le mariage du bois et des matériaux biosourcés – les isolants notamment –, et la réduction de matière. Sur ce dernier point, il s’agit d’utiliser le bois non plus en substitution du béton, mais comme une option technique permettant de construire avec moins de matériaux – point crucial de la démarche bas carbone. Et le bilan sera d’autant plus positif si les bois utilisés sont d’origine locale.    Interface, Lyon 8e, Sud Architectes, Nexity. Cet ensemble immobilier utilise des bétons 100 % bas carbone, dont EcoPact AA de Lafarge France, béton autoplaçant offrant un taux de réduction de 90 % du poids de CO2 par mètre cube.Photo : Lafarge/Mazaud Du côté de la brique terre cuite Depuis plusieurs années, la filière mène un travail sur les aspects fabrication et ressources dans l’esprit de la RE 2020, autrement dit sur la décarbonation de l’activité. La profession s’est organisée pour réfléchir aux process et à la réduction des gaz à effet de serre (GES). Sur la période courant de 1990 à 2018, les consommations d’énergie ont déjà pu être réduites de 17 %, et les émissions de CO2 de 37 % entre 2000 et 2017 (source FFTB). Ce travail est loin d’être terminé. La filière a engagé un plan « Usine bas carbone 2050 » au niveau européen pour détecter et déployer des technologies de rupture. La brique en elle-même va bien sûr évoluer, mais sans qu’il y ait de révolution. En revanche pour répondre aux indicateurs, notamment les Bbio, les briques de 20 ou de 25 avec un R supérieur à 1 vont s’imposer pour permettre, à épaisseurs de murs égales (brique + complexe d’isolation), une isolation plus performante du bâtiment et une limitation des consommation d’énergie. Du côté du béton Ciment et béton, plusieurs approches au choix. La première consiste à remplacer une partie du clinker par d’autres types de liants. Par exemple, le CEM III/A, B ou C, ou ciment de haut fourneau, contient entre 36 et 80 % de laitier de haut fourneau (S) et 20 à 64 % de clinker (K) ou des liants géopolymères zéro clinker. Selon le CSTB, ces derniers ont un bilan carbone divisé par cinq comparé à un ciment CEM I (Portland classique, le plus utilisé aujourd’hui), soit 188 kg de CO2 par tonne contre 966 kg. Ce sont les entreprises du BTP qui testent ces ciments pour cadrer leur employabilité sur les chantiers. Ils travaillent notamment sur des règles d’usage avec des abaques, afin d’établir, en fonction des projets et des températures extérieures, les délais à respecter avant décoffrage. Les CEM III et CEM V sont, pour le moment, bien adaptés aux travaux hydrauliques souterrains, aux fondations et aux travaux en milieu agressif. La part des équipements techniques Les retours d’expérience E+C- concernant les équipements techniques ont démontré leurs performances quand ils sont associés à une enveloppe parfaitement conçue. Car c’est bien elle qui diminuera massivement les consommations de chauffage et de climatisation. Reste un point critique : l’eau chaude sanitaire (ECS). Rappelons que dans un logement parfaitement isolé et étanche à l’air, l’ECS est le poste le plus consommateur !   Le recours aux énergies renouvelables, dont le solaire photovoltaïque en autoconsommation, devrait fortement se développer pour répondre aux exigences de décarbonation. Tuile solaire Edilians.Photo : Edilians  Qualité de l’air intérieur, prise en compte du confort d’été… Les pompes à chaleur air/air évoluent vers des systèmes réversibles apportant un complément de chauffage et de rafraîchissement. Ici, Zehnder Comfoclime 24/36.Photo : Zehnder Pour la partie carbone, deux aspects sont à prendre en compte : l’impact de l’équipement en lui-même et l’énergie qu’il utilise pour fonctionner. Côté énergie, on comprend bien que plus on a recours aux renouvelables, plus on la récupère, plus l’impact carbone diminue. Là où les choses se compliquent, c’est qu’il faut ajouter l’empreinte carbone de l’équipement. D’où l’importance des PEP écopasseport pour les équipements des bâtiments. Les évolutions sont probablement à aller chercher du côté du confort d’été, la RE 2020 ayant des objectifs en degrés heure (DH) bien plus stricts que la TIC (température intérieure de confort) de la RT 2012. Il faudra mettre en œuvre des solutions pour rafraîchir sans recourir à la climatisation. Ces solutions existent déjà, mais elles devront sans nul doute être optimisées. Parmi les plus simples : les brasseurs d’air, le refroidissement ou le rafraîchissement adiabatique (qui s’effectue sans échange de chaleur), le puits provençal, ou encore le plafond ou plancher rafraîchissant. À cela s’ajoutent tous les systèmes d’occultation solaires fixes ou automatisés, tels les volets roulants, eux aussi appelés à se développer. Cet article est extrait de Planète Bâtiment 68, découvrez le numéro en intégralité sur la plateforme Calameo.com Cet article RE 2020 : un (grand ?) pas vers la construction bas carbone est apparu en premier sur Planète Bâtiment.

Sur l’opération Grand Angle à Villefranche-sur-Saône (69), Lafarge a testé grandeur nature le premier CEM VI 52,5 certifié en France, un ciment EcoPlanet à empreinte carbone réduite. [©Lafarge] Lafarge lance le premier CEM VI 52,5 certifié en France, un ciment EcoPlanet à empreinte carbone réduite. Ce dernier a été testé avec succès dans le cadre d’un partenariat d’innovation, unissant Plattard (BPE), Tournier (entrepreneur) et Utiade (promoteur). Dans le but de réaliser un immeuble collectif “Le Grand Angle”, à Villefranche-sur-Saône (69). Côté technique, Lafarge Ciments a réalisé, au préalable, dans son centre de recherche de L’Isle-d’Abeau (38), les études bétons permettant de répondre au cahier des charges. Celui-ci prescrivait plusieurs bétons allant du C25/30 au C50/60, avec les granulats Plattard. Le cimentier a ainsi développé 3 formules béton avec l’EcoPlanet CEM VI produit à l’usine du Teil (07). Sur place enfin, deux experts Lafarge Ciments ont apporté leur soutien technique lors des premiers coulages. Ses caractéristiques Ce ciment présente une réduction de 40 % des émissions carbone par rapport à un Portland standard (CEM I). Il offre une résistance élevée et comporte moins de 50 % de clinker. Cet EcoPlanet CEM VI est le premier ciment de ce type normalisé dans le cadre de la NF EN 197-5. Cette dernière valide la composition de nouveaux mélanges ternaires associés à un taux de clinker réduit. Ce ciment illustre l’engagement de Lafarge à accélérer la mise sur le marché de nouvelles solutions bas carbone, sans compromis sur la performance. Le laitier de hauts fourneaux et le calcaire sont les deux autres constituants principaux de ce CEM VI qui viennent se substituer au clinker. Le rendant ainsi bas carbone.

Les sacs Lafarge affichent dorénavant l’empreinte carbone propre à chaque ciment. [©Lafarge] Le groupe Holcim a mené un travail de longue haleine, pour aboutir à une nouvelle identité visuelle des sacs Lafarge. Il s’agit du premier chantier de refonte de packaging d’envergure internationale au niveau du groupe depuis 14 ans. Le nouveau packaging se débarrasse d’éléments non essentiels, en mettant en avant l’usage recommandé du ciment et de ses atouts clefs. Un traitement typographique unique remplace les anciens logos. La couleur historique attribuée à chaque ciment est conservée. De plus, l’indication de poids est déportée sur un côté, libérant ainsi plus d’espace. Les sacs sont ainsi plus faciles à reconnaître, grâce à une lecture immédiate de leurs qualités. En France, Lafarge dispose d’une gamme de ciments complète sur le marché avec pas moins de 10 produits. Un marquage environnemental qui évolue Afin de progresser vers une construction plus responsable, Lafarge affiche dorénavant l’empreinte carbone propre à chaque ciment. Ainsi que la réduction des émissions de CO2 comparé à un ciment Portland (CEM I). Selon les sacs, cet affichage apparaît de 2 manières. La première révèle un pictogramme en forme de flèche pour les ciments offrant une réduction de 20 % à 30 %. La deuxième applique l’Ecolabel du groupe Holcim, pour les ciments ayant une réduction supérieure à 30 %. La nouvelle forme ne change pas le fond Les ciments de la gamme Lafarge gardent la même qualité et les mêmes performances. Le nouveau design épuré et l’affichage environnemental servent à guider les clients dans le choix de produits nécessaires à leurs besoins. L’annonce de la performance carbone a aussi pour objectif de les inciter à réduire l’impact CO2 de leurs chantiers, dans le respect de la RE 2020. Une campagne 100 % digitale Avec l’aide de l’agence Fidji, Lafarge a conçu une campagne 100 % digitale pour attiser la curiosité de ses clients, maçons, particuliers et distributeurs. Sur Facebook, une campagne de teasing, volontairement décalée et qui donne peu d’indices, a été orchestrée du 23 août au 5 septembre dernier. Avant d’aboutir à une phase de révélation qui dévoile le nouveau design des sacs. Cette dernière est déployée sur une sélection des sites web de la presse spécialisée de la construction.

En France, Lafarge dispose de la gamme de ciments la plus complète du marché avec pas moins de 10 produits correspondants chacun à des applications spécifiques. Engagée en coordination avec le groupe Holcim en 2021, la refonte des sacs en France s’intègre dans le nouveau territoire visuel défini au niveau mondial. Fier de ce nouveau design, Lafarge France lance une campagne en 2 temps, combinant une phase de teasing sur les réseaux sociaux et un reveal largement commenté sur la Toile.

Afin de réduire la consommation d'énergie fossiles dans la fabrication de ses ciments, Lafarge a investi dans un nouvel atelier de traitement de fines de bois au sein de l'usine située à Bouc-Bel-Air (13).

Lafarge lance Rolac, une gamme de liants hydrauliques routiers. [©Lafarge] Estampillée EcoLabel et disponible partout en France, l’offre Rolac caractérise les liants hydrauliques Lafarge (filiale d’Holcim) présentant une empreinte carbone réduite d’au moins 30 %. Ceci, par rapport à un liant de référence évalué à 765 kg CO2/t. Rolac est une gamme de liants hydrauliques routiers performants pour le traitement des sols, le retraitement des chaussées en place et le traitement des graves et des sables en centrale de malaxage. Nouvelle codification pour chaque liant En agissant sur la composition et les caractéristiques physico-chimiques de ses liants, cette gamme s’inscrit tout à fait dans la stratégie du groupe Holcim. Cette dernière visant la réduction des émissions de CO2, en accord avec ses engagements Net Zero. De plus, l’ensemble de la gamme Rolac gagne en lisibilité, en proposant une nouvelle codification pour chaque liant. Reflétant la composition (additions) et les spécificités propres à chaque chantier (délai de maniabilité et cinétique de durcissement). Cette codification identifie de manière rapide le produit le mieux adapté aux besoins spécifiques de chaque projet. Y compris en termes de performance environnementale. A noter que l’offre bas carbone Rolac s’enrichira progressivement de nouveaux produits.

Le groupe Citygie exploite une nouvelle recette de béton bas carbone dans son usine de préfabrication, à Chaleins (01). [©CapCross] Le groupe Citygie est la maison-mère de Bihr Environnement et Francioli. Depuis peu, il exploite une nouvelle recette de béton dans son usine de préfabrication, à Chaleins (01). Celle-ci est dédiée au mobilier urbain et aux sanitaires publics. Le matériau est formulé autour de ciments CEM III/A développés par Lafarge Ciment dans son usine au Teil (07). Ceci, afin de réduire l’impact carbone du matériau. Le CEM III/A remplace dans sa composition une certaine quantité de clinker par du laitier de hauts fourneaux. Lire aussi : La préfabrication à la mode du bas carbone 20 à 25 % d’émissions carbone en moins Le choix de ce béton n’impacte en rien la qualité des produits finaux, mais impose de nouvelles contraintes à l’outil industriel, comme un temps de séchage plus long. « Nous avons travaillé avec les fournisseurs pour adapter le produit à notre processus de fabrication », souligne Eric Piroud, directeur général de Citygie. L’intégration de ce nouveau matériau permet de réduire de 20 à 25 % l’impact carbone des produits finis, en fonction de la quantité de béton utilisée. Pour les sanitaires publics, la structure béton représente plus de 95 % de la masse du produit fini. « L’intégration du ciment CEM III/A à nos processus de fabrication constitue la première étape d’une démarche globale de réduction de notre empreinte environnementale. Pour ce volet matériaux, nous expérimentons, d’ores et déjà, avec nos fournisseurs les futures générations de ciments et bétons bas carbone, conclut Eric Piroud. Nous sommes par ailleurs engagés dans une fabrication 100 % française, grâce à des approvisionnements locaux. »

Lafarge France va commercialiser dès cet été deux nouveaux ciments ternaires bas carbone, un CEM II (produit à Sète) et le premier CEM VI disponible en France (fabriqué au Teil). Ces nouveaux ciments offrent une réduction carbone de -30% à -50% et viennent enrichir les offres bas carbone ECOPlanet (ciment) et ECOPact (béton). Dans le cadre d’une démarche volontariste pour accélérer la transition écologique de la construction, Lafarge France accompagne ses clients vers le remplacement progressif des ciments les plus émissifs. Pour le secteur de la préfabrication, il s’agit dans un premier temps d’augmenter l’utilisation du CEM II, puis des ciments ECOPlanet, en lieu et place du CEM I tout en garantissant le même niveau de performance et l’absence d’impact sur les process de fabrication. Le groupe a également mis au point et testé avec succès un liant bas carbone nouvelle génération, bas clinker et sans laitier. Ce liant breveté permet la production de béton à -50% de CO2 sans utiliser le laitier. Il ne modifie pas les modes constructifs et les gestes chantiers. Cet article Stratégie et innovations bas carbone chez Lafarge est apparu en premier sur Planète Bâtiment.

En tant que leader, l’entreprise s’engage et donne une nouvelle dynamique à la construction durable et à tout un secteur.Des investissements industriels massifsLa ligne de production la plus moderne de France à Martres-Tolosane (dép.31) et une plateforme d’innovation ouverte sur le traitement du CO2 en 2024Le nouveau four de la cimenterie de Martres-Tolosane est entré en production en février. Résultat d’un investissement de 120 millions d’euros du groupe Holcim, le plus important en France depuis 40 ans, le tout nouveau four permet d’augmenter la productivité de l’usine tout en réduisant son impact environnemental. La tonne de ciment affiche désormais un poids CO2 réduit de 20%.Par ailleurs, équipée des dernières technologies pour la valorisation des déchets en cimenterie (comme source d’énergie et comme matière première recyclée dans le clinker), l’usine divise par 3 son utilisation de combustibles fossiles. La part des combustibles de substitution, sourcés localement, passe ainsi de 30 à 80% et contribue au développement de l’économie circulaire dans le grand Sud-Ouest.Pour atteindre ces résultats, le plus gros chantier industriel en Occitanie, qui a duré près de 3 ans, a permis :Le remplacement des deux fours existants (construits en 1956 et 1966) par un four unique de 60 mètres de long et de 4 mètres de diamètre, permettant de diminuer la consommation d’énergie ;La construction d’une tour de préchauffage haute de 110 mètres, permettant de porter le mélange de calcaire et d’argile à 500°C avant son introduction dans le four, grâce à la récupération des gaz chauds du four ;La rénovation et la création de nouveaux ateliers de stockage et de traitement des déchets servant de combustible de substitution.Le site de Martres-Tolosane accueillera également en 2024 une plateforme R&D en open innovation pour tester des nouvelles technologies de capture de CO2 plus efficaces, plus économiques et plus respectueuses de l’environnement. Une quinzaine de partenaires européens sont regroupés autour de cette initiative qui est candidate à des financements communautaires et sera référencée dans le réseau européen de recherche sur la capture de CO2.Un nouvel investissement de 40 millions d’euros à la cimenterie de Saint-Pierre-La-Cour (dép. 53) et de 6 millions d’euros à La Malle (dép. 13) pour produire un nouveau composant décarbonéDès cette année, 40 millions d’euros seront investis dans la construction d’une nouvelle ligne de production à la cimenterie de Saint-Pierre-La-Cour (53) et dans l’adaptation du processus industriel de La Malle (13) pour produire des ciments bas et très bas carbone (ECOPlanet), à base d’argile calcinée.Lafarge a développé une technologie propriétaire, proximA Tech, permettant d’industrialiser la transformation de l’argile en addition fortement décarbonée. L’utilisation de l’argile présente un triple intérêt : elle nécessite une température plus basse pour sa cuisson (800°C au lieu de 1 400°C pour le clinker) et donc moins de combustible. Elle a aussi une faible décarbonation lors de ce chauffage contrairement au calcaire qui se décarbonate à 100%. Enfin, elle est largement disponible et locale.La future installation de la cimenterie de Saint-Pierre-La-Cour est conçue pour n’émettre quasiment aucun carbone grâce à l’utilisation exclusive de combustibles alternatifs et pour produire des ciments dont le taux d’émission de carbone sera réduit de 50%.Ces investissements participent à la réalisation de l’objectif 2023 : disposer d’une capacité de production d’1 million de tonnes de ces ciments bas carbone ECOPlanet.Une stratégie et des innovations pour construire bas carboneLafarge lance deux nouveaux ciments ternaires offrant de 30% à 50% de réduction carboneLa révision de la norme européenne ciment NF EN 197-5, publiée en octobre dernier, a rendu possible la formulation de nouveaux ciments avec une part de clinker réduite au profit d'une part d'additions plus importante, réduisant ainsi les émissions de CO2 à la tonne produite.Lafarge France va donc commercialiser cette année deux nouveaux ciments ternaires bas carbone, un CEM II/C produit à Sète (dép. 34) et le premier CEM VI disponible en France. Ce CEM VI ECOPlanet, fabriqué au Teil (dép. 07) sera disponible dès la sortie de la nouvelle norme béton attendue pour mai ou juin prochain. Ces nouveaux ciments offrent une réduction carbone de -30% à -50% et viennent enrichir les offres bas carbone ECOPlanet (ciment) et ECOPact (béton).Lafarge accompagne ses clients vers le remplacement progressif des ciments les plus émissifs, une démarche volontariste pour accélérer la transition écologique de la constructionDans le cadre d’une démarche volontariste pour accélérer la transition écologique de la construction, Lafarge France accompagne ses clients vers le remplacement progressif des ciments les plus émissifs. Pour le secteur de la préfabrication, il s’agit dans un premier temps d’augmenter l’utilisation du CEM II, puis des ciments ECOPlanet, en lieu et place du CEM I tout en garantissant le même niveau de performance et l’absence d’impact sur les process de fabrication.Lafarge a mobilisé les compétences de son laboratoire de L'isle D'Abeau afin de garantir la conformité des performances techniques requises (rhéologie, adjuvantation, résistances à jeune âge, à 28 jours, teinte...). L’accès aux produits a également été facilité pour les clients pour leur permettre de réaliser leurs propres essais, avec leur outil industriel, avec ou sans le soutien de notre support technique. Il s’agit de les conforter sur les performances réelles du ciment de remplacement et sa conformité à leurs cahiers des charges, le tout leur permettant ainsi un premier pas vers la réduction carbone de leurs volumes de produits courants.Une innovation de rupture Lafarge : le liant nouvelle génération bas carbone, bas clinker et sans laitierLafarge France a mis au point et testé avec succès un liant bas carbone nouvelle génération à taux de clinker réduit et qui permet de se passer du laitier.Un procédé sous brevet permet de réduire la quantité de clinker nécessaire dans le liant et de réduire l’empreinte carbone du béton jusqu'à 50% et cela sans recours au laitier, une réponse à sa raréfaction annoncée pour les prochaines années.Les bétons fabriqués avec ces liants peuvent couvrir les classes de résistance et d'exposition traditionnelles (C20 à C35/XC à XF…). Ils sont destinés à tous types d'ouvrages et toutes applications (planchers, fondations, voiles etc).Cette technologie n'impacte pas les délais de chantier et s'adapte aux températures. Elle permet une production locale et donc une mise sur le marché massive et rapide.Les normes correspondant à ce nouveau produit n’existent pas pour le moment, même si plusieurs tests chantier expérimentaux ont déjà été réalisés. Lafarge a donc engagé une procédure de certification ATEX sur le béton et une Évaluation Technique de Produits et Matériaux (ETPM).

Lors d'une conférence de presse le 10 mars 2022, Lafarge France, acteur majeur dans la production de ciments, granulats et béton, a présenté ses nouveaux objectifs d'accélération et transformation bas carbone.

Article paru dans le n° 98 de Béton[s] le Magazine Le groupe BHR vient d’intégrer le réseau Galaxim Béton Planet de Lafarge Ciments. [©BHR] L’offre Galaxim Béton Planet de Lafarge Ciments s’articule en particulier autour des ciments à l’empreinte carbone réduite EcoPlanet. Mais surtout d’une ingénierie de formulation des bétons et du bénéfice d’une marque commerciale forte. Ceci, pour répondre aussi bien aux contraintes constructives qu’aux nouvelles exigences de la RE 2020. Cette offre est aujourd’hui proposée aux acteurs indépendants du béton prêt à l’emploi. « Accompagner les producteurs de BPE est un enjeu majeur pour l’ensemble de la filière, explique Lafarge Ciments. Bénéficier d’une offre Galaxim Béton Planet est un levier de développement pour devenir un acteur de la construction responsable, apte à proposer toute une gamme de solutions, notamment bas carbone. » Retrouvez l’actualité des entreprises en région Bretagne Ainsi, Galaxim Béton Planet propose des formulations béton transparentes, en affichant une note de performance environnementale. Cette dernière prend en compte le poids carbone du ciment utilisé, allant de – 20 % à plus de – 70 % de réduction, et le pourcentage de matériaux recyclés. Durant l’année 2021, plusieurs grands noms du BPE régional ont choisi d’adopter cette offre. A commencer par le groupe BHR, implanté en Bretagne et dans les Pays de la Loire. « L’accompagnement proposé nous a permis de constituer une gamme de bétons éco-responsables qui répond aux exigences de RE 2020, avec une marque à la clef pour mieux faire connaître ce nouveau savoir-faire », explique Philippe Hamard, président de BHR. Le groupe Daniel, en Nouvelle-Aquitaine et Occitanie, l’industriel Michel, dans le Haut-Rhin, et Sagra Bétons, en Auvergne – Rhône-Alpes, ont aussi signé ce partenariat avec Lafarge Ciments. D’autres devraient rejoindre très vite ce quatuor, le réseau Galaxim Béton Planet étant appelé à se développer sur le territoire. Article paru dans le n° 98 de Béton[s] le Magazine

Thierry Legrand est le nouveau président Europe de Fortera [©DR] A l’occasion de son arrivée sur le marché européen, l’américain Fortera accueille Thierry Legrand au poste de président Europe. Cette nomination est le premier pas vers un développement international du groupe. Depuis 2019, date à laquelle Fortera a été créée, l’entreprise a pour ambition  d’accompagner les acteurs de la construction dans la réduction de leurs émissions de carbone. Pour cela, elle a développé un procédé de recarbonation, qui convertit les émissions de CO2. Provenant des fours cimentiers en un produit cimentaire. De plus, d’ici 2022, Fortera commercialisera son propre ciment.  Vers la réduction des émissions carbone Aujourd’hui, le monde entier essaye, tant bien que mal, de réduire ses émissions de carbone. Pour cela, l’Europe s’est fixée de nombreux objectifs. Des dispositifs ont été mis en place, afin d’inciter l’arrivée de nouvelles technologies, qui vont dans ce sens. Fortera y a vu une opportunité de croissance à l’international. « En confiant notre développement européen à Thierry Legrand, nous sommes convaincus. Que nous pourrons déployer notre technologie efficacement et rapidement », témoigne Ryan Gilliam, directeur général et co-fondateur de Fortera. En effet, fort de son expérience, Thierry Legrand a pour mission de piloter l’ensemble de l’implantation de Fortera en Europe. Rappelons qu’en 2019, le secteur de la construction a rejeté19,95 Gt de CO2à l’échelle mondiale. Thierry Legrand souligne ainsi la nécessité de réduire cette empreinte carbone : « Il n’y a pas de sujet plus important pour la construction aujourd’hui que la neutralité carbone. Des innovations sont nécessaires pour réduire les émissions de CO2. Mais celles-ci doivent être accessibles à un coût raisonnable. » Le parcours de Thierry Legrand Polytechnicien et ingénieur de formation, Thierry Legrand a débuté sa carrière chez Saint-Gobain, dans les secteurs de l’optimisation des procédés et de l’organisation des usines. En 1992, il poursuit sa carrière, en intégrant Lafarge Ciments. Il restera chez Lafarge et Holcim pendant plus de 20 ans à des postes de direction en Afrique, en Asie et en Europe.  1Selon une étude menée par l’Alliance mondiale pour le bâtiment et la construction et du Programme des Nations unies pour l’environnement. 

Usine Aliénor Ciments à Tonneins (47). [©ACPresse] LafargeHolcim a été débouté par le tribunal de commerce de Saint-Nazaire suite à un litige avec la société Cem’In’Eu. En juillet 2019, l’industriel suisse assignait la start-up spécialisée dans la fabrication et la distribution de ciment pour concurrence déloyale. LafargeHolcim s’est ainsi basé sur le motif d’une communication trompeuse et dénigrante. « Si le but apparent était pour LafargeHolcim de mettre fin à une concurrence déloyale, le but réel était de freiner notre développement », déclare Cem’In’Eu dans un communiqué de presse. Lire aussi : Cem’In’Eu : Conteneur, train ou barge : Le clinker voyage propre Finalement, le 28 avril 2021, le tribunal a débouté LafargeHolcim Ciments et LafargeHolcim Distribution de toutes ses demandes. Le groupe est même condamné à verser une indemnisation à hauteur de 54 500 € pour dommages et intérêts et frais “article 700”1 à Aliénor Ciments, filiale de Cem’In’Eu. Par la suite, LafargeHolcim n’a pas fait appel au jugement dans les délais de recours autorisés. Une concurrence déloyale ? « Le tribunal de commerce de Saint-Nazaire juge que la présentation positive par Cem’In’Eu de ses concepts comme étant innovants n’est pas de la concurrence déloyale. Tel que la communication sur la proximité du lieu d’ensachage du ciment, sur des petits sites proches des chantiers de ses clients. Mais aussi, la communication sur les avantages environnementaux du transport maritime, ferroviaire ou fluvial. Ou encore, le fait de vanter son procédé d’ensachage et son procédé de broyage de clinker qui sont localement moins émetteurs. » En effet, Cem’In’Eu met en avant l’aspect bas carbone de ses ciments. Un calcul possible par l’optimisation du processus de fabrication, en substituant une partie du clinker ou en travaillant sur la sobriété énergétique, par exemple, et de la logistique. Mais aussi, parce que le clinker qu’utilise la start-up, matériau de base du ciment très émissif en CO2, n’est pas produit en France. Ainsi, son poids carbone ne rentre pas dans l’impact environnemental des produits commercialisés par l’industriel. 1Remboursement des frais irrépétibles

Article paru dans le n° 96 de Béton[s] le Magazine. Entre béton à empreinte carbone réduite et toupie à motorisation “verte”, l’impact CO2 de la construction peut être diminué de manière importante. [©ACPresse] Le changement climatique, c’est maintenant. Pour certains, il est même déjà trop tard… Il faut donc tout arrêter, tout de suite ? Simple à dire, mais compliqué à mettre en pratique. A ce titre, l’industrie cimentière est souvent pointée du doigt. Selon les sources, elle générerait entre 5 % et 7 % des émissions de carbone de la planète. Ramené à la France, ce pourcentage est bien plus petit… Ainsi, en 2015, notre pays aurait émis environ 457 Mt de CO2éq, toutes activités confondues. Dans le même temps, le Syndicat français de l’industrie cimentière (Sfic) annonce une émission de 10,3 Mt, soit tout juste 2,25 % de l’empreinte carbone de notre pays. Sans compter que depuis 1990, la même industrie cimentière a vu ses émissions déjà reculer de 40 %. Et après ? « Nous visons la neutralité carbone pour 2050 », rappelle François Pétry, président du Sfic (et directeur général de Lafarge France).  Mais cette démarche s’inscrit dans un processus long et continu. En effet, il n’est pas possible de transformer une industrie lourde comme celle du ciment du jour au lendemain et d’un simple coup de baguette magique ! « En 1990, nos émissions étaient de 17,7 Mt, soit 40 % de plus qu’en 2015… D’ici à 2030, elles devraient encore baisser de 24 %, pour se situer à environ 7,8 Mt annuelles. » Plus de combustibles alternatifs Pour atteindre son objectif, l’industrie cimentière a établi une feuille de route dite de “neutralité carbone”. Ceci, au sein du Conseil national de l’industrie et avec les pouvoirs publics. Et trois principaux leviers d’actions y sont identifiés.  Le premier d’entre eux consiste à avoir des actions sur les produits et les process de production. A commencer par l’amélioration de l’efficacité énergétique des cimenteries, donc de baisser leur consommation, à production constante. Il s’agit là d’investissements lourds pouvant atteindre plusieurs millions d’euros. Cela s’accompagne du remplacement des carburants fossiles par des déchets énergétiques, dont la biomasse. Entre 2015 et 2030, sa part devrait passer de 400 000 t à plus de 1 Mt. « En 2019, les combustibles alternatifs représentaient déjà 41 % des apports en énergie des cimenteries,souligne François Pétry. Ils devraient être de 80 % en 2030, pour atteindre 85 % en 2050. »Pour chaque site industriel, l’investissement nécessaire est compris entre 5 et 15 M€. Cet article est réservé aux abonnés des revues Béton[s] le Magazine et Bâti & Isolation. Déjà abonné Mon email Mon mot de passe Oublié ? En plus de votre magazine, profitez d’un accès illimité à l’ensemble des contenus et services du site www.acpresse.fr : Lecture de l’intégralité des dossiers thématiques, reportages chantiers, fondamentaux, histoire de la construction… Consultation des indicateurs économiques (chiffres et analyses) + vos newsletters pour suivre l’info en continu Je m'abonne Retrouvez l’ensemble du dossier : Le ciment, le béton et le bas carbone Parmi les annonceurs de Béton[s] le Magazine n° 96

Au-delà de la dimension technologique, le Centre de Cancérologie de la Sarthe se veut également exemplaire d’un point de vue environnemental. Ainsi, dans le but de construire un bâtiment durable et responsable en baissant son empreinte carbone, LafargeHolcim France a préconisé l’utilisation de son béton bas carbone ECOPact pour la réalisation des chambres de radiothérapie et des salles dédiées au scanner. Une solution qui s’inscrit dans la démarche Lafarge 360 pour des constructions durables. C’est l’entreprise Le Batimans, partenaire local de LafargeHolcim France depuis plus de 15 ans, qui s’est chargée de leur mise en œuvre.Lancée sur le marché en juillet 2019, la gamme des bétons ECOPact est destinée à accompagner les maîtres d’œuvre, maitres d’ouvrages et constructeurs de toutes tailles dans la conception de bâtiments bas carbone. Elle permet une réduction des émissions de CO2 de -30% à plus de -70%, voire même une neutralité carbone grâce à la compensation. Les ciments innovants mis en œuvre pour réaliser les bétons ECOPact sont le résultat de l’expertise industrielle et des process développés par LafargeHolcim France pour maximiser l’intégration de calcaire, de matériaux hydrauliques ou pouzzolaniques.Les solutions ECOPact permettent d’accompagner toutes les exigences de la future RE 2020.Grâce à une équipe de R&D à la pointe de l’industrie et à un réseau mondial d'innovation fortement axé sur le développement de produits durables, LafargeHolcim dispose aujourd’hui du portefeuille de solutions et de produits bas carbone le plus large du secteur. En effet, 40 % des brevets concernent des solutions bas carbones et plus de 50 % des efforts de R&D sont consacrés à des projets bas carbone. Cette stratégie de R&D permet de rendre concret l’engagement de LafargeHolcim en matière d’innovation pour rendre la construction plus responsable tout en préservant les performances du béton.Focus sur le chantier du nouveau Centre de Cancérologie de la SarthePour le chantier du nouveau Centre de Cancérologie de la Sarthe, les équipes de LafargeHolcim France avaient pour obligation de proposer des solutions permettant d’atteindre le taux le plus bas de CO2 afin de répondre aux nouvelles réglementations environnementales. Elles ont ainsi naturellement préconisé les gammes ECOPact pour la construction des chambres de radiologie et des salles de scanner. Les salles de scanner ont fait l’objet d’une mise en œuvre particulière due à l’utilisation de rayons X. C’est ainsi que le béton prêt à l’emploi autoplaçant Agilia© a également été utilisé pour assurer une mise en œuvre simplifiée, rapide et sécurisée (sans vibration). « LafargeHolcim est le premier acteur à proposer des bétons bas carbone sur un chantier d’une telle envergure dans la région sarthoise. C’est toujours une grande satisfaction d’accompagner nos clients dans leur projet et d’avoir leur confiance quand nous leur proposons nos innovations », précise Sébastien Bellanger, Chef de Centre chez LafargeHolcim Bétons.

Diplômée de l’École des Mines de Nancy et d’un Master Of Science à l’université de Strathclyde en Ecosse, Michèle Duval a acquis une double culture marketing et technique chez Lafarge. Directrice Marketing LafargeHolcim France, elle a développé les offres Ciments, Bétons et Granulats. Aujourd’hui Directrice du pôle Béton Sika, Michèle Duval apporte ses connaissances du marché béton afin de développer cette activité chez Sika et mettre en place de nouvelles solutions et de nouveaux produits pour répondre aux attentes du marché. Elle est en charge des équipes techniques et marketing dédiées au béton.

François Petry est le nouveau président de la Filière Béton. [©La Filière Béton] François Petry a été élu à la présidence de la Filière Béton le 16 juin dernier. Il succède ainsi à Philippe Gruat. Ce dernier est devenu président de l’Association française des industries des produits de construction (AIMCC). Directeur général de LafargeHolcim et président du Syndicat national de l’industrie cimentière (Sfic), François Petry était déjà le vice-président de la Filière. Il possède ainsi une maîtrise totale des enjeux du secteur, en pleine mutation. « Conscient de l’ampleur des défis à venir, le nouveau président entend poursuivre les objectifs engagés de la Filière Béton »,indique l’association. Ceci, pour atteindre en 2050 l’objectif de neutralité carbone du secteur de la construction. Les objectifs du nouveau président de la Filière Béton François Petry souhaite accompagner la profession. Cette dernière planche sur les innovations qui devront s’inscrire dans la logique de la RE 2020. Et le nouveau président d’indiquer : « La Filière Béton est aujourd’hui très avancée dans son processus de décarbonation. Et travaille avec l’ensemble de la chaîne de valeur de la construction. Ceci, pour baisser encore plus l’empreinte carbone des ouvrages. Suite à des investissements très conséquents et à l’aboutissement des nombreux travaux de recherche sur les bétons bas carbone, des nouveaux matériaux apparaissent. Et contribuent à construire l’habitat de demain ». Le parcours du nouveau président de la Filière Béton Diplômé des Arts et Métiers Paris Tech et d’HEC, François Petry débute sa carrière au sein de l’entreprise Jean Lefebvre en 1991. Il rejoint ensuite Séché Environnement en 2000, comme directeur de filiales. Puis, il devient directeur général de l’activité Granulats chez Holcim France. Et par la suite, directeur de la filiale roumaine du groupe. En 2015, il est nommé directeur général d’Aggregates Industries UK, filiale de LafargeHolcim au Royaume-Uni, pour l’ensemble des activités ciments, granulats, bétons et asphalte. Depuis 2018, il occupe le poste de directeur général de LafargeHolcim France.

Grâce à sa longue expérience dans le secteur et ses rôles actuels de président du SFIC (Syndicat National de l’Industrie Cimentière) et Directeur général de LafargeHolcim, François Petry possède une maitrise totale des enjeux de cette filière, en pleine mutation.Diplômé des Arts et Métiers Paris Tech et d’HEC, François Petry débute sa carrière au sein de l’entreprise Jean Lefebvre en 1991. Il rejoint ensuite Séché Environnement en 2000, au poste de directeur de filiales. 8 ans plus tard, il est nommé Directeur général de l’activité Granulats chez Holcim France. En 2013, toujours pour Holcim, il prend la direction de la filiale roumaine du Groupe. En 2015, il est nommé Directeur général d’Aggregates Industries UK, filiale du Groupe LafargeHolcim au Royaume-Unis, pour l’ensemble des activités ciments, granulats, bétons et asphalte. Il devient Directeur général de LafargeHolcim France en 2018, puis est élu à la Présidence du SFIC en 2020. Conscient de l’ampleur des défis à venir, le nouveau président entend poursuivre les engagements de la Filière Béton, en ordre de bataille pour atteindre en 2050 l’objectif très ambitieux de neutralité carbone du secteur de la construction. François Petry souhaite soutenir et accompagner l’ensemble de la profession qui travaille sur les innovations de demain qui s’inscrivent dans la logique de la RE2020.Il ajoute« La Filière Béton est aujourd’hui très avancée dans son processus de décarbonation et travaille avec l’ensemble de la chaine de valeur de la construction, pour baisser encore plus l’empreinte carbone des ouvrages. Suite à des investissements très conséquents et à l’aboutissement des nombreux travaux de recherche sur les bétons bas carbone, des nouveaux matériaux apparaissent et contribuent à construire l’habitat de demain. »

"On peut imaginer qu'un jour Imerys ne fasse plus du tout d'extraction minière", relève Judith Pommay, une des responsables du centre. "Au vu de la raréfaction des matières premières, c'est quelque chose à laquelle nous devons faire face".Depuis ses origines à la fin du 19e siècle, alors qu'il s'appelait encore Peñarroya, le groupe français a toujours été investi dans l'extraction minière.D'abord dans les minerais non ferreux, puis progressivement dans les "minéraux de performances": argile, kaolin, talc, quartz ou autres corindons que les industriels incorporent, finement broyés, dans leurs produits pour en améliorer la brillance, l'opacité, la blancheur, la dureté ou la durée de vie...Son tournant industriel s'est accéléré en 2017 avec l'acquisition de Kerneos. Cette ancienne filiale de Lafarge produit des ciments à base d'aluminates de calcium obtenus par cuisson à très haute température de chaux et d'alumine.L'opération a fait de la construction le premier marché d'Imerys, avec 32% de ses ventes.De Kerneos, Imerys a aussi hérité son centre de recherche de Vaulx-Milieu (Isère), en grande banlieue lyonnaise, petit bijou technologique un peu perdu au milieu de la plus vaste zone logistique de France."Un labo de classe mondiale", avec ses 93 chercheurs et techniciens, s'enorgueillit son patron Chris Parr. L'un des sept dont dispose Imerys dans le monde.Il est notamment doté d'un microscope électronique à balayage disposant d'une platine chauffant jusqu'à 1.600°, qui permet de visualiser en temps réel la transformation de matières soumises à de très fortes températures. Il n'y en a que trois en France, les deux autres se trouvant dans des centres de recherche académique.La nouvelle extension du centre, lancée dans les prochains jours pour un coût compris entre 3 et 5 millions d'euros, étudiera comment produire certains des minéraux actuellement extraits du sous-sol par Imerys à partir de déchets ou de coproduits."De la même manière qu'un diamant peut être trouvé dans une mine ou synthétisé en usine", souligne M. Parr.Un premier démonstrateur devrait être opérationnel en fin d'année.Béton vertLe centre de recherche continuera par ailleurs à mettre au point de nouvelles solutions permettant de rendre plus "verts" les métiers de la construction - un enjeu majeur de la transition écologique.Une quinzaine de nouveaux produits, développés en partenariat avec les grands clients du groupe, devraient en sortir cette année, jouant sur les qualités uniques des aluminates de calcium.Comme leur capacité à se figer rapidement. Imerys étudie ainsi comment les mélanger au béton pour construire des bâtiments avec des imprimantes 3D. Difficile en effet d'envisager des murs qui "coulent" avant de durcir !Ou leur résistance au feu, qui permet de les utiliser comme isolants. Les produits alternatifs, dérivés du pétrole, dégagent des fumées toxiques en brûlant, comme l'avait montré le catastrophique incendie de la tour Grenfell à Londres en 2017 (71 morts).En mélangeant un "coulis" d'aluminates avec des tensioactifs, Imerys est parvenu à obtenir une mousse légère qui permet de "farcir" des parpaings creux sur le site même d'un chantier. Cet isolant minéral, composé à 95% d'air, présente les mêmes caractéristiques que le polystyrène pour un poids à peine supérieur.La réduction de l'empreinte carbone du béton est une priorité pour l'industrie du bâtiment qui génère 8% du CO2 rejeté dans le monde.En y ajoutant un mélange d'argiles calcinées et de calcaire, son impact carbone peut être réduit de 35%. Problème, ce béton "écolo" met une semaine à durcir, note Hervé Fryda, responsable de la recherche et développement en matière de construction.L'apport de 1% à 2% d'aluminates permet "d'ajuster le temps de prise de quelques secondes à quelques heures", explique le responsable, démonstration à l'appui.

Michèle Duval vient d’être nommée directrice du pôle béton. [©Sika] Création de poste chez Sika France. Michèle Duval vient d’être nommée directrice du pôle béton, sous la responsabilité de Pascal Malafosse, directeur général de l’entreprise. Elle y aura en charge de développement de l’ensemble de l’offre “adjuvantation” destinée à la formulation et à la protection des bétons. Elle aura aussi pour mission de mettre en place de nouvelles solutions et de nouveaux produits pour répondre aux futures attentes du marché. Bien entendu, dans le cadre de ses fonctions, elle encadrera les équipes techniques et marketing dédiées au béton. « Je suis ravie de rejoindre Sika, dont les principes centrés autour de la priorité au client et à l’innovation sont des valeurs qui me sont chères et pour lesquelles j’aime m’investir. Ces premières semaines laissent présager de très beaux projets pour accompagner nos clients dans leur développement », indique Michèle Duval. Le parcours de Michèle Duval Michèle Duval a effectué une grande partie de sa carrière au sein de Lafarge France et connaît donc très bien le secteur du béton et des matériaux de construction. Elle apportera ainsi ses connaissances du marché béton, afin de développer cette activité chez Sika.  Diplômée de l’Ecole des mines de Nancy et d’un master of science à l’université de Strathclyde en Ecosse, Michèle Duval a acquis une double culture marketing et technique chez Lafarge. Dernièrement directrice marketing LafargeHolcim France, elle y a développé les offres ciments, bétons et granulats.

La cimenterie LafargeHolcim Port-la-Nouvelle a été distinguée du Trophée Sécurité du Sfic [©ACPresse] Le Sfic récompense les bonnes pratiques en matière de prévention des risques professionnels. Afin de mettre en lumière et d’encourager les initiatives et les engagements des industriels, le syndicat a initié le Trophée Sécurité. Ceci, depuis plusieurs années. Pour l’édition 2021, trois cimenteries ont été distinguées : LafargeHolcim Port-la-Nouvelle dans l’Aude, LafargeHolcim Contes en Charente-Maritime et Ciments Calcia Beaucaire dans le Gard. Une quatrième a reçu le prix spécial “Bonnes Pratiques” : LafargeHolcim Saint-Pierre-La-Cour, dans la Mayenne. En matière de sécurité, l’industrie cimentière apparaît ainsi comme exemplaire. Ceci, avec un bilan sécurité comparable à celui du secteur de la banque et de l’assurance.

Retrouvez cet article dans le Process Industriel 950, supplément de Béton[s] le Magazine n° 93 Sécheur à lit fluidisé installé sur le site de la cimenterie LafargeHolcim de Val d’Azergues (69). [©ACPresse] Labélisé par l’Irex (Institut pour la recherche appliquée et l’expérimentation en génie civil), le Projet national FastCarb vise à étudier les modalités permettant de stocker du CO2dans des granulats issus des bétons de démolition. L’objectif est double. D’une part, réduire l’impact CO2du secteur de la construction. D’autre part, améliorer la qualité physico-chimique des granulats recyclés. « Le processus permet de boucher les pores présents dans les granulats grâce à la carbonatation », explique Jean-Michel Torrenti, directeur du PN FastCarb. Ceci, de manière accélérée.  La carbonatation reste un phénomène naturel. Dans un bâtiment ou un ouvrage d’art, le béton réabsorbe le CO2“perdu” au moment de la production du ciment. Toutefois, cette action est lente. Au final, le ciment du béton – car c’est lui qui réabsorbe de CO2– redevient ce qu’il était au départ : du calcaire.  Mais quelle quantité de CO2peut-on envisager de stocker ? Durant l’année 2020, plusieurs solutions ont été testées pour en vérifier la viabilité et l’efficacité. Ainsi, deux carbonateurs ont été installés sur les sites des cimenteries LafargeHolcim de Val d’Azergues (69)et Vicat de Créchy (03). Trois équipements testés A cela s’est ajouté un conteneur de carbonation implanté chez Clamens, à Villeparisis (77). Ce dernier équipement a permis de réaliser un premier test, en y introduisant des big bags remplis de granulats et soumis à une atmosphère carbonée. Le résultat n’a pas été concluant… Un second test a donc été conduit. Cette fois-ci, avec une couche de granulats étalée sur toute la surface intérieure du conteneur, pour un résultat plus probant.  Chez LafargeHolcim, comme chez Vicat, les équipements permettaient de soumettre les granulats à une atmosphère carbonée, de manière continue : sécheur à lit fluidisé pour le premier et tambour rotatif pour le second. « Au total, chaque cimentier a produit 50 t de granulats carbonatés », précise Jean-Michel Torrenti. Les analyses de ces matériaux ont déterminé que, grâce à ces méthodes, il est possible d’arriver à un stockage de 40 kg CO2/t de granulats recyclés. « En laboratoire, nous avons testé des concentrations à 100 % de CO2. Les rendements sont certes meilleurs, mais sans être proportionnels. »  Adapté au circuit court Une autre observation a montré que l’utilisation de gaz chauds, ce qui est le cas en cimenterie, améliore le rendement. Toutefois, la filière de production des ciments n’est pas la seule à être émettrice de CO2. De fait, les systèmes testés peuvent être adaptés à d’autres secteurs industriels. En fait, la problématique viendra de l’acheminement des granulats. Il ne faut pas que le CO2généré par ce transport supplémentaire soit supérieur au volume de CO2absorbé par les granulats. « La démarche doit donc être locale, réalisée dans le cadre d’un circuit court », insiste Jean-Michel Torrenti.  Jean-Michel Torrenti est le directeur du Projet national FastCarb. [©DR] Aujourd’hui, le PN FastCarb se poursuit. L’industriel Cemex réalise des bétons avec les granulats recyclés carbonatés, mais aussi avec des granulats recyclés simples. Il s’agit de vérifier la durabilité et les résistances des différents bétons ainsi formulés. Le Cérib et le SNBPE pilotent la partie “préfabrication”, avec la réalisation d’escaliers, de bordures de trottoirs ou encore de blocs béton.  L’ensemble des travaux doit s’achever au mois d’octobre 2021, pour une publication des résultats au début de l’année prochaine.« FastCarb a été prolongé de douze mois environ, compte tenu des différents retards accumulés, largement accentués par la crise sanitaire », conclut Jean-Michel Torrenti.  Frédéric Gluzicki Retrouvez cet article dans le Process Industriel 950, supplément de Béton[s] le Magazine n° 93

XtreeE compte bien se positionner en un acteur majeur dans la croissance du marché de l’impression 3D. [©Plurial Novalia] LafargeHolcim entre au capital de XtreeE à hauteur de 20 %. Le nouvel administrateur rejoint ainsi les co-fondateurs de l’entreprise, Vinci Construction Invest et le fonds d’investissement Shibumi International. Pour les entités concernées, cette opération a pour but de renforcer leurs savoir-faire techniques et leur R&D. Et de poursuivre le développement et la commercialisation de solutions industrielles 4.0. Le tout, dans un objectif de décarbonation des bâtiments et infrastructures. « La transformation écologique du secteur de la construction et plus particulièrement du béton passe aussi par la révolution numérique et les nouvelles performances environnementales qu’offre l’impression 3D, explique François Petru, Dg de LafargeHolcim France. En renforçant notre partenariat stratégique avec XtreeE, un des leaders les plus innovants dans ce domaine, nous ouvrons un nouveau chapitre pour nos matériaux et pour l’évolution des modes constructifs. » [Inter] Booster le déploiement de l’impression 3D XtreeE pourra bénéficier de la forte implantation internationale du cimentier. Et par la même occasion, de ses capacités de R&D sur son site de L’Isle-d’Abeau (38) et de sa force de prescription. « L’expertise de LafargeHolcim dans les bétons à haute performance, ainsi que ses savoir-faire sur toute la chaîne de valeur de la construction vont venir enrichir le développement national et international de notre réseau d’unités d’impressions 3D connectées, poursuit Alban Mallet, président de XtreeE. Avec ce réseau, nos clients acquièrent non seulement la capacité de produire eux-mêmes, au plus proche de leur marché. Mais aussi, la maîtrise de la chaîne numérique, de la conception à la réalisation. » Retrouvez notre dossier complet sur l’impression 3D -> Ici.

La nouvelle unité de production de BPE Cemex de Prades-le-Lez (34) est signée MG Lilienfeld. [©Cemex] Alors même qu’il vient de céder à LafargeHolcim 24 centrales à béton sur la région Auvergne – Rhône-Alpes. Cemex poursuit son déploiement dans le Sud-Ouest. Là, l’industriel a mis en service trois nouvelles unités de production.  La nouvelle unité de Prades-le-Lez (34) remplace l’ancienne installation devenue obsolète et ne pouvant pas assurer la production des bétons spéciaux. Ce site dispose de deux principaux atouts. Une intégration paysagère réussie et une conception compacte permettant de s’implanter au mieux sur le terrain préexistant de 5 000 m2. Signée MG Lilienfeld – un partenaire historique de Cemex -, l’unité a repris une partie du génie civil de l’ancienne installation. En particulier, le traitement des eaux qui a été upgradé pour assumer plus de capacité. La nouvelle centrale est équipée de cinq trémies en ligne, de quatre silos à ciments. Et d’un malaxeur Teka de 1,5 m3alimenté par skip. De quoi offrir une capacité de production de 45 m3/h. Une nouvelle référence pour Elkon A Toulouse-Sud, Cemex a fait appel à Elkon pour la construction de la nouvelle centrale à béton. [©Cemex] Nouvelle implantation pour Cemex, la centrale de Toulouse-Sud répond à la croissance du marché local. Apte à fournir toute la gamme Cemex, elle sera cependant dédiée à la production des bétons bas carbone de la ligne Vertua. Et des bétons conçus à base de granulats recyclés. Ceci, avec une capacité de production de 90 m3/h. Pour cette installation, l’industriel du BPE a fait appel au constructeur turc Elkon. Ce dernier a fourni un outil s’articulant autour d’un malaxeur de 3 m3, de six silos à ciments et de huit trémies à granulats, d’une capacité totale de 600 t. En partie confinée dans un bâtiment fermé et isolé. Cette centrale répond à tous les standards Cemex, en termes d’équipements environnementaux. Tout y est : débourbeur déshuileur, régulateur de débit des eaux de pluie, filtre pour pulvérulent, bardage double peau. Mais aussi, circuit fermé des eaux de process, sept bassins hors sol pour les bétons essorés.  Le volet sécurité s’inscrit dans la même logique : nettoyage automatique du malaxeur, locaux sociaux dernière génération. Ainsi que passerelle sécurisée pour lavage du cône des toupies. Sans oublier un accès aux silos depuis la tour de stockage des granulats avec escalier, monte-charge. Dernières particularités : la réception et l’évacuation des retours de bétons vers le site de recyclage Cemex de Cugnaux. Et son adossement à un dépôt de granulats nouvellement créé. Comprenant neuf cases au sol dédiées à la réception de déblais et à la vente de granulats. Une centrale Euromecc pour le quartier Belvédère, à Bordeaux C’est une unité mobile Euromecc qui permet à Cemex de livrer le chantier du quartier Belvédère, à Bordeaux. [©Cemex] Troisième et dernière unité Cemex inaugurée dans le Sud-Ouest. La centrale à béton de Bordeaux est dédiée au chantier du nouveau quartier Belvédère, situé en rive droite de la Garonne. Mise en service en trois semaines seulement, sur un espace de 1 500 m2. Cette unité mobile Euromecc est équipée d’un malaxeur double arbres horizontaux de 1,5 m3. Trois silos à ciments et quatre trémies de granulats complètent l’installation. Qui offre ainsi une capacité de production de 65 m3/h.  « Ces trois nouvelles unités de production de bétons, deux fixes et une mobile, confirment la volonté de Cemex de toujours s’assurer une présence de premier plan sur les marchés locaux des matériaux de construction, conclut Jean-Marie Modica, directeur de Cemex Matériaux France Sud. Une ambition qui se traduit aussi par une présence accrue de notre entreprise sur les gammes de produits spéciaux et bas carbone, répondant aux impératifs environnementaux. »

L’Institut de technologie du Massachusetts (MIT). [©MIT] LafargeHolcim rejoint le MIT Climate and Sustainability Consortium (MCSC), en qualité de membre-fondateur et représentant de l’industrie des matériaux de construction. Ceci, pour accélérer l’action sur le climat par l’innovation. Le groupe s’unit ainsi à d’autres majors de différents secteurs pour travailler avec les équipes de l’Institut de technologie du Massachusetts (MIT). Afin de développer des solutions évolutives pour lutter contre le changement climatique. LafargeHolcim en faveur du climat « Je m’engage à construire un avenir neutre en carbone. En proposant des solutions de constructions innovantes et durables qui fonctionnent pour la planète et ses habitants, a déclaré Jan Jenisch, directeur général du groupe LafargeHolcim.. Face à l’urgence de la crise climatique actuelle, aucune organisation ne peut faire face seule. C’est pourquoi je suis fier de me joindre à l’alliance du MIT. Qui regroupe des chefs d’entreprises et des partenaires universitaires partageant les mêmes principes. Afin d’intensifier ensemble notre action en faveur du climat. » Dirigé par le MIT, le MCSC est situé près de Boston, aux Etats-Unis. Il est prévu d’y faire participer des étudiants, des professeurs et des chercheurs de tout l’Institut. Les membres du MCSC vont ainsi faire en sorte d’accélérer la mise en place de solutions concrètes à grande échelle pour faire face à la menace du réchauffement climatique. Ses objectifs comprennent l’atténuation du changement climatique et la réduction des obstacles à l’adoption des technologies. Mais aussi, l’accélération du retrait des activités à forte intensité de carbone, l’orientation des investissements là où ils seront les plus efficaces. Et enfin, la transposition rapide des meilleures pratiques dans les différents secteurs.

Cet article à retrouver dans le n° 92 dans le Béton[s] le Magazine. Florent Dubois, responsable Construction durable de LafargeHolcim France, et Michèle Duval, directrice marketing. [©LafargeHolcim] LafargeHolcim a mis en place Lafarge 360. Pouvez-vous nous rappeler ce qu’est cette démarche et ce qu’elle englobe ? Est-elle aussi amenée à évoluer ? Florent Dubois : Par essence, Lafarge 360 est une démarche de progrès écologique. Elle s’inscrit dans une dynamique mise en place avec nos clients, qui permet de nous améliorer ensemble. Il y a plus d’un an que cette démarche a été lancée. Peu à peu, elle s’élargit à toutes nos gammes de produits et à toutes les typologies de construction. Tout en dépassant la simple prise en compte du carbone. Un point fort et tangible de la démarche réside dans le 360score. Il s’agit d’un indicateur de transparence et de pédagogie, qui permet à chacun de connaître l’empreinte carbone de nos produits. Et de les situer vis-à-vis de la prochaine RE 2020 par exemple ! Ce score est établi avec des données publiques, présentes dans les Fdes, mais pas toujours très faciles à décrypter. Pour nous, il est aussi un outil de pilotage pour permettre l’évolution de nos produits en cohérence avec nos objectifs de réduction du facteur d’émission de CO2 de nos ciments. A l’image du développement de l’offre de bétons EcoPact. De son côté, 360design Cet article est réservé aux abonnés des revues Béton[s] le Magazine et Bâti & Isolation. Déjà abonné Mon email Mon mot de passe Oublié ? En plus de votre magazine, profitez d’un accès illimité à l’ensemble des contenus et services du site www.acpresse.fr : Lecture de l’intégralité des dossiers thématiques, reportages chantiers, fondamentaux, histoire de la construction… Consultation des indicateurs économiques (chiffres et analyses) + vos newsletters pour suivre l’info en continu Je m'abonne

Avec nos remerciements à LafargeHolcim. Un mouchoir de poche. Ainsi peut être décrite l’emprise du chantier de construction du nouveau four de la cimenterie LafargeHolcim de Martres-Tolosane, en Haute-Garonne (31). Conséquent, l’équipement doit s’insérer entre les deux fours existants, en service jusqu’à la fin des travaux, et un silo de stockage. « C’est une opération d’un montant de plus de 100 M€. Soit l’investissement le plus important réalisé par le groupe en France depuis 40 ans », souligne François Pétry, directeur général de LafargeHolcim France et Belgique. En fait, ces travaux s’inscrivent dans un plan global plus large de 300 M€ d’investissements sur l’ensemble des sites répartis sur le territoire national.  La nouvelle ligne de cuisson (four et tour de pré-chauffage) doit s’inscrire dans la zone comprise entre les fours en service et le silo en béton qu’on devine à gauche. [©ACPresse] A travers ce programme, LafargeHolcim cherche, en premier lieu, à pérenniser son unité de production, tout en l’inscrivant dans les préoccupations environnementales actuelles et futures. « Les anciens fours ont respectivement été mis en service en 1956 et en 1966 », rappelle Jean-Louis Sibioude, directeur de l’usine. Ils ont fait plus que leur temps. « Le nouveau four doit permettre de diminuer la consommation d’énergie électrique et thermique de la cimenterie de près de 20 %, donc son empreinte carbone. Ceci, en rendant possible la valorisation d’une part beaucoup plus importante des déchets. » En cours de construction, la future tour de pré-chauffage culminera à près de 100 m de haut. [©ACPresse] Le chantier de construction s’inscrit dans un véritable mouchoir de poche. [©ACPresse] Une haute technologie à basse émission de CO2 Dans sa future configuration, le site devrait tripler son taux d’utilisation de combustibles de substitution. Ici, l’industriel s’inscrit encore plus dans l’économie circulaire. En proposant un exutoire pour nombre de matériaux pouvant se substituer aux combustibles fossiles. « Grâce à ce nouveau dispositif, nous allons passer de 20 à 80 % de substitution », confirme Jean-Louis Sibioude. Un taux qui devrait être atteint à terme. C’est-à-dire dans les 12 à 18 mois après l’entrée en fonctionnement de la cimenterie “version 2020”.  Elément central de l’usine, le nouveau four dit “MK3” présente une longueur de 64 m pour 4,30 m de diamètre. Il s’agit d’un four dit de “haute technologie à basse émission de CO2”. Il est alimenté en énergie par une tuyère Pillard. Ce four remplacera les deux existants – qui seront démantelés -, pour offrir une capacité de production en hausse de 20 %. Ainsi, il sera en mesure de fabriquer environ 550 000 t de clinker par an. Soit plus de 770 000 t de ciments, contre 650 000 t aujourd’hui. Elément clef de l’investissement de 120 M€ destiné à moderniser l’ensemble de la ligne de production de la cimenterie, le montage du four s’est déroulé du 23 au 26 novembre dernier. Les 6 éléments (viroles) ont pu être assemblés grâce à d’importants moyens de levag. A savoir, trois grues mobiles de 250 t, 450 t et 500 t, ainsi qu’une grue à tour parmi les plus grandes en Europe (140 m). Opération de bétonnage de la superstructure de la tour de pré-chauffage. [ACPresse]L’ensemble des bétons représente un volume de l’ordre de 11 000 m3. [©ACPresse] Enfin une tour de pré-chauffage Mais la véritable nouveauté du site sera la tour de pré-chauffage. Culminant à près de 100 m de haut, elle abritera le dispositif de pré-calcination, conçu et fourni par CBM. Celui-ci verra se croiser les gaz chauds sortant du four et la farine crue qui donnera naissance au clinker. « La température dans la zone de pré-calcination oscille entre 300 °C en haut et 900 °C en entrée de four, détaille Jean-Louis Sibioude. Cette technologie assure environ 50 % de la cuisson de la farine. » Surtout, cette tour de pré-chauffage est le point d’entrée privilégié de l’essentiel des combustibles de substitution : pneus déchiquetés, combustibles solides de récupération (CSR) et autres copeaux de bois. « Il y a des discussions avec d’autres industriels locaux, cherchant des déchets à valoriser en combustibles », reprend François Pétry. Et Jean-Louis Sibioude, de compléter : « Tous les combustibles alternatifs proposés sont testés de manière très précise. Afin de connaître leur composition chimique, pour ne pas dégrader la qualité de notre clinker, donc des ciments produits ». En d’autres termes, LafargeHolcim – ni aucun cimentier d’ailleurs – ne brûle pas n’importe quoi dans ses fours… Ces massifs constituent les supports du futur four MK3 de la cimenterie de Martres-Tolosane. En arrière-plan, les deux fours actuels. [©ACPresse] Les segments du nouveau four attendent d’être installés et assemblés entre eux pour former un ensemble de 64 m de long pour 4,30 m de diamètre. [©ACPresse] Des pneumatiques entiers Un des points singuliers de la cimenterie de Martres-Tolosane est la mise en place d’une installation d’introduction de pneumatiques entiers, directement dans le four1. Cette approche permet d’éviter la phase préalable de déchiquetage. L’atelier a été mis en service en 2016, dans le cadre d’une précédente phase de travaux. Mais entrant dans le projet global de modernisation. Il a nécessité un investissement de 2,1 M€, dont 400 000 € financés par l’Ademe. Et a été construit sur mesure par ATS Walter. Pour assurer l’approvisionnement en pneumatiques, LafargeHolcim s’est rapproché d’un collecteur. Qui travaille avec des garagistes auprès desquels les pneumatiques sont récupérés. Celui-ci les trie et les lave avant de les livrer à la cimenterie. La collecte est opérée en local, dans le cadre de contrats pluriannuels avec engagement de fourniture des volumes minimaux. La capacité de traitement de l’atelier atteint 8 000 t/an de pneumatiques. Ce qui représente 15 % de l’apport thermique d’un des deux fours actuels de l’usine.  « Les pneumatiques n’ont pas d’impacts négatifs sur la qualité de la production, ni sur l’environnement de l’usine », rappelle Jean-Louis Sibioule. Bien au contraire, même. La fraction minérale, pour l’essentiel constituée de la trame en acier du pneumatique, assure l’apport en fer. Supprimant ainsi les besoins de compléments extérieurs. Ceci, en plus de l’apport énergétique… Assemblage de la partie inférieure du broyeur Loesche. [©ACPresse] Partie supérieure du broyeur, en cours de pré-assemblage. [©ACPresse] Pour la durée des travaux, l’atelier “pneumatiques” a été déplacé de l’autre côté des fours. [©ACPresse] Près de 11 000 m3 de béton Pour les besoins de la construction du nouveau four, l’atelier “pneumatiques” – du moins, la zone de stockage, de tri et de préparation – a été déplacé de l’autre côté des fours. En effet, la position initiale de cet atelier tombait au droit des massifs supports en béton du nouveau four. Outre la cuisson, les travaux de rénovation de la cimenterie de Martres-Tolosane se concentrent aussi sur le broyage amont. Qui permet l’obtention de la farine crue, et sur son acheminement en direction du pré-calcinateur. En aval, un nouveau refroidisseur IKN à grille pendulaire. Il vient se connecter sur le processus de fabrication et de stockage des ciments.  Le broyeur cru constitue le dernier élément imposant de la nouvelle ligne de production. De type vertical, il s’agit du modèle LM3000 2+2 de Loesche. Par rapport à l’ancienne installation, il devrait permettre de diviser par deux la consommation énergétique.  Bien que les équipements industriels occupent le devant de la scène, l’opération de transformation de l’usine n’en est pas moins consommatrice de béton. Ainsi, à l’image de Boccard, qui pilote le pré-assemblage des équipements, l’entreprise de BTP Eiffage Génie Civil assure la construction de la superstructure non métallique. Si les bétons restent classiques, ils représentent tout de même 11 000 m3, à mettre en regard des 4 000 t d’équipements et des 3 000 t de charpentes métalliques. « Des bétons fournis par LafargeHolcim, à partir d’une centrale à béton proche de l’usine », indique en conclusion Didier Michel, directeur du projet de modernisation pour LafargeHolcim.  Les deux fours originels de la cimenterie de Martres-Tolosane ont été mis en service en 1956 et en 1966. Ils seront démantelés après 2020. [©ACPresse] En jaune, toutes les parties conservées de l’usine. En gris et bleu, les parties nouvelles. [©LafargeHolcim] 1Lire CBPC 930, supplément de BLM n° 67, de novembre/décembre 2016. Un nouveau terminal ferroviaire Excentrée par rapport à l’actuelle zone de travaux de la cimenterie de Martres-Tolosane, une toute nouvelle unité de chargement de clinker est en service depuis quelques mois sur le site. Elle se substitue à un poste de chargement manuel (à l’aide d’une chargeuse sur pneumatiques). Cette installation permet à l’usine une expédition en direction de la station de broyage d’Angoulême, en Charente (16), distante de 400 km. Il s’agit de la seule partie de l’ex-cimenterie de La Couronne, qui soit restée en service, suite à l’arrêt de la production de clinker, du fait de la fermeture de sa carrière mitoyenne, dont le gisement était épuisé. Confiés à Chovet-DB2i (groupe Demathieu & Bard), les travaux ont nécessité un investissement de 4,4 M€. La pièce principale du dispositif est une trémie d’une capacité de 1 000 t, soit les deux tiers d’un train complet d’une vingtaine de wagons. De fait, cette trémie a un peu le rôle d’un stock-tampon. Elle présente un diamètre de 10 m, pour une hauteur utile (sans le cône) de 11 m. L’ensemble de la superstructure culmine à 24 m. Elle bénéficie de deux sorties : la principale, réservée au chargement des trains, et l’optionnelle, dédiée en remplissage de citernes sur semi-remorques. La reconfiguration de la zone a imposé de dévier la voie ferrée existante pour l’axer sous la trémie et, en même temps, répondre aux contraintes relatives au gabarit réglementaire des wagons. Afin de s’inscrire dans la charte environnementale du groupe LafargeHolcim, tout un système anti-poussière d’extraction, de transfert et de vidange du clinker dans les wagons a été mis au point par Chovet-DB2i. Grâce à cette nouvelle installation, le remplissage d’un wagon de 66 t se fait dorénavant en 10 mn et celui d’un train complet de 1 500 t, en 6 h. Grâce à sa nouvelle installation, la cimenterie LafargeHolcim de Martres-Tolosane peut remplir de clinker un train complet de 1 500 t en 6 h.[©LafargeHolcim]

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. Fondée en 2015, la start-up XtreeE s’est spécialisée dans la conception de systèmes d’impression en usine. « Le hors site est une évolution majeure dans la construction, déclare Alain Guillen, co-fondateur d’XTreeE. Nous nous inscrivons dans ce monde, dans l’idée d’industrialisation et de l’utilisation du bon matériau au bon endroit. Le but n’est pas de concurrencer les préfabricants, mais de les accompagner, ainsi que les constructeurs, à intégrer cette technologie dans leur production. » XTreeE dispose d’une usine pilote à Rungis (92) et de plusieurs unités opérationnelles, notamment aux Emirats arabes unis, aux Etats-Unis et au Japon. « Nous visons une cinquantaine de systèmes installés, d’ici 2025. » Pour la start-up, l’impression 3D s’inscrit aussi dans la transition écologique du bâtiment. « Cette technologie peut nous permettre d’économiser de 30 à 70 % de matière selon les projets. Et puis, si nous voulons être vertueux, il faut travailler avec des matériaux locaux. Nous développons des systèmes de têtes d’impression “ouverts”. » Ainsi, les solutions de XtreeE s’adaptent à tous types de bétons, mais aussi à l’argile, au plâtre ou encore aux géopolymères… Une passerelle piétonne de 40 m XtreeE va réaliser une passerelle piétonne de 40 m en béton imprimé 3D structurel. [©Lavigne & Chéron Architectes] La start-up travaille principalement sur l’impression 3D “bi-composants”. C’est-à-dire, que la transformation et l’adjuvantation des matériaux se réalisent dans une tête d’impression dotée d’un malaxeur secondaire. Engagé dans plusieurs programmes, à l’image de Viliaprint, l’industriel va faire une nouvelle démonstration du potentiel de l’impression 3D. En effet, en vue des JO de 2024, la Plaine Commune Grand Paris a confié au groupement dirigé par Freyssinet, en association avec Lavigne & Cheron Architectes, Quadric, XtreeE et LafargeHolcim, la conception et la réalisation d’une passerelle piétonne de 40 m. Son tablier sera réalisé en béton imprimé 3D structurel. Une première dans la discipline ! Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Stéphane Venon (LafargeHolcim) devient président du Collège SNBPE Pays de la Loire. Il succède à William de Warren (Unibéton), qui est nommé à la présidence du Collège Centre-Val de Loire. [©SNBPE] Stéphane Venon (LafargeHolcim) devient président du Collège SNBPE Pays de la Loire. Il succède à William de Warren (Unibéton/HeidelbergCement), qui est nommé à la présidence du Collège Centre-Val de Loire. William de Warren succède ainsi à Yann Ouzilleau (Unibéton). Lors de leurs mandats de président de Collège, Stéphane Venon et William de Warren souhaitent poursuivre les actions syndicales impulsées par leurs prédécesseurs. Il s’agira, d’une part, de continuer à développer les actions liées à la sécurité sur les chantiers. Et en particulier, de promouvoir les bonnes pratiques auprès des chauffeurs de camions-toupies. D’autre part, les actions régionales continueront à mettre en exergue la performance environnementale du BPE. Ceci, afin de répondre aux enjeux futurs du secteur, tels que les exigences du bâtiment bas carbone. Le parcours de Stéphane Venon La mission de Stéphane Venon ?« Mon effort sera porté sur la mise en avant des arguments du BPE pour répondre aux enjeux environnementaux. Et surtout, à la performance carbone du bâti »,explique Stéphane Venon. Titulaire d’un diplôme d’ingénieur, Stéphane Venon a rejoint le groupe Lafarge en 1995. Il passe plusieurs années au sein du département spécialisé dans la qualité et l’innovation du béton, en France et à l’international. Il est ensuite nommé à la tête de l’agence Normandie Maine de LafargeHolcim Bétons en février 2016. Le 1er janvier 2018, Stéphane Venon prend la direction générale de l’agence Pays de la Loire LafargeHolcim Bétons France.  Le parcours de William de Warren L’objectif de William de Warren ?« En premier lieu, il s’agira de continuer à développer les actions liées à la sécurité sur les chantiers. Et en particulier, de promouvoir le non-maniement des bennes par les chauffeurs des camions-toupies et à promouvoir la profession, son savoir-faire et sa technicité », indique William de Warren. Diplômé de l’Ecole supérieure de gestion de Paris, William de Warren a occupé différentes fonctions au sein du groupe Italcementi qu’il a rejoint en 2000. Il s’est  vu confier des responsabilités marketing chez Unibéton. Puis, plusieurs postes au sein de Ciments Calcia et pour Italcementi à l’international. Il est nommé directeur commercial Unibéton Méditerranée à partir de 2009. Depuis le 1erj uillet 2018, William de Warren est directeur de la région Unibéton Ouest Pays de la Loire. 

Le lexique du béton offre une sélection de terminologies détaillant les différents types et familles de bétons. Mais aussi les constituants des bétons. En parallèle, il passe en revue les mots techniques liés à ce matériau. Et détaille les appellations des produits, matériels, outils et équipements nécessaires à sa fabrication, son transport et sa mise en oeuvre. Pour nombre de définitions, vous retrouverez aussi des articles connexes issus des rubriques “Savoirs”, ”Réalisations”, “Produits” ou “Actualités”. Le lexique du béton est complété par notre hors-série n°15 – ”Les bétons de A à Z” toujours disponible à la commande. Dernière mise à jour : 06/10/2020 Additif à Banche-outil Additif (n. m.) Addition (n. f.) Adjuvant (n. m.) Agent de démoulage (n. m.) Ajout (n. m.) Alcali-réaction (n. f.) Argile (n. f.) Armature (n. f.) Avis technique (n. m.) Badigeon (n. m.) Banche (n. f.) Banche-outil (n. f.) Additif Au sens de la norme ciment NF EN 197-1, les additifs sont des éléments qui ne sont ni des constituants principaux (clinker, laitiers de hauts fourneaux, pouzzolane, cendres volantes, schiste calciné, calcaire, fumée de silice), ni des constituants secondaires, ni du sulfate de calcium, ni des adjuvants. Et qui sont ajoutés pour améliorer la fabrication ou les propriétés des ciments. La quantité totale des additifs doit être inférieure ou égale à 1 % en masse de ciment. La proportion des additifs organiques, sous forme d’extrait sec, doit être inférieure ou égale à 1 % en masse du ciment (exception faite des pigments). Les additifs ne doivent pas favoriser la corrosion des armatures, ni altérer les propriétés du ciment ou du béton ou du mortier fabriqué avec ce ciment. Addition Echantillons de pigments minéraux. [©DR] La norme béton NF EN 206/CN définit les additions comme “matériau minéral finement divisé utilisé dans le béton, afin d’améliorer certaines propriétés ou de lui conférer des propriétés particulières”. La norme distingue deux types d’additions minérales :- les additions quasiment inertes de type I, dont l’aptitude générale à l’emploi est établie (fillers calcaires ou siliceux, pigments ;- les additions à caractère pouzzolanique ou hydraulique latent de type II, dont l’aptitude générale à l’emploi est établie (cendres volantes, fumée de silice, laitiers de hauts fourneaux, métakaolins). Attention, il y a des additions qui font l'objet de normes et qui sont citées dans la NF EN 206 NA 5.1.6 et d'autres qui ne sont pas autorisées par la même norme béton. Pour aller plus loin :  Les pigments et les colorants pour béton L'addition, si'l vous plaît Adjuvant Les adjuvants sont des produits chimiques, organiques ou minéraux permettant de modifier certaines caractéristiques des bétons. La norme NF EN 934–2 et le Référentiel de la marque NF “Adjuvant pour béton, mortiers et coulis” définissent un adjuvant comme un produit, dont l’incorporation à faible dose (inférieure à 5 % de la masse du ciment) aux bétons, mortiers ou coulis lors du malaxage ou avant la mise en œuvre, provoque les modifications recherchées de telle ou telle de leurs propriétés, à l’état frais et/ou durci. Chaque adjuvant est défini par une fonction principale caractérisée par la ou les modifications majeures qu’il apporte aux propriétés des bétons, des mortiers ou des coulis, à l’état frais ou durci. On peut distinguer trois grandes catégories d’adjuvants :- ceux qui modifient l’ouvrabilité du béton (plastifiants réducteurs d’eau et superplastifiants hauts réducteurs d’eau) ;- ceux qui modifient la prise et le durcissement (accélérateurs de prise, accélérateurs de durcissement, retardateurs de prise) ;- ceux qui modifient certaines propriétés particulières (entraîneurs d’air, agents moussants, hydrofuges de masse). Local à adjuvants au sein d’une centrale à béton. [©ACPresse] Pour aller plus loin :  Guide pour l’emploi des adjuvants en 43 fiches pratiques Agent de démoulage Application d’un agent de démoulage à l’aide d’un pulvérisateur.[©ACPresse] L’agent de démoulage est destiné à être appliqué sur les peaux de coffrage, afin de faciliter le démoulage (décoffrage) des éléments en béton, en neutralisant l’adhérence avec le moule. On appelle aussi ce produit “huile de décoffrage”. Pour aller plus loin :  • Nouvelle classification Synad des agents de démoulage Ajout Selon la norme NF EN 206/CN (NA 3.1.47), le terme “ajout” recouvre l’ensemble des produits incorporés au béton et qui ne sont ni des ciments, ni des granulats, ni des adjuvants, ni de l’eau de gâchage, ni des additions (par exemple des fibres ou des pigments). Les ajouts peuvent être incorporés au béton, en accord avec l’utilisateur et le prescripteur du béton, pour améliorer certaines de ses propriétés ou lui conférer des propriétés particulières. Dans le cas d’utilisation d’ajouts, la composition du béton, avec ou sans ajout, doit être considérée comme différente et il y a lieu de réaliser un essai initial (cf. annexe A de la norme NF EN 206). Alcali-réaction Souffrant d’alcali-réaction, l’ancien pont suspendu de Térénez, dans le Finistère, a fini par céder le pas à un nouveau pont, avant être démoli.[©ACPresse] L'alcali-réaction correspond à une réaction de gonflement interne du béton. Elle se produit, en présence d'humidité, entre des phases minérales contenues dans certains types de granulats et les alcalins présents dans la solution interstitielle du béton, fortement basique. Argile Sédiment compact et imperméable devenant plastique, malléable, et plus ou moins thixotrope en présence d'eau. Selon sa finesse, il présente des caractéristiques physico-chimiques variables. Il entre dans la fabrication des ciments (20 %) et de la chaux hydraulique (30 à 40 %). Armature Pose d’armatures sur un chantier. [©ACPresse] Elément en acier incorporé dans le béton sous forme de barres, treillis soudés, cadres façonnés, et destiné à reprendre les charges de traction et/ou de cisaillement qui lui sont appliquées. En effet, le béton résiste bien à la compression, mais mal aux efforts de traction/cisaillement (environ 10 % de la valeur de compression). Souvent, les armatures sont nommées “ferraillages”, ce qui reste une appellation impropre. Avis technique L'Avis technique est destiné à fournir, à tous les participants de l’acte de construire, une opinion autorisée sur les produits, procédés et équipements nouveaux, pour un emploi défini. Il indique dans quelles mesures le procédé ou produit satisfait à la réglementation en vigueur, est apte à l’emploi en œuvre et dispose d’une durabilité en service. Délivré par un groupe de professionnels experts, il établit le niveau de confiance indispensable au bon déroulement des différentes phases de la construction. Le CSTB (Centre scientifique et technique du bâtiment) gère la procédure d’attribution des Avis techniques. Badigeon Revêtement de surface verticale, généralement à base de chaux éteinte, d’eau et de pigments. On parle aussi de peinture à la chaux ou de peinture minérale. Parfois coloré, il présente des qualités esthétiques incontestables. Banche Elément monobloc utilisé comme coffrage, pour l’exécution de voiles ou de murs en béton armé. En bois, en acier, en matériaux composites, la banche doit résister à la pression du béton frais, être stable et suffisamment étanche pour empêcher les fuites de laitance et de béton. On peut distinguer la banche modulaire (voir aussi Coffrage) et la banche-outil. Banche-outil Outil coffrant en métal – peau coffrante comprise – intégrant les équipements de stabilisation et de sécurité, et repliable – colisable – pour permettre le transport et le stockage. La banche-outil est le coffrage “à la française” par excellence. Banche-outil utilisée en superposition. [©ACPresse]   Benne à Béton isolant structurel Benne à béton (n. f.) Béton (n. m.) Béton frais (n. m.) Béton à hautes performances (BHP) (n. m.) Béton architectonique (n. m.) Béton armé (n. m.) Béton auto-plaçant (Bap) (n. m.) Béton brut (ou net) de décoffrage (n. m.) Béton de propreté (n. m.) Béton décoratif ou esthétique (n. m.) Béton drainant ou poreux (n. m.) Béton fibré à ultra hautes performances (Bfup) (n. m.) Béton Isolant Structurel ou Bis (n. m.) Benne à béton La benne à béton est l’équipement de base de tout chantier de construction.[©ACPresse] Cuve permettant le transfert du béton sur chantier, en général, à l’aide d’une grue, depuis la toupie (camion-malaxeur) jusqu’au lieu de mise en œuvre. Ce type de matériels est aussi utilisé en préfabrication, attaché à un pont roulant. Béton Matériau constitué d’un mélange de liant hydraulique (ciment), de granulats (sable et gravillons), d’eau et éventuellement d’adjuvant(s) et/ou d’addition(s) et/ou d’ajout(s), dont les propriétés (de résistance par exemple) se développent par la prise du ciment, suite à son hydratation. La formulation et la fabrication de ce matériau de construction sont définies par la norme NF EN 206/CN. Béton frais   Mis en œuvre à la pompe d’un béton pour la réalisation d’un plancher de bâtiment. [©ACPresse] Etat du béton une fois malaxé et n’ayant pas encore commencé sa prise. A l’état frais, le béton présente un aspect allant de fluide à ferme. Et il est apte à être mis en œuvre dans les coffrages ou les moules. Béton à hautes performances (BHP) Apparu à la fin des années 1980, le BHP se caractérise par une importante résistance à la compression, toujours supérieure à 50 MPa. En complément de cette caractéristique mécanique, ce béton se différencie par une microstructure (porosité et compacité), lui conférant des performances remarquables en termes de durabilité (perméabilité aux gaz, résistance aux agents agressifs, tenue au gel/dégel). Il se singularise aussi par une grande ouvrabilité grâce à l’ajout de superplastifiants et à une faible porosité grâce à une teneur en eau réduite. La construction du Pont de l’Ile de Ré a été rendue possible dans un délai très court par l’utilisation du béton à hautes performances. [©DR] Béton architectonique Béton esthétique brut de décoffrage. [©ACPresse] Notion qui définit un béton présentant un aspect de surface ou une esthétique particulière et soignée, destinée à rester apparent. Il peut s’agir de bétons dits “bruts de décoffrage”, “lisses”, “matricés” ou “texturés”, “teintés”… On parle aussi de béton apparent. Béton armé Association de béton et d’armatures (treillis et/ou barres) permettant d’unir les propriétés complémentaires des deux matériaux : l’acier travaillant en traction et le béton en compression. Béton auto-plaçant (Bap) Béton ultra fluide, apparu en France à la fin des années 1990, qui s’écoule et se compacte par le seul effet de la gravité, capable de remplir en tout point un coffrage et de parfaitement enrober une armature, une réservation… Tout en conservant son homogénéité, c’est-à-dire sans ségréger. La particularité du Bap est donc l’absence de toute vibration (interdite pour ainsi dire) lors de sa mise en œuvre. Bap est l’acronyme de “Béton auto-plaçant”. Il existe aussi l’acronyme Ban, pour “Béton auto-nivelant”. Cette dernière appellation a disparu au profit du terme générique Bap. Depuis 2014, la norme NF EN 201/CN intègre les règles spécifiques pour l’emploi des Bap, qui étaient auparavant réunies au sein de la norme NF EN 206-9 de juin 2010 et aujourd’hui annulée. Le béton auto-plaçant ne se vibre pas et se met en place tout seul par gravité. [©ACPresse] Béton brut (ou net) de décoffrage Béton conservé dans l’état tel qu’il apparaît au moment du décoffrage et qui ne bénéficie d’aucun traitement au niveau de sa surface. On parle aussi de béton architectonique. Béton de propreté Béton maigre, c’est-à-dire peu dosé en ciment, déposé en fond de fouille ou sur un sol naturel, afin de former une surface de travail plane et propre pour le coffrage des fondations. Il ne participe pas à la résistance de l’ouvrage. Béton décoratif ou esthétique Béton esthétique mis en œuvre dans le cadre de l’aménagement d’un espace public. [©ACPresse] Terme générique qui désigne l’ensemble des bétons d’aménagement participant à l’embellissement et à la valorisation de l’environnement et de l’espace urbain. Cette terminologie ne se limite pas aux seuls bétons pour sols et chaussées. Il peut aussi concerner des bétons verticaux coulés en place ou des bétons préfabriqués. Béton drainant ou poreux Béton utilisé en dallage, en revêtement de chaussées ou en assise de chaussées, suffisamment poreux pour laisser s’infiltrer l'eau de pluie et permettre la régulation d’eau par le sol ou son évacuation dans un réseau d’assainissement. Béton fibré à ultra hautes performances (Bfup) Matériau à matrice cimentaire, renforcé de fibres, le Bfup se caractérise par un fort dosage en ciment (700 à 1 000 kg/m3) et en adjuvants. Et par un squelette granulaire spécifique à cinq échelles de grains, dont les plus gros ne dépassent pas quelques millimètres de diamètre. Et aussi par une teneur en eau très faible (insuffisante pour hydrater tout le ciment, dont certains grains font ainsi office de granulats fins). Le Béton fibré à ultra hautes performances présente des résistances à la compression très élevées, comprises entre 130 (ou 150) et 250 MPa, ainsi qu’à la traction, entre 10 et 30 MPa. L’absence d’armatures passives autorise toutes les formes. La texture ultra fine du Bfup offre des aspects de parements particulièrement esthétiques. Sa durabilité est exceptionnelle, lui permettant d’être utilisé dans des environnements très agressifs. Enfin, il se caractérise par une ductilité importante, lui permettant de se déformer sans se rompre. Exempt d’armatures passives, le béton fibré à ultra hautes performances (Bfup) permet toutes les audaces et toutes les libertés architecturales. [©ACPresse] Béton Isolant Structurel ou Bis Les bétons isolants structurels (ou Bis) constituent la dernière famille de béton à avoir vu le jour. [©LafargeHolcim] Béton présentant de manière simultanée une certaine capacité isolante (conductivité thermique λ inférieure à 0,6 W/m.K) et une résistance à la compression allant de 20 à 30 MPa. Cette dernière est suffisante pour la réalisation de murs porteurs en habitation selon les techniques constructives classiques. Cette nouvelle famille de bétons est apparue en 2009, mais l’offre s’est réellement étoffée à partir du début de l’année 2013. Béton léger à Béton matricé Béton léger (n. m.) Béton lourd (n. m.) Béton préfabriqué (n. m.) Béton prêt à l’emploi ou BPE (n. m.) Béton projeté (n. m.) Béton bouchardé (bouchardage) (n. m.) Béton ciré (n. m.) Béton coloré ou teinté (n. m.) Béton désactivé (n. m.) Béton engravé ou Béton graphique (n. m.) Béton imprimé ou “empreinte” (n. m.) Béton matricé ou marqué (n. m.) Béton léger Béton, dont la masse volumique après séchage, est comprise entre 800 et 2 000 kg/m3 (au lieu de 2 400 kg/m3 pour un béton courant). Ils sont obtenus :- soit par une formulation recourant à des granulats légers (des billes d’ardoise expansée, d'argile expansée ou de polystyrène, voire des particules de liège ou de bois remplaçant les gravillons habituels) ;- soit par la création de vides dans sa masse, en jouant sur la composition (bétons caverneux) ;- soit en créant des vides par une réaction provoquant un dégagement gazeux (c'est le cas du béton cellulaire) ;- soit par l’emploi d’adjuvants comme les entraîneurs d'air, qui peuvent aussi être ajoutés pour un allègement maximum de la matrice ;- soit par combinaison de plusieurs de ces techniques.Les bétons légers sont utilisés pour la fabrication de bétons isolants ou d’éléments légers : blocs coffrants, blocs de remplissage, dalles ou rechargements de planchers peu résistants. D’un point de vue normatif, la classe de résistance des bétons légers courants est exprimée par les lettres LC (LC 20/25 par exemple en lieu et place de C20/25 pour un béton classique). Béton lourd Béton, dont la masse volumique dépasse 2 600 kg/m3 (contre 2 400 kg/m3 pour un béton courant), grâce à l'usage de granulats très denses (barytine, magnétite) ou des déchets ferreux (riblons, grenailles). Les bétons lourds sont utilisés pour la réalisation de contrepoids ou d’écrans de protection contre les rayonnements radioactifs ou X. Béton préfabriqué   Eléments préfabriqués en béton. [©ACPresse] En réalité, il faut parler d’éléments préfabriqués en béton. Dans ce cadre, il s’agit de pièces moulées (telles que des poteaux, des poutres ou des dalles), réalisées en usine et acheminées sur le chantier ou chez un négoce en matériaux. La technique peut aussi être mise en œuvre, non plus en usine, mais sur chantier. On parle alors de préfabrication foraine. Béton prêt à l’emploi ou BPE Béton préparé dans une centrale à béton et livré à l’utilisateur à l’aide d’une toupie (camion-malaxeur), à l’état frais et prêt à être coulé ou pompé, c’est-à-dire prêt à l’emploi. L’acronyme pour désigner ce béton est BPE. Béton prêt à l’emploi en sortie de camion-malaxeur. [©ACPresse] Béton projeté   Projection d’un béton fibré par “voie mouillée” pour la réalisation d’une paroi berlinoise. [©ACPresse] Béton (ou mortier) mis en œuvre, après malaxage, par projection à l’aide d’une machine. Il peut être propulsé sur un talus, une paroi verticale, une voûte... sous forme de jet, en couches successives. Le béton projeté peut être fibré. Deux techniques de projection cohabitent : - “la voie mouillée” (ou humide) : le béton gâché est transporté jusqu’à la lance par laquelle il est projeté ; - “la voie sèche” : le mélange de ciment et granulats, non additionné d’eau, est propulsé dans la lance où l’eau nécessaire est ajoutée au moment même de la projection. Béton bouchardé (bouchardage) Béton, dont la surface durcie a subi un traitement mécanique par martelage à l'aide d'un outil à pointes, la boucharde. Les aspects de surface varient selon la force de frappe et le type de bouchardes utilisé (boucharde manuelle ou pneumatique). Ce traitement fait ressortir la structure interne des gros granulats. L’aspect final est proche de la pierre naturelle taillée ou vieillie. Béton ciré Béton (on devrait plutôt parler de mortier) exclusivement d’intérieur ayant reçu une finition à la cire. Il est coulé une couche de 5 mm à 10 mm d’épaisseur (qu’il est possible de colorer dans la masse). Ensuite, la surface est talochée, saupoudrée d’un durcisseur, puis lissée avant d’être fermée par un bouche-pore. Enfin, une cire, généralement acrylique, est appliquée pour lui donner son aspect esthétique final. Béton ciré réalisé dans un show-room.[©ACPresse] Béton coloré ou teinté Béton, structurel ou non, dont la teinte dominante est donnée par l’ajout d’un pigment. Le pourcentage et le type de pigments par rapport au volume de liant déterminent l’intensité de la couleur. Cette dernière dépend aussi de la teinte naturelle du liant (ciment gris ou blanc par exemple) et des granulats. Béton désactivé   Béton désactivé sur une section du tramway parisien. [©ACPresse] Béton dont l’aspect de surface est obtenu par pulvérisation d’un désactivant en phase aqueuse, juste après la mise en œuvre du béton. Le désactivant retarde la prise du béton en surface sur quelques millimètres, en fonction de sa “force d’attaque”. Après la prise du béton, la surface “désactivée” peut être décapée au jet d’eau haute pression (dans le cas d’une désactivation par voie humide) ou par brossage mécanique (dans le cas d’une désactivation par voie sèche) pour faire ressortir des granulats. Béton engravé ou Béton graphique Béton préfabriqué, dont l’aspect de surface est obtenu par pose en fond de moule d’une membrane (papier kraft) imprégnée de manière ponctuelle d’un désactivant, formant ainsi un motif. C’est ce motif qui est reproduit par désactivation de surface sur la pièce préfabriquée. Il s’agit d’un procédé breveté. Béton imprimé ou “empreinte” Béton imprimé aspect pavés en queue de pan. [©GCP Applied Technologies] Béton lissé pour sols et chaussées, coloré en surface par saupoudrage régulier avant prise d’un durcisseur pigmenté et présentant un aspect de surface obtenu par la pression d'un moule souple sur sa surface, afin de lui conférer relief, texture et forme. Le “Béton empreinte” est une marque déposée de béton imprimé. On parle aussi de béton poché. Béton matricé ou marqué Dans le cas d’un béton horizontal, il s’agit d’un béton, dont la surface reproduit des pavés, des dalles, des briques, aspects obtenus par pose d’un pochoir découpé à la forme du matériau à imiter, puis par saupoudrage d’un durcisseur pigmenté pour teinter les parties non recouvertes. Les parties placées sous le pochoir, protégées, simulent les joints. Dans le cas d’un béton vertical ou préfabriqué, il s’agit d’un béton coulé dans un coffrage qui a été au préalable équipé d’une matrice présentant le dessin ou la texture à donner à la surface du béton : motif minéral, végétal, abstrait… Béton matricé sur un immeuble de bureaux en construction. [©ACPresse] Béton cellulaire à Chaux Béton cellulaire (n. m.) Bloc béton (n. m.) Calcaire (n. m.) Camion-malaxeur (n. m.)  Carbonatation (n. f.) Cendres volantes (n. f.) Centrale à béton (n. f.) Chape (n. f.) Chape fluide (n. f.) Chaux (n. f.) Béton cellulaire Constructions réalisées en blocs de béton cellulaire. [©Xella] Béton obtenu par mélange de sable, de ciment, de chaux, d’eau et d’un agent d’expansion : la poudre d’aluminium. Cet agent va réagir avec la chaux provoquant la création d’une multitude de cellules d’air. Le béton ainsi produit est très léger pour une résistance à la compression comprise entre 3 et 5 MPa. Donc tout à fait adapté pour la construction de maisons individuelles. Le béton cellulaire possède d’excellentes propriétés isolantes. Et intervient dans la technique constructive dite de “l’isolation répartie”.  Bloc béton Elément de construction parallélépipédique en béton, préfabriqué à l’aide d’une presse à blocs et manuportable, utilisé pour la réalisation de murs maçonnés simples ou complexes en maisons individuelles et petits collectifs. Classiquement, il mesure 50 cm de long, 20 cm de haut pour une épaisseur de 20 cm. Le bloc béton est l’élément le plus préfabriqué par l’industrie du béton à travers près de 400 unités de production. [©ACPresse] Calcaire Désigne une roche sédimentaire à forte teneur en carbonate de calcium (CaCO3). Pour être utilisé dans le ciment, le calcaire doit être broyé finement et présenter une teneur en carbonate de calcium supérieure ou égale à 75 %. Le calcaire apporte la chaux nécessaire à la formation des silicates et des aluminates. Dans la norme ciment NF EN 197-1, le calcaire est identifié par les lettres L ou LL. Camion-malaxeur Le camion-malaxeur permet le transport du béton frais. [©ACPresse] Véhicule permettant le transport du béton frais du site de production (centrale à béton) jusqu’au lieu d’utilisation. Il est aussi appelé “toupie” ou “malaxeur porté”. Il s’agit le plus souvent d’un porteur équipé de trois ou quatre essieux et d’une cuve – la toupie - généralement d’une contenance de 8 m3. L’intérieur de cette cuve est pourvu d’une spirale métallique, comparable à une vis d’Archimède, destinée à maintenir en mouvement le béton durant le transport, afin d’empêcher son durcissement. Cette spirale permet aussi de remonter le béton en direction de la goulotte de sortie, quand on inverse le sens de rotation de la cuve. Carbonatation La carbonatation est un phénomène se traduisant par un piégeage chimique du CO2 à l’intérieur du béton tout au long de la durée d’utilisation de l’ouvrage. Il s’agit d’un phénomène naturel des matériaux à base de liant minéral, qui conduit à la formation de carbonates de calcium par réaction entre les composés des ciments et le dioxyde de carbone atmosphérique (CO2), présent dans l'air. Cette réaction entraîne la consommation de bases alcalines présentes dans la solution interstitielle des bétons, aboutissant à une diminution du pH qui passe d'une valeur de 13 à une valeur inférieure à 9. Vue d’un fragment de béton après aspersion d'une solution de phénolphtaléine. En gris : zone carbonatée (exposée au CO2 atmosphérique). En violet : zone non carbonatée. [©Setec Lerm] Cendres volantes Les cendres volantes sont des particules pulvérulentes, des résidus de l’industrie du charbon. Elles ont des propriétés pouzzolaniques lentes. Dans le béton, elles apportent durabilité et performances mécaniques à long terme. Elles entrent dans la catégorie des additions pour bétons. Centrale à béton Centrale à béton en bord de Seine, à Paris. [©Cemex] Unité industrielle permettant la production de béton prêt à l’emploi (BPE). En préfabrication, la centrale à béton est exclusivement dédiée à l’usine (sauf exception). Elle peut aussi être installée sur chantier. Chape Couche superficielle d'épaisseur limitée (3 à 10 cm) reposant sur un support ayant une fonction mécanique (dalle, dallage...), afin d’en assurer la planéité et le niveau altimétrique souhaité. La chape peut être adhérente ou désolidarisée (chape flottante) de son support et, éventuellement, armée ou fibrée. Elle est destinée à recevoir un revêtement. Chape fluide La chape est dite “fluide”, car elle s’étale par la seule force de la gravité (comme un béton auto-plaçant). Damage, nivellement à la règle, talochage et lissage ne sont donc pas nécessaires. Elle tend à remplacer la chape traditionnelle. Deux types de chapes fluides cohabitent : - la chape fluide anhydrite, réalisée à partir d’un liant prêt à l’emploi à base de sulfate de calcium : l’anhydrite ; - la chape fluide ciment, réalisée, comme la chape ciment traditionnelle, avec du sable, du ciment, et de l’eau. Coulage d’une chape fluide. [©ACPresse] Chaux  Liant obtenu par calcination du calcaire (ou carbonate de calcium). La chaux se présente sous forme de poudre de couleur blanche. Il existe deux grandes familles de chaux : les “aériennes” et les “hydrauliques naturelles”. Ciment à Etaiement Ciment (n. m.) (Constituants) Classe d’exposition (n. f.) Classe de consistance (n. f.) Classe de cure (n. f.) Classe de résistance (n. f.) Clinker (n. m.) Coffrage (n. m.) Cure (n. f.) Entraîneur d’air (n. m.) Enrobage (n. m.) Entrevous (n. m.) ou hourdis (n. m.) Etaiement (n. m.) Ciment Poudre fine provenant du broyage et de la cuisson (calcination) à 1 450 °C de calcaire (80 %) et d’argile (20 %). Liant hydraulique artificiel, le ciment fait prise sous l’action de l’eau et durcit dans un délai variable suivant sa composition chimique. Il est le constituant de base des bétons, en permettant d’agglomérer entre eux les grains de sable et les granulats. Louis Vicat est l’inventeur  du ciment artificiel. En effet, il est le premier au monde à fabriquer de manière artificielle et contrôlée des chaux hydrauliques. Chaux, dont il détermine les composants et les proportions. Désintéressé, il publie le résultat de ses recherches, en 1818, sans prendre de brevet. Selon sa nature, le ciment peut présenter une teinte allant du blanc au gris foncé. [©HeidelbergCement] Classe d’exposition  Eléments en béton placés en zone de marnage. [©DR] Les classes d’exposition permettent de spécifier les agressivités physiques et chimiques d’un environnement auquel des parties d’ouvrage en béton sont exposées. La norme NF EN 206/CN et l’Eurocode 2 (NF EN 1992-1-1) définissent dix-huit classes d’exposition (niveau x y compris) regroupées par risques de corrosion et d’attaque, prenant en compte l’humidité relative du milieu et les éventuels cycles d’humidification/séchage. Pendant sa durée d’utilisation, chaque béton d’une partie d’ouvrage peut être soumis à plusieurs actions environnementales. Ces actions sont prises en compte au travers des classes d’exposition, dont il convient de combiner les spécifications avec précision. La classe X0 indique qu’il n’y a aucun risque de corrosion ou d’attaque du béton. La classe XC “carbonatation” est relative à la corrosion induite par carbonatation. La classe XD “sels non marins” est relative à un béton soumis au contact d’une eau contenant des chlorures d’origine non marine ou des sels de déverglaçage. La classe XS “ambiance marine” se rapporte à la corrosion des armatures induite par des chlorures présents dans l’eau de mer. Seuls les ouvrages à proximité des côtes (moins de 5 km) ou les structures marines sont concernés. La classe XF “gel/dégel” avec ou sans agent de déverglaçage, définit quatre classes d’exposition. La classe XA “attaques chimiques” concerne le béton en contact avec le sol naturel, les eaux de surface ou les eaux souterraines. Classe de consistance  Selon son usage, chaque béton doit présenter une certaine consistance. Ainsi, plus il est fluide, plus sa capacité à s’écouler et à se mettre en place sous son propre poids est importante. La norme béton NF EN 206/CN référence cinq classes de consistance (ou classes d’affaissement) exprimées par la lettre S suivie d’un chiffre allant de 1 à 5. Classe de cure  La norme NF EN 13670 (exécution des structures en béton) introduit la notion de classes de cure, en fonction de la durée de la période de cure (classe 1) ou du pourcentage de la résistance à la compression caractéristique à 28 j (classes 2 à 4). La classe de cure doit être précisée dans les spécifications d’exécution et dépend de nombreux paramètres : classes d’exposition, formulation du béton, valeur d’enrobage des armatures, conditions climatiques et caractéristiques géométriques de l’élément à bétonner. La durée nécessaire d’application de la cure dépend de l’évolution des propriétés du béton au niveau de sa surface et des conditions climatiques lors de la réalisation du chantier. Application d’un agent de cure sur une surface horizontale en béton. [©ACPresse] Classe de résistance  Les bétons destinés à la réalisation de bâtiments ou de structures de génie civil sont regroupés en classes de résistance en fonction de la valeur de leur résistance à la compression caractéristique à 28 j, selon la norme NF EN 206/CN. Pour les bétons de masse volumique normale (entre 2 000 et 2 600 kg/m3), la norme NF EN 206/CN distingue seize classes de résistance, allant de C8/10 à C100/115. Le premier chiffre représente la résistance caractéristique à 28 j, exprimée en MPa, mesurée sur éprouvette cylindrique. Le deuxième correspond à celle mesurée sur éprouvette cubique. Clinker Clinker brut juste avant introduction dans un broyeur à boulets. [©ACPresse] Composant principal des ciments, obtenu par calcination à 1 450 °C du “cru” ou “farine crue”, mélange de 80 % de calcaire et de 20 % d’argile finement broyée. Coffrage  Nom générique pour désigner les équipements destinés au moulage du béton frais en attendant sa prise puis son durcissement. En bois, en acier, en matériaux composites, le coffrage doit résister à la pression du béton frais, être stable et suffisamment étanche pour empêcher les fuites de laitance et de béton. Le coffrage se différencie du moule, dont la forme est plus complexe. Coffrage horizontal utilisé pour la réalisation d’une dalle. [©ACPresse] Cure  Opération qui consiste à empêcher l'évaporation de l'eau du béton au jeune âge, pour éviter sa dessiccation pendant la phase de prise et de durcissement. La plupart du temps, elle consiste en l’application en surface d’un produit appelé agent de cure. En général, ce dernier est composé d’un solvant organique ou d’eau – émulsion -, d’un liant avec des propriétés filmogènes (résine ou polymère) et, éventuellement, de charges minérales. La cure peut aussi être obtenue par pulvérisation d’eau ou par recouvrement de la surface à protéger d’une feuille de polyéthylène. Entraîneur d’air  Adjuvant qui provoque la formation de micro-bulles d’air dans le béton, mortier ou coulis, leur permettant d'améliorer leur ouvrabilité. Puis, après durcissement, de mieux résister au gel et au dégel. En revanche, ce produit conduit à une légère diminution des résistances mécaniques. Enrobage  Epaisseur minimale de béton entre la peau de l’élément coulé et l’armature la plus proche de cette peau. Cette épaisseur permet d'assurer la protection contre la corrosion des aciers d’armature. Elle est définie dans l’Eurocode 2 (NF EN 1992-1) et dépend de la classe d’exposition à laquelle l’élément est soumis, de la durée d’utilisation de l’ouvrage, de la classe de résistance du béton... Entrevous ou hourdis  Bloc en béton posé entre les poutrelles préfabriquées d’un plancher. Les entrevous ou hourdis servent généralement de coffrage à une dalle de compression solidaire des poutrelles. Ils répondent à une norme spécifique NF EN 15037-2 de juin 2011. Etaiement L'étaiement est une structure provisoire (métallique par exemple), dont l’objectif est de transmettre les efforts engendrés par une charge vers un point choisi jusqu’à ce que les résistances nominales de la partie d’ouvrage soutenue par l’étaiement aient été atteintes. Dans le domaine de la construction, l’étaiement remplit donc plusieurs fonctions : - maintenir le coffrage à l’emplacement voulu ; - transmettre la charge qu’il reçoit ; - permettre le décintrement et la dépose du coffrage. Le terme “étaiement” désigne aussi l’action d’étayer. Utilisation d’une tour d’étaiement dans le cadre de la construction d’un bâtiment tertiaire. [©ACPresse] Fibre (pour béton) à Mégapascal Fibre (n. f.) Fluage (n. m.) Fumée de silice (n. f.) Industrie du béton (n. m.) Laitier de hauts fourneaux (n. m.) Lasure (n. f.) Malaxeur (n. m.) Malaxeur-pompe (n. m.) MCI ou Mur à coffrage intégré (n. m.) Métakaolins (n. m.) Micro-béton (n. m.) Mortier (n. m.) MPa ou Mégapascal (n. m.) Fibre  Filament long et mince, d’une longueur maximale de 60 mm. Son incorporation au béton permet d’améliorer, selon le type de fibres :- la cohésion du béton frais ;- la déformabilité avant rupture (rupture ductile) ;- la résistance aux chocs ;- la résistance à la fatigue ;- la résistance à l’usure ;- la résistance du béton à l’éclatement lorsqu’il est soumis à une montée rapide des températures ;- la résistance mécanique du béton aux jeunes âges. Les différentes fibres actuellement disponibles peuvent être classées selon leur origine en :- fibres métalliques ;- fibres naturelles minérales ou végétales (amiante, cellulose) ;- fibres organiques ou synthétiques (acrylique, aramide, kevlar, plastique, polyamide, polypropylène) ;- fibres d’origine minérale (verre, carbone). Les fibres pour bétons se déclinent en une multitude de formes. [©ACPresse] Fluage  Déformation d’un matériau au cours du temps sous l’effet d’une charge mécanique constante. On distingue deux types de fluages : - le fluage endogène ou fluage propre qui se produit sans aucun échange d’humidité entre le matériau et l’air ambiant ; - le fluage de dessiccation ou fluage de séchage qui se définit comme un fluage additionnel, se produisant sous l’effet du séchage du matériau (échange d’humidité avec le milieu environnant). Fumée de silice  La fumée de silice est un sous-produit de la métallurgie composé de particules très fines (de l'ordre de 0,001 mm ou 1 µm), présentant une très forte teneur en silice amorphe. La fumée de silice possède des propriétés pouzzolaniques rapides. Elle améliore la qualité et la durabilité du béton. Elle permet de combler les micro-vides existants au sein de la matrice béton. Elle sert à élaborer des bétons à hautes performances (BHP) et à ultra hautes performances (Bfup). Industrie du béton Stock de pièces préfabriquées d’une unité de préfabrication.[©ACPresse] Souvent désignée par le terme “préfabrication”, l’industrie du béton identifie l’activité de fabrication en usine de produits en béton destinés aux marchés du bâtiment, des travaux publics et de l'environnement. Les professionnels de ce secteur sont les industriels du béton ou préfabricants.     Laitier de hauts fourneaux Le laitier de hauts fourneaux est un résidu de la fusion de minerai de fer. Il contient des oxydes métalliques et, pour l’essentiel, des silicates, des aluminates et de la chaux. Il possède des propriétés hydrauliques latentes et entre dans la composition des ciments de type CEM III et CEM V. Laitier moulu de hauts fourneaux (à gauche) et ciment (à droite). [©ACPresse] Lasure  Une lasure est une solution translucide non génératrice de film - on dit aussi non filmogène – à appliquer sur les matériaux poreux, tel le béton. On l’oppose donc aux vernis et peintures. Par sa composition, une lasure garantit un bon échange entre le support et l’atmosphère, ce qui permet au matériau de “respirer”, évitant ainsi les écaillages. Elle laisse apparaître la peau du béton et permet de le protéger par imprégnation contre des agressions diverses (parasites, effets de la lumière, humidité), voire d’ajouter un effet esthétique quand elle est teintée. Malaxeur Equipement principal des centrales à béton permettant le mélange (malaxage) des constituants des bétons. Le malaxeur se compose d'une cuve métallique et de bras munis de palettes. Malaxeur installé au cœur d’une centrale à béton. [©ACPresse] Malaxeur-pompe  Malaxeur pompe en utilisation sur un chantier. [©DR] Camion-malaxeur ou toupie auquel a été ajoutée une pompe à béton équipée d’un petit bras de distribution appelé flèche. Né en Italie, cet équipement permet le transport du béton jusqu’au chantier, puis d’assurer son transfert jusqu’à la zone de mise en œuvre. MCI ou Mur à coffrage intégré Elément de mur partiellement préfabriqué comprenant deux parois extérieures de faible épaisseur en béton armé (5 à 7 cm), reliées entre elles par un système d’armatures classique. Sur chantier, le vide interstitiel, de 10 cm à 25 cm, est comblé de béton prêt à l’emploi. Ce système constructif est aussi appelé “prémur” ou “double mur coffrant”. La version MC2I ou mur à coffrage et isolation intégrés comprend en plus un isolant inséré, lors de la préfabrication en usine, au niveau du vide interstitiel. Murs à coffrage intégré positionnés dans des racks, prêts à être livrés sur chantier. [©ACPresse] Métakaolins Les métakaolins sont des matériaux ultra fins inorganiques (silicate d’aluminite ou argile kaolinique), pouzzolaniques ou hydrauliques latents. Ils peuvent être blancs ou pencher vers des teintes rougeâtres. Produits de grande finesse, ils permettent d’obtenir des parements plus lisses, pour un effet esthétique, et plus fermés, pour une meilleure durabilité. Micro-béton  Béton d’une grande ouvrabilité destiné à être coulé dans de petits volumes. Cette contrainte impose l’emploi de granulats de taille réduite, souvent limitée à Dmax ≤ 8 mm. Mortier  Mise en œuvre d’un mortier de réparation dans le cadre de la rénovation des façades d’un bâtiment. [©ACPresse] Mélange composé, d’une part, d’un liant (ciment, chaux, résine…) et, d’autre part, de granulats fins (granulométrie inférieure à 4 mm) auquel sont éventuellement ajoutés des pigments et des adjuvants. Les mortiers sont utilisés pour lier (maçonner), enduire, coller, ragréer, jointoyer, isoler, sceller, réparer… MPa ou Mégapascal  Le pascal, de symbole Pa, est l’unité de contrainte et de pression dans le Système international (SI). Il tient son nom du scientifique Blaise Pascal. Une pression de 1 Pa est une contrainte uniforme qui, agissant sur une surface plane de 1 m2, exerce perpendiculairement à cette surface une force totale de 1 N (newton). Le mégapascal (MPa) est un multiple du pascal (Pa) : 1 MPa = 106 Pa. En équivalence, 1 MPa = 10 bar = 1 N/mm2 ou encore 1 000 kN/m2. La résistance à la compression du béton est exprimée en MPa. Ouvrabilité à Reprise de bétonnage Ouvrabilité (n. m.) Peau de coffrage (n. f.) Plastifiant réducteur d’eau (n. m.) Pompage du béton (n. m.) Pouzzolane (n. f.) Précontrainte (n. f.) Préfabrication (n. f.) Prémix (n. m.) Prémur (n. m.) Rapport E/C (n. m.) Rapport G/S (n. m.) Réaction sulfatique interne ou RSI (n. f.) Reprise de bétonnage (n. f.) Ouvrabilité  Qualité rendant compte de l’aptitude d’un béton à être mis en œuvre. Pour les bétons courants, on l’apprécie par une classe de consistance qui est déterminée par l’affaissement au cône d’Abrams. Peau de coffrage  Panneau constituant l’interface entre le béton et le coffrage. Plastifiant réducteur d’eau  Adjuvant qui, introduit dans l'eau de gâchage, améliore l'ouvrabilité des bétons, mortiers ou coulis, sans nécessiter d'augmenter le dosage en eau et sans diminuer les résistances mécaniques des mélanges durcis. Cette famille d’adjuvant est conforme à la norme NF EN 934–2. Pompage du béton Technique consistant à refouler un béton dans des tuyaux à l’aide d’une pompe, afin de le transférer de la centrale ou de la toupie (camion-malaxeur) vers sa zone de mise en œuvre. En France, 20 à 25 % des bétons sont pompés à l’aide de matériels spécialisés. Pompage du béton à l’aide d’une pompe automotrice. [©ACPresse] Pouzzolane Roche alvéolaire d’origine volcanique. Réduite en poudre, elle réagit en présence d'eau avec la chaux et forme des hydrates permettant de développer des résistances mécaniques. Précontrainte Précontrainte complémentaire mise en place sur une ouvrage déjà en service. [©ACPresse] Technique permettant d’appliquer par avance ou a posteriori à un élément en béton une contrainte de façon permanente, afin qu’il puisse résister à de futurs efforts sans se fissurer. C’est l’ingénieur Eugène Freyssinet qui est à l’origine de cette technique dont le brevet a été déposé en 1928 sous l’intitulé très sobre de : “Procédé de fabrication de pièces en béton armé”. A vrai dire, le terme de “précontrainte” n’a été inventé qu’en 1933. Préfabrication Réalisation d’éléments en béton armé ou précontraint hors de leur emplacement définitif, en usine ou sur un site à proximité de l'ouvrage. On parle alors de préfabrication foraine. La technique du béton préfabriqué permet d'accélérer la vitesse de construction. La durée de chantier est réduite, ce qui limite les nuisances pour les riverains. Préfabrication d’éléments 100 % sur mesure.[©ACPresse] Prémix  Dans le domaine des bétons, pré-mélange à sec de liant hydraulique (ciment), de granulats (sable et gravillons éventuellement) et d’adjuvant(s) et/ou d’addition(s) et/ou d’ajout(s). Conditionné en silos, en big bags ou en sacs, le prémix nécessite d’être additionné d’eau pour pouvoir être utilisé. Les mortiers industriels et certains Bfup peuvent être considérés comme des prémix.  Prémur Terminologie aujourd’hui impropre, mais encore très utilisée, remplacée par l’appellation Mur à coffrage intégré ou MCI. Rapport E/C Rapport en masse entre la teneur en eau et la teneur en ciment dans un béton frais. Il se situe aux alentours de 0,5 dans un béton standard.   Rapport G/S  Rapport entre la masse de gravillons (D > 4 mm) et de sables (D ≤ 4 mm) contenus dans un béton. Réaction sulfatique interne ou RSI  Le phénomène de réaction sulfatique interne résulte de la formation différée au cœur du béton d’un minéral dénommé ettringite, après la prise, sans apport de sulfates externes. Cette formation retardée de l’ettringite est susceptible de provoquer un gonflement du béton, qui se manifeste par l’apparition à la surface du béton d’une fissuration multi-directionnelle. Reprise de bétonnage La reprise de bétonnage est une étape de la mise en place du béton qui intervient à l’issue d’un premier arrêt de coulage. Elle nécessite la mise en place de dispositions particulières : armatures en attente, aciers de couture, repiquage de la surface, afin de garantir la continuité structurelle de la construction. Résistance (du béton) à Viscosité (du béton) Résistance (n. f.) Rhéologie (n. f.) Retrait (n. m.) Ressuage (n. m.) / laitance (n. f.) Superplastifiant haut réducteur d’eau (n. m.) Toupie (n. f.) Treillis soudé (n. m.) Vibration (n. f.) Viscosité (n. f.) Résistance Caractéristique d’un béton correspondant à la contrainte maximale supportée lorsqu’il est soumis à différentes sollicitations mécaniques (compression, traction…). La résistance d’un béton est exprimée en MPa. Essai de résistance à la compression d’un béton par écrasement d’une éprouvette cylindrique. [©ACPresse] Rhéologie  La rhéologie est la science qui étudie la déformabilité de la matière sous l'influence d’efforts appliqués. Elle a pour objet d'analyser les comportements mécaniques des substances et d'établir leurs lois de comportement. En ce qui concerne le béton, il s’agit de l’étude de son ouvrabilité. A ce niveau, le terme “rhéologie” est employé plutôt quand on parle du matériau frais. Retrait Diminution de volume du béton due à des phénomènes hydrauliques (évaporation ou absorption de l’eau de gâchage avant et au cours de la prise) et/ou thermiques (du fait du refroidissement postérieur à l’élévation de température) qui accompagne l’hydratation du ciment ou de variations climatiques en phase d’utilisation de l’ouvrage. Ressuage / laitance Le ressuage est une exsudation de l'eau de gâchage chargée en particules fines, qui a tendance à migrer vers la surface du béton sous l’effet du tassement gravitaire du béton. Ce phénomène peut être néfaste pour la durabilité. Il est accru en cas de vibration excessive et pour des compositions de béton ayant une forte sensibilité à la ségrégation. La laitance créée en surface est observable sous forme de taches et auréoles dues à l'enrichissement en particules fines. Superplastifiant haut réducteur d’eau  La norme NF EN 934–2 définit le superplastifiant haut réducteur d’eau comme un adjuvant permettant de réduire fortement la teneur en eau d’un béton donné sans en modifier la consistance ou d’augmenter considérablement l’affaissement ou l’étalement sans modification de la teneur en eau, ou encore permettant de produire les deux effets à la fois.Comme le plastifiant, il améliore l’ouvrabilité des bétons à l’état frais. Toupie  Nom courant pour parler d’un camion-malaxeur ou encore d’un malaxeur porté. En fait, la toupie est la cuve cylindrique montée sur le camion et destinée au transport du béton à l’état frais. Treillis soudé Treillis soudé mis en place pour la réalisation d’un dallage. [©ACPresse] Le treillis soudé est une armature prête à l’emploi, formée de fils tréfilés assemblés en mailles rigides carrées ou rectangulaires par soudure électrique sur machine automatique. Il se présente sous forme de panneaux de 2,40 m x 4,80 m ou 6 m ou en rouleaux d’aciers de petits diamètres à dérouler et à couper. Le dimensionnement des aciers est établi par un bureau d’études. On distingue le treillis soudé de surface dit “anti-fissuration” qui se caractérise par des fils d’un diamètre inférieur à 6 mm et le treillis soudé de structure, dont les fils présentent un diamètre supérieur à 6 mm. Vibration Opération visant à chasser les bulles d’air emprisonnées dans le béton lors du malaxage et à permettre une meilleure compacité du béton. On parle aussi de serrage du béton. La vibration est obligatoire (sauf pour les bétons auto-plaçants ou Bap) et doit être réalisée lorsque le béton est encore frais avant qu’il n’entre dans sa phase de durcissement. Le temps de vibration doit être limité, afin d’éviter une ségrégation. Le principe de la vibration mécanique a été inventé par Eugène Freyssinet en 1917. Opération de vibration du béton à l’aide d’aiguilles vibrantes. [©DR] Viscosité Aptitude d’un béton fluide à s’opposer à son écoulement sous l’effet des contraintes qui lui sont appliquées. La viscosité correspond à la pente de la courbe caractérisant le comportement du matériau dans un diagramme “taux de cisaillement/vitesse de déformation” et exprimé en pascal seconde (Pa.s). De manière plus simple, un béton, dont la viscosité est faible, possède une bonne ouvrabilité. Commandez votre Hors-série n°15 – ”Les bétons de A à Z”.

Retrouvez cet article dans le n° 85 de Béton[s] le Magazine Solidia a développé sa propre chambre de cure pour injecter le dioxyde de carbone dans des blocs de béton, ou d’autres éléments. [©Solidia] Dans le secteur du ciment, la part des émissions de gaz à effet de serre est de l’ordre de 5 %1 à l’échelle mondiale et de 2,9 % sur le territoire français. Depuis l’ère pré-industrielle, le climat mondial s’est réchauffé d’environ 1 °C. A ce rythme, il pourrait atteindre + 1,5 °C entre 2030 et 2052 et + 3 °C d’ici 2100. L’industrie du bâtiment, donc celle du béton, s’empare de plus en plus de la question. Aux Etats-Unis, l’université de Rutgers, dans l’Etat du New Jersey, est à l’origine d’un nouveau béton bas carbone. A partir de ces recherches, la start-up Solidia, qui est aussi le nom de la technologie, a été montée en 2010.  « Solidia est une innovation, qui permet de réduire 70 % les émissions de CO2du béton », explique Isabelle Sgro-Rojas, responsable de projet. Ces résultats sont possibles après deux étapes. « Près de 30 % de ces réductions sont dus à la production du ciment. »En effet, si le liant est conçu avec la même base que le Portland, il reste moins chargé en eau et sa cuisson se fait à 1 200 °C au lieu des 1 450 °C habituels. « Il y a aussi la notion de captage dans la fabrication de béton Solidia. Le CO2 initialement émis est réinjecté dans les éléments produits. » Pour cette étape, Solidia a développé sa propre chambre de cure pour injecter le dioxyde de carbone dans des blocs de béton, ou d’autres éléments. A 24 h, ils atteignent leur résistance finale. A ce jour, cette solution a, été pensée pour la préfabrication. « Mais l’objectif est de pouvoir atteindre le marché du béton prêt à l’emploi. » De plus en plus de demandes en solutions bas carbone Pour le moment, le ciment Solidia est produit aux Etats-Unis et en Hongrie. « Nous avions besoin d’un partenaire cimentier pour continuer à développer et fabriquer ce matériau. C’est ainsi que LafargeHolcim s’est joint à l’aventure. En nous proposant ses installations et son savoir-faire. » L’industriel a signé un partenariat avec la start-up en 2014. « Nous avons toute une famille de projets pour baisser l’impact CO2 de nos solutions, indique Mouloud Behloul, directeur développement technique chez LafargeHolcim. C’est pourquoi nous nous sommes intéressés à Solidia. »Le cimentier compte bien développer cette technologie en France. « Nous sommes au début de l’histoire. Il y a une grosse demande du marché sur les solutions bas carbone et la réglementation accompagne cette croissance. » Et Isabelle Agro-Rojas de poursuivre : « L’objectif est de nous distinguer. Nous connaissons les enjeux du gouvernement français par rapport aux émissions de CO2. Le Cérib a été notre plate-forme de tests. Et nous a permis de démontrer que nous sommes capables d’obtenir des produits dotés des mêmes performances que les ciments Portland. » En effet, le laboratoire et ses ingénieurs ont hébergé le projet, en mars 2019, pour réaliser tous les tests de convenances.  A gauche, Isabelle Sgor-Rojas, responsable projet chez Solidia, et à droite Mouloud Behloul, directeur développement technique chez LafargeHolcim. [© DR] « Il faut voir Solidia dans sa globalité. L’aspect CO2est très important, mais elle a d’autres attributs, conclut Mouloud Behloul. Comme la réduction des délais de production – 24 h au lieu de 14 j, la stabilité dimensionnelle avec des bétons, dont l’aspect reste durable. Et donc des qualités esthétiques, puisqu’il n’y a pas de taches blanches, qui apparaissent. » Sivagami Casimir Retrouvez cet article dans le n° 85 de Béton[s] le Magazine

Retrouvez cet article dans le n° 85 de Béton[s] le Magazine Résidence d’habitation Sainte-Thérèse, au Havre (76). Architecte : Atelier Bettinger. [©Ciments Calcia] Le beau est un sujet, qui a toujours fait couler beaucoup d’encre et interpellé de nombreux philosophes au fil des siècles. En juin dernier l’épreuve de philosophie du bac posait indirectement la question aux lycéens :  “A quoi bon expliquer une œuvre d’art ?” Si la perception du beau appartient à chacun et demeure personnelle, et donc subjective, il ressort tout de même quelques lignes de force, dénominateurs communs de la façon, dont nous exprimons notre définition du beau. D’une part, l’unité, l’harmonie dégagent tout à la fois un sentiment de simplicité et de force intangible. D’autre part, la multiplicité amène la richesse et la complexité. Le beau pourrait dès lors s’assimiler à un accord harmonieux de la force et de la diversité, une définition qui semble faite pour caractériser le matériau béton.  Dossier réalisé par Catherine Alcocer-Pin Giovanni Lelli : A la recherche du beau Le matériau béton agit sur l’architecture, dont il permet de sculpter l’écriture, en soulignant les formes, et en offrant une grande diversité d’aspects, de couleurs et de reliefs. Le matériau béton, parce qu’il est l’expression architecturale par excellence, agit comme un véritable médiateur culturel, technique et social. Centre départemental de documentation et futur musée de la résistance nationale, à Champigny-sur-Marne (94).[©Lelli Architectes] Depuis quelques années, au-delà de la conception architecturale de bâtiments, les aménagements extérieurs accordent une place de plus en plus large aux beaux bétons. Cette tendance forte s’explique par la grande facilité de moulage et donc la capacité à réaliser des formes complexes. Mais aussi par une large palette de couleurs, liée à la combinaison des composants du béton et à l'ajout de pigments et les différentes textures rendues possibles en surface.   L’architecte Giovanni Lelli en explique toutes les subtilités : « Une belle matière, c’est celle pour laquelle la main de l’homme a apporté un supplément d’âme, qui va bien au-delà de la structure et du règlement. De tous les matériaux de construction, le béton est le seul qui permet de travailler, et d’agir de différentes manières sur son aspect de surface, sa transparence. On ne peut pas se contenter de dire d’un béton “c’est un beau C50/75 …”. Il faut lui conférer ce quelque chose en plus que seul amène un travail sur l’aspect. Créer un beau béton est une recherche à chaque fois renouvelée. Il ne s’agit pas de reproduire une recette, mais d’en élaborer de nouvelles. Je recherche l’inédit, la différence pour, à chaque fois, aller plus loin et offrir autre chose, de la diversité. Nous sommes nombreux à partager cette passion des beaux bétons et chacun a sa propre approche de conception, sa trajectoire créative. Chez Lelli Architectes, notre “dada”, c’est la transparence… D’aucuns pourraient même dire que nous poursuivons une chimère, mais c’est cette quête qui nous pousse à toujours expérimenter de nouvelles choses sur chantier. Dans la construction comme dans tous les domaines, il faut de l’expérimentation. La recherche doit être pratique et non doctrinale. Allier performance structurelle et beauté dans une approche créative sans cesse renouvelée, telle est ma vision du travail du béton ». Sols et murs : Les façades s'animent et l'espace public se réinvente La signature architecturale d’un bâtiment tient pour l’essentiel au rythme véhiculé par sa façade. En alternant couleurs et aspect, cette dernière s’anime, raconte son histoire et celle de son environnement. Au-delà de sa performance structurelle, l’enveloppe offre aujourd’hui un véritable champ de créativité aux concepteurs. Mariage réussi entre la préfabrication et le coulé en place. Stade de tennis de la porte des Lilas, à Paris. Architecte : Bruno Mader.[©ACPresse] Résilles en Ductal de LafargeHolcim ou en Effix Arca signé Ciments Calcia, couleurs, empreintes, impressions photos sur des éléments de façade, les concepteurs disposent d’infinies possibilités grâce au matériau béton. Les industriels du béton ne sont pas en reste avec des MCI/MC2I sur les chantiers. Fehr, Guillerm/Jousselin et Soriba proposent aujourd’hui des MCI matricés ou imprimés. Et même des produits MC2I en béton teinté, poli… Au-delà de l’architecture, c’est tout l’aménagement du territoire, qui fait appel aux bétons esthétiques. A l’horizontale avec des aspects lavés, brossés, polis et surtout une explosion du matricé, qui connaît un réel engouement de la part des concepteurs. Cet aspect spécifique se décline en effet dans différentes teintes et matières, et permet d’imiter à la perfection la pierre, le bois ou la terre, multipliant ainsi les possibilités esthétiques. De nombreux bétons décoratifs pour l’aménagement extérieur ont vu le jour comme la ligne Artevia de LafargeHolcim [Lire ci-dessous]. Du côté d’Eqiom Bétons, une gamme de bétons décoratifs appelée “Articimo” a été développée. « Elle offre aussi un large choix de matières, textures et couleurs, souligne Sophie Juliao, responsable marketing solutions bétons.  Parmi les solutions décoratives les plus plébiscitées, on distingue le béton imprimé, qui confirme son succès. Quant au béton ciré, spécialité de la maison avec son réseau dédié, il attire par le rendu minimaliste et le design qu'il confère à un intérieur ou sur du mobilier pour un résultat moderne et tendance.Enfin, le réseau “Créateurs de Sols Bétons”, qualifié par Eqiom Bétons, regroupe plus de 100 professionnels spécialisés dans les bétons décoratifs. »De quoi répondre à toutes les attentes.   Vers des finitions sobres et naturelles  Rencontre avec Mejda Bendani de la direction marketing, responsable de gamme aménagements décoratifs de Lafarge France. Un matriçage délicat pour marquer le chemin à suivre avec l’Artévia de LafargeHolcim. [©LafargeHolcim] Quelle est l'étendue de la gamme que vous proposez ? Mejda Bendani : Artevia est une gamme de bétons décoratifs pour les revêtements de sol, développée par LafargeHolcim pour les aménagements extérieurs publics et privés. Ces bétons sont coulés sur une épaisseur de 12 cm qu’on traite en surface selon la gamme choisie pour obtenir l’aspect souhaité : effet pierre taillée (Artevia Roche), poli (Artevia Poli), béton coloré (Artevia Color), béton imitation bois, pavés, carreaux (Artevia Empreinte), béton effet sable (Artevia Saharo). La mise en œuvre est essentielle. C’est pourquoi, nous avons développé un réseau d’applicateurs partenaires, qui assurent la pose de ces bétons Quels sont les bétons esthétiques les plus demandés ? L’Artevia Relief reste l’offre la plus commercialisée en France. Il y a aussi une demande pour le béton imprimé, qui commence à se développer. Quel est l’avenir pour les bétons décoratifs ? Quelles sont les tendances ? Les tendances s’orientent vers des finitions sobres et naturelles. L’Artevia Saharo et l’Artevia Roche s’y prêtent bien, car ils offrent un effet de surface proche de la pierre naturelle ou d’un sable finement texturé. Cerise sur le gâteau, les teintes claires participent à lutter contre les effets d’îlots de chaleur urbains, en abaissant les températures en ville. Léon Grosse : Du temps, de l’énergie et de l’attention Il ne peut y avoir de bétons esthétiques sans une mise en œuvre soignée et une attention particulière portée à chaque étape du chantier. Réaliser un béton esthétique requiert d’adopter une démarche concertée entre les différents acteurs. Expert béton chez Léon Grosse, Serge Favre en fait la synthèse... Façade en béton blanc brut de décoffrage sur l’église de Saint-Julien-de-la-Lange (85). Architecte : Alvaro Siza.[©Léon Grosse] En tant qu’entreprise de mise en œuvre, quels sont les aspects que l’on vous réclame le plus ? Serge Favre : La tendance est aux bétons clairs, aux bétons matricés avec de nouvelles textures. Les bétons très sobrement sablés, révélant les gravillons, ont aussi le vent en poupe. La coloration vient en complément, de manière à marquer une façade avec des lignes horizontales constituées de différentes couleurs. On a beaucoup de variations autour de l’ocre pour retrouver des couches naturelles combinées au matriçage, afin de créer un relief. Quel est le secret d’un béton esthétique bien réussi ? La finition est fondamentale. Avec des bétons bien fermés, bien formulés, on arrive à des aspects satinés ou brillants comme des miroirs. Tout est question de travail en équipe. Parement matricé et peint sur le centre hospitalier Navarre, à Evreux (27). Atelier d’architecture : AACD.[©ACPresse] Pour obtenir une belle homogénéité, les moyens sont simples. Mais encore faut-il les mettre en œuvre ! Le préalable indispensable réside dans l’implication de tous les intervenants très en amont. Tout est important comme la profondeur de la matrice et donc l’épaisseur à obtenir pour mettre en avant plus ou moins de textures. Les bétons esthétiques, il faut le rappeler, ont un coût qu’il est nécessaire de bien prendre en considération dès le début du projet, car trop souvent de belles intentions sont abandonnées en cours de route. Par exemple, la coloration double souvent le prix d’un béton. Certaines couleurs comme le bleu le renchérissent encore plus. Il faut bien prendre en compte, dès le départ, les dosages nécessaires pour l’obtention d’une teinte franche et pérenne. Un rouge dosé a minimapar souci d’économie donnera un rose layette… Dernier point fondamental, un béton esthétique doit être protégé, afin de préserver la teinte dans le temps, lorsqu’il est coloré. Par ailleurs, comment ne pas prévoir un anti-graffitis jusqu’au premier étage ? Bien souvent, ce poste est passé à la trappe… Pour résumer, je dirais qu’un chantier de béton esthétique : c’est du temps, beaucoup d’énergie et de l’attention portée sur tous les détails ! Adjuvants et additions : Influenceurs de couleurs Les adjuvants et autres additions occupent une place importante. Sans ces composants, il serait tout simplement impossible d’obtenir des bétons présentant une esthétique. Qu’il s’agisse un voile dit “brut de décoffrage”, d’un parement coloré ou d’un sol désactivé... La médiathèque de Vitrolles bénéficie d’un parement clair et lisse, obtenu notamment par l’utilisation du laitier moulu de hauts fourneaux Ecocem dans la formule du béton. Architecte : Jean-Pierre Lott.[©Ecocem] En matière d’esthétique, l’ensemble de la filière doit beaucoup aux adjuvantiers, qui ont œuvré pour la mise au point de bétons esthétiques et décoratifs.  Pour un beau béton, tout commence par une huile de décoffrage de qualité, qui assurera la régularité du parement avec un aspect homogène et sans bullage. Tous les adjuvantiers - BASF CC, Chryso, GCP Applied Technologies, Mapei, Sika ou Technique Béton - proposent des huiles et des émulsions végétales, correspondant à la nouvelle classification d’agents de démoulage. Cette dernière a été mise en place par le Synad et présente des produits en conformité vis-à-vis de la santé et de l’environnement. Outre cet aspect, ces huiles répondent avant tout aux besoins des entreprises de réaliser des bétons au parement de qualité. Et l’interface entre le coffrage et le béton en constitue le point central. Ces additions qui teintent. Les huiles de décoffrage jouent un rôle important dans l’obtention de beau fini des parements en béton brut.[©BASF CC] Pour aller plus loin, le choix des constituants internes influe aussi sur la teinte finale du béton. En premier lieu, la coloration est donnée par les éléments les plus fins, ciment, sable et additions. Les colorants entrent pleinement dans cette dernière catégorie. Bien entendu, la destination du béton orientera le maître d’œuvre sur un type de coloration. Pour la coloration dans la masse, la palette est sans limites, car non seulement, ces colorants peuvent être mélangés entre eux. Mais aussi être combinés avec la teinte originelle du ciment, offrant ainsi une multiple de possibilités. Depuis le ton pastel jusqu’à la nuance la plus vive. MasterColor de BASF CC, ChrysoColor de Chryso, MapeColor de Mapei, Pieri Kaolor de GCP Applied Technologies ou ColorCrete de Sika sont autant de ligne de produits, qui répondent à l’heure actuelle à la demande croissante en matière de coloration des bétons.Mais les additions peuvent être d’une autre nature et avoir un autre rôle que celui de simple colorant. Elles sont ajoutées aux bétons afin de modifier leurs caractéristiques, à l’état frais comme à l’état durci. Ultra fines, elles influent tout de même sur la teinte du béton. Ainsi, les fillers calcaires éclaircissent le béton.Fournisseur de ce type d’additions, l’industriel Omya s’engage même sur la teinte liée aux additions de fillers calcaire, en proposant un suivi blancheur. De son côté, le laitier moulu de hauts fourneaux d'Omya est recommandé pour les bétons apparents, les bétons colorés et les bétons architectoniques. Il procure un aspect de surface régulier, grâce à une finesse Blaine élevée et une teinte plus claire, voire blanche. C’est aussi un très bon rempart contre les efflorescences, grâce à la neutralisation chimique de la chaux contenue dans le béton. Dompter le temps. Un sol extérieur en béton coloré en harmonie avec l’immeuble White, à Montrouge (92).[©Sika] Dans le même ordre d’idée, la fumée de silice, bien que noire, ne fonce pas le béton, comme on pourrait le croire. L’industriel Condensil l’a démontré à travers une série de planches d’essai... Résultat, les bétons additionnés de fumée de silice présentaient des teintes plus claires que les mêmes bétons sans fumée. L’explication est simple : cette addition est intégrée le plus souvent dans ces bétons très techniques, dont la composition et le malaxage sont super maîtrisés. De fait, la dispersion des éléments, en particulier les plus fins, est bien jugulée. On peut aussi citer des produits anti-efflorescence de type MasterPel 795 et 799 de BASF CC. Intégrés directement dans le mélange, ils permettent, grâce à l’effet perlant qu’ils procurent, “d’hydrophober” le béton. Ceci élimine des désagréments, tels que l’efflorescence, limitant ainsi la perte de la teinte initiale dans la durée. Enfin, le temps constitue un autre ennemi de la beauté du béton. Et pour préserver cet atout vis-à-vis des agressions extérieures, les produits de protection sont indispensables. Intégrés à la formulation du béton ou intervenants en traitement de surface, les solutions restent nombreuses. Les principaux acteurs proposant ce type de produits s’appellent Chryso, GSP Applied Technologies, Guard Industries ou Hydro-Minéral. Les solutions sont de type minéralisant, imperméabilisant, hydrofuge, anti-graffitis... Elles peuvent présenter des fonctions complémentaires, comme la coloration.  Et si les bétons ont souffert des outrages du temps ou du vandalisme, elles peuvent aussi aider à leur nettoyage, pour retrouver une nouvelle jeunesse ou leur esthétique originelle.   Tout est dans le détail  Abords de la halle Maryvone Dupureur, à Saint-Brieuc (22).[©RCR Déco Bretagne ] Responsable de l’agence Bretagne de Sols/RCR Deco France, Etienne de Poulpiquet est un spécialiste des bétons esthétiques à l’horizontal. Il estime aussi que la collaboration et les échanges avec l’ensemble des acteurs d’un chantier sont essentiels à la réussite d’un beau béton. « Je ne saurais trop rappeler l’importance d’une bonne conception, impliquant en amont l’ensemble des acteurs, en favorisant les échanges dès le début du projet. Réussir un béton esthétique suppose de porter une attention accrue à tous les “détails” du chantier : épaisseurs, joints calepinages. Rien ne peut être laissé au hasard, car ce sont bien souvent ces “détails”, qui font l’esthétique d’un projet et lui confèrent son aspect final. Les tendances sont aujourd’hui sans cesse renouvelées et il faut savoir sortir de ses habitudes pour proposer des finitions adaptées à l’espace public, qui connaît actuellement une réelle transformation en matière esthétique. » Chryso : « Le beau béton est très tendance » Sadok Khalsi est le chef de marché bétons décoratifs chez Chryso. Il fait un point sur ce sujet... Que sont les bétons esthétiques pour Chryso ? Pour Chryso, les bétons esthétiques ou décoratifs constituent un important pan d’activité. Cela fait plusieurs années déjà que nous avons pris ce virage. Et les acquisitions récentes de Moderne Méthode et de BMC Diffusion nous ont permis de consolider notre offre, tout en élargissant nos domaines de compétence. Notamment en ce qui concerne les matériels et les techniques de mise en œuvre.Aujourd’hui, tout ce qui permet l’embellissement est important. Et le béton ne se cache plus. Il est même très tendance. Son image est redorée et Chryso en est l’un des acteurs. L’apport de valeur se fait sur l’ensemble de la chaîne travaillant sur ces types de bétons. Ceci, jusqu’au client final.  Allée micro-desactivée avec le système Chryso Deco Wash Pico.[©Chryso] Quelles sont les solutions esthétiques, qui se distinguent en ce moment ? Le marché des bétons désactivés reste porteur. Mais à l’heure actuelle, la tendance est davantage orientée sur les techniques de micro-désactivation, à la finition “sablée” ou “très fine”. La demande est aux aspects très naturels. Notre nouvelle offre Chryso Deco Wash Pico répond à ce cahier des charges. Cette désactivation très fine est idéale pour les rues piétonnes des centres villes ou pour les plages de piscine. L’autre tendance touche à l’imperméabilisation des sols. Aujourd’hui, la réglementation exige que les communes préservent des zones, permettant aux eaux de ruissellement de s’infiltrer dans le sol. En ville, c’est toujours un peu délicat. Les bétons drainants sont la réponse à cette contrainte. Ainsi, notre solution Chryso EasyDrain permet de construire une surface drainante. C’est là son rôle premier. Mais surtout, cette surface devient en même temps esthétique, ce qui est assez nouveau pour ce type de bétons. Chryso propose aujourd’hui différentes solutions, afin d’apporter cette dimension esthétique : Chryso Urban Stencil, Renocrete…Côté pratique, l’adjuvantation développée pour ce système optimise le transport du béton dans la toupie, tout en facilitant la mise en œuvre.   Ouvrages de référence  Ouvrages dédiés aux bétons décoratifs et à leurs mises en œuvre.[©Specbea] Ancien président du comité Vecu (Voirie et chantiers urbains) du Specbea, Olivier de Poulpiquet revient sur l’existence de quelques ouvrages de référence dans le domaine des bétons d’aménagement : « Les bétons décoratifs sont une véritable passion à laquelle j’ai consacré 20 ans de ma vie. Tout a commencé avec l’aménagement des espaces verts. L’avènement du béton désactivé a été un véritable déclic, qui a permis d’établir les règles de l’art, car il ne peut y avoir de beaux bétons sans une mise en œuvre encadrée. A ce titre, le Specbea a édité trois ouvrages dédiés aux bétons décoratifs et aux règles de l’art les concernant. » A consulter de toute urgence. Ciments Calcia : Facteur d'harmonie Ces dernières années ont été riches dans le domaine des bétons esthétiques, tous les acteurs rivalisant d’imagination pour mettre au point des produits surprenants et accessibles. Contribuant au bien-être de tous, car le beau est un facteur d’harmonie. Roland Merling, responsable prescription chez Ciments Calcia, brosse le panorama des bétons esthétiques. Comment définir les bétons esthétiques et décoratifs ? Vélodrome de Saint-Quentin-en-Yvelines (78). Architecte : Chabanne & Partenaires.[©Paul Kozlowski/Ciments Calcia] Roland Merling : Le béton est un matériau composite, qui permet de travailler de façon très approfondie sur l’apparence de son parement, qui peut revêtir un aspect texturé ou lisse, s’animer de motifs grâce au matriçage ... Ces résultats s’obtiennent de trois manières différentes : le travail de l’empreinte, qui conserve la peau du béton, les traitements chimiques et les traitements mécaniques qui, en supprimant la peau du béton, font apparaître sa matière interne. En fonction des traitements, ils sont réalisés sur béton frais ou durci. En ce qui concerne les bétons colorés, il existe deux possibilités pour les teinter. Tout d’abord, un traitement de surface appliqué sur béton durci. Celui-ci se fait avec des lasures pour les parties d’ouvrages verticaux et des minéralisateurs pour les parties d’ouvrages horizontaux. Ces produits peuvent être mats ou brillants, incolores ou colorés, On peut aussi opter pour un traitement dans la masse, avec l’utilisation de particules fines de sables colorés ou/et de pigments minéraux. Bien entendu, ces deux types de traitement peuvent être associés. Quels sont les acteurs du marché des bétons esthétiques et décoratifs ? Les acteurs sont présents sur toute la chaîne de valeur, depuis la conception incluant la maîtrise d’ouvrage et les architectes. Il concerne les fournisseurs de béton prêt à l’emploi, les préfabricants, les carriers, les fabricants d’adjuvants et de pigments pour béton et les entreprises de construction. Sachant que la mise en œuvre est un point fondamental pour la réussite d’un béton esthétique. Elégante résille réalisée en béton, intégrant le ciment Effix Arca de Ciments Calcia.[©Ciments Calcia] Unibéton est un acteur très présent sur le marché des bétons esthétiques pour les voiles de bâtiments ou pour les ouvrages d'art. Nous proposons les gammes Décovoil, Isyvoil, Isytecvoil et Gigavoil. Unibéton intervient aussi sur le marché des aménagements urbains, avec ses gammes Unidécor, Colordécor, Primdécor, Stabidécor et Cérador.  Quelles sont les tendances marquantes actuelles et pour l’avenir ? Si les bétons décoratifs existent depuis vingt ans, la période récente a été créative, avec la mise sur le marché des bétons dépolluants à base de ciment i.active Ultra de Ciments Calcia, luminescents ou scintillants. Ces derniers sont très prisés par les maîtres d’ouvrage et les maîtres d’œuvre. Le béton permet de structurer l’espace, avec des variations de teintes en fonction de la vocation des espaces : zones piétonnes, pistes cyclables, chaussées automobiles à chaque usage sa couleur ou son aspect ! Enfin, il est devenu possible depuis peu d’associer des propriétés drainantes, esthétiques et dépolluantes au béton, avec la gamme Idro drain d’Unibéton. La palette des possibles est infinie pour autant que l’on veuille encore développer ce marché. A ce niveau, il faut que tous les acteurs soient bien formés à ces solutions. Des programmes dédiés existent, de la conception à la mise en œuvre. C’est fondamental pour l’avenir de ce marché. Atelier Artistique du Béton : Quand l’art investit l’espace public grâce au béton Ces dernières années ont vu l’apparition de nouveaux acteurs spécialisés dans la conception et la réalisation d’éléments artistiques en béton, destinés aux structures de loisirs, mais aussi aux espaces publics. L’Atelier Artistique du Béton en fait partie… Réplique de la grotte de Lascaux, réalisée par AAB dans le cadre de la construction du nouveau Centre international de l’art pariétal, dit “Lascaux IV”.[©AAB] L’Atelier Artistique du Béton (AAB) a marqué les esprits, avec la réalisation de l’espace destiné aux lions du parc zoologique de Beauval. Avec quelque 5 300 m2d’espaces paysagés, aux airs de savane africaine ont été aussi aménagés. Aujourd’hui, l’industriel participe à la nouvelle attraction du zoo à venir pour 2020. La technique d'AAB consiste à sculpter à la main et dans le frais d’un mortier thixotrope, présentant des résistances au jeune âge élevées et une consistance ad hoc. Grâce à cette technique du béton sculpté, AAB peut produire des façades thématisées, des faux rochers ou encore des éléments figuratifs architecturaux de premier plan. Il compte des références toutes plus prestigieuses les unes que les autres. Le nouveau centre de l’Art pariétal de Lascaux IV, le premier Royaume du Puy du Fou, le Puy du Fou à Tolède, en Espagne ou encore le parc Aquatique Rulantica à Europa Parc, en Allemagne, qui ouvrira ses portes d'ici à novembre 2019. AAB s'est aussi illustré dans le domaine public, en produisant, grâce à ses techniques, de nombreux ouvrages, comme la rénovation des barrières en rocaille du parc des Buttes Chaumont, à Paris, de la passerelle du Chaumont-sur-Loire ou encore la construction des arbres de la gare de Nantes, et de nombreux éléments en Bfup sous la houlette de Rudy Ricciotti. Le Puy-du-Fou de Tolède, en Espagne.[©AAB] Côté stratégique, Ateliers artistiques du Béton a été repris, en 2016, par Nicolas Feldkircher. Parti du béton sculpté et s’étant ouvert au Bfup, il y a maintenant 12 ans, l’entreprise continue sa croissance, en ayant acquis, en septembre 2019, l'Usine à 5 pattes. Cette dernière est une société de conception/construction de décors en toute matière, notamment le bois, le polyester, le métal, les LED ou encore le verre. L'acquisition de cette société renforce la position de AAB sur le marché du décor en Europe.   L’art et la matrice  La matrice permet de texturer les façades à l’envi...[©DR] Les matrices de coffrage sont un moyen efficace d'agrémenter de façon esthétique les surfaces en béton apparent. Leur qualité est une composante incontournable de la réussite d’un béton esthétique. Tout d’abord, GCP Applied Technologies poursuit le développement et la commercialisation des matrices Pieri Liner. De son côté, le coffreur Noe propose des matrices sous la marque NoePlast. Celles-ci sont présentées de façon élégante dans un catalogue de conception entièrement revisité. Enfin, l’incontournable Reckli reste le spécialiste de la matrice aux yeux de nombres d’acteurs de l’acte de construire, architectes en tête. Dans ces ateliers d’outre-Rhin, l’industriel formule, produit et transforme des élastomères pour en faire des moules souples, permettant de texturer les bétons. L’offre est pour ainsi dire infinie car, à côté des modèles standards, Reckli est en mesure de réaliser toutes les textures imaginables...  Retrouvez cet article dans le n° 85 de Béton[s] le Magazine

Sur l’île de La Réunion, le terminal cimentier Teralta offre une capacité de stockage de 17 800 t de ciments en vrac. Et intègre une unité d’ensachage. [©ACPresse] Teralta rejoint le groupe familial niçois Audemard. Acteur majeur des matériaux de construction – ciment, granulat, béton et préfabrication – , il est présent sur l’île de La Réunion depuis plus de 50 ans. En 2015, cette entité avait rejoint le groupe irlandais CRH, dans le cadre de la fusion entre les cimentiers Holcim et Lafarge. Teralta est d’ailleurs l’héritier de ce qui fut Lafarge Réunion. Aujourd’hui, deux pôles composent Teralta : Teralta Granulat Béton Réunion (TGBR) et Teralta Ciment Réunion (TCR). Et compte treize sites de production répartis sur toute l’île. A savoir, une installation d’importation de ciments, quatre carrières, trois unités de concassage, quatre centrales à béton et une unité de préfabrication. En 2020, Teralta avait racheté au groupe LafargeHolcim son site de concassage de Bras-Panon, situé sur la façade Est de l’île. Audemard, leader ultra marin Implanté sur la zone portuaire du Port (Ouest de l’île), le terminal cimentier Teralta assure l’importation de ciments. Ceci, à raison de 12 000 t par livraison. Il bénéficie aussi d’une unité d’ensachage permettant la commercialisation de ses ciments en sacs. Ces derniers sont distribués en direct ou via un important réseau de distributeurs et revendeurs locaux. Les produits sont proposés sous les noms de Terakaz (CEM II/B-P 32,5 N CE NF). Mais aussi de Terabat (CEM II/A-P 42,5 N CE CP 2 PM NF) et Teratech (CEM I 52,5 N CE CP1 NF). L’industriel compte 160 collaborateurs et réalise un chiffre d’affaires annuel de plus de 75 M€.  Avec cette acquisition majeure – dont le montant de la transaction reste confidentiel -, Audemard renforce sa position de leader des matériaux de construction sur les territoires ultra marins français. En effet, dirigé par Daniel et Philippe Audemard, le groupe opérait déjà dans cinq métiers. Par ordre alphabétique : béton prêt à l’emploi, enfouissement de déchets inertes, granulat, préfabrication et travaux publics. Ceci, au travers de dix-sept sociétés réparties dans le monde, dont quatre en France métropolitaine et Monaco. Ces dernières s’appellent Audemard, bien entendu, Provence Granulats, Socat, Somat ou encore Les Bétons Niçois. En dehors des frontières, Audemard a développé ses activités en Guadeloupe et Martinique, en Guyane française, en Nouvelle-Calédonie. Mais aussi en République de Guinée. Un groupe de près de 350 personnes, auxquelles viennent de s’ajouter les collaborateurs Teralta et ses deux sociétés ! Soit 500 salariés et dix-neuf sociétés aujourd’hui. Une nouvelle histoire pour Teralta La marque Teralta est conservée, mais présente un nouveau look pour s’inscrire dans la charte graphique de sa maison-mère Audemard. [©Audemard] Teralta s’intègre en totalité dans ce dispositif, ouvrant un territoire vierge pour Audemard. Tout en lui apportant un nouveau métier, celui d’importateur de ciments. Conscient du savoir-faire des équipes en place à La Réunion, Audemard a choisi de lui confirmer sa confiance pour continuer à diriger la filiale. Et permettre ainsi de mettre en œuvre, plus que jamais, la devise de Teralta : “Le meilleur reste à bâtir”. En parfaite adéquation avec celle d’Audemard : “L’humain au cœur de l’entreprise”. Pour Teralta, c’est tout de même une nouvelle page de son histoire qui va s’écrire. Après celles de Lafarge et de CRH. Mais la marque reste, si ce n’est qu’elle vient d’être relookée pour s’inscrire dans la charte graphique de sa nouvelle maison-mère Audemard. 

LafargeHolcim France enrichit sa gamme Galaxim Planet, avec un CEM II/B-LL 42,5 R. [©Willy Berré] LafargeHolcim France enrichit sa gamme Galaxim Planet, avec un nouveau ciment à l’empreinte carbone réduite de 25 %. Ce ciment est destiné aux professionnels du BPE. L’industriel a développé ce CEM II/B-LL 42,5 R sur ses sites de Port La Nouvelle (11) et de Sète (34). En direction de la région Languedoc-Roussillon, cette nouvelle offre est issue d’une production 100 % locale. Et devrait atteindre 100 000 t/an de ciment dès 2021. Une innovation issue de la démarche “Lafarge 360”, qui vise à rendre plus responsable le secteur de la construction. Un ciment moins carboné, mais tout aussi performant Les caractéristiques de ce ciment ? L’augmentation de la part de calcaire à hauteur de 23 % (contre 12 % dans le CEM II/A-LL 42,5 R). Ceci est rendu possible grâce au broyage séparé du clinker et du calcaire. De plus, une plus grande proportion de clinker est remplacée par un composant local et pérenne, dont la production sans cuisson génère peu de CO2. Ainsi, le CEM II/B-LL 42,5 R garantit aux professionnels du BPE des qualités de résistance, de rhéologie et de temps de prise. Similaires aux ciments classiques. De plus, ce nouveau ciment bas carbone a été conçu pour répondre aux nouvelles exigences de performance environnementale. Les différentes simulations démontrent que le CEM II/B-LL 42,5 R permet d’atteindre les exigences du référentiel E+C–.

18 milliards pour le tourisme, 15 milliards pour l’aéronautique et 8 milliards pour l’automobile… Pour FO, syndicat historique chez LafargeHolcim, l’absence de plan de relance pour le BTP met en péril toute la filière, de l’amont à l’aval. L’inquiétude grandit malgré l’accélération du déconfinement et la fin annoncée de l’état d’urgence sanitaire le 10 juillet. Le nouveau gouvernement va devoir réagir vite. Les plans de relance sectoriels annoncés ces dernières semaines font du BTP, le grand oublié selon Johan Guet, Délégué Syndical Central FO chez Lafarge Ciments. L’heure est à la mobilisation générale. L’administration doit être au rendez-vous. Les permis de construire doivent être délivrés dans des délais raccourcis pour permettre aux chantiers de reprendre au plus vite. C’est toute une chaîne qui est concernée : des matières premières aux installateurs et équipementiers en passant par la conception et la construction. Le syndicat attend un signal clair et rapide. Il s’agit de répondre à une inquiétude grandissante sur l’emploi et le pouvoir d’achat. 120.000 emplois direct sont menacés de suppression d’ici la fin de l’année. Le BTP est au cœur de la croissance verte. Il constitue un formidable levier pour répondre aux attentes de l’après-Covid. Les investissements sont là, à l’image de « l’usine du futur » de Martres-Tolosane. Le groupe LafargeHolcim investit 100 millions d’euros pour faire de cette cimenterie un modèle de développement durable. De la valorisation des déchets aux économies d’énergie, ce site symbolise la transformation du modèle et son entrée dans l’économie circulaire. Avec des coûts de production en baisse, le site de Martres sera compétitif sur un marché tendu et dont la concurrence va s’accroître encore et toujours en raison des conséquences du Covid. Cet investissement répond aussi aux nombreux projets régionaux qui doivent continuer à être soutenus par l’Etat et les collectivités. Il s’inscrit aussi dans l’attractivité du territoire et la qualité de vie à l’heure où le télétravail s’impose progressivement. C’est aussi une réponse aux aspirations et attentes exprimées par les Français.