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MOBILITÉ. L'Agence parisienne du Climat, en partenariat avec la Ville de Paris et Enedis Paris, ont réalisé une étude pour évaluer le potentiel d'installation de bornes de recharge électrique dans les copropriétés parisiennes. Le but : mettre en place un plan d'action à partir de cette étude pour accompagner et accélérer le déploiement.

EN IMAGES. Le quartier Chapelle International, au nord de Paris, compte désormais deux émergences de plus : le lot F, qui regroupe 256 logements en tout, a été livré cette année. Visite avec les architectes du projet.

Cemex a fait un test de transport fluvial sur son port de Tolbiac, à Paris. [©Cemex] Cemex a testé le transport fluvial. Une opération qui s’est déroulée, du 28 septembre au 2 octobre dernier, sur le port de Tolbiac (Paris XIIIe). Elle a été menée en association avec Green Switch Meridian (GSM) pour l’éco-organisme de collecte et de recyclage des mobiliers professionnels Valdelia. L’enjeu : valider des solutions de transit de caisses mobiles de 20 m3portées par des camions de collecte parisienne. Puis, grutées par des moyens Cemex sur une barge, à destination du centre de traitement situé dans le port Haropa de Gennevilliers (92). Cette première expérience, concluante, a permis de démontrer que la logistique urbaine de petits conteneurs est tout à fait adaptée aux infrastructures existantes des ports Cemex. Et à la logistique fluviale des produits de grande consommation dans un sens, des déchets propres au retour. Enfin, ce test dégage des pistes d’optimisation du processus. Qui rendront le schéma encore plus robuste, dans le cadre de son développement possible auprès d’autres chargeurs-donneurs d’ordre. Le transit de marchandises visé En plein développement, la logistique urbaine répond aux besoins sociétaux d’amener des biens de consommation au plus près des Parisiens. Via des modes de transport doux, générant moins de CO2. Et permettant de réduire les flux de camions sur les axes franciliens.   « A terme, en complément de leurs activités initiales, les ports Cemex pourront donc assurer le transit de certaines marchandises apportées par voie fluviale. Déchargées sur ses sites au cœur de Paris et distribuées au plus près des Parisiens par des camions électriques ou à l’hydrogène. Nous espérons voir très vite des flux se concrétiser auprès des chargeurs-donneurs d’ordre », conclut Benjamin Lecendrier, directeur production granulats et joint-venture France Nord chez Cemex.

Un vote de confiance de la part des ingénieristes, dans un contexte de crise qui impacte plus particulièrement les entreprises des secteurs automobile et aéronautique.Pierre Verzat, président de Syntec-Ingénierie : « Je suis très honoré d’avoir été réélu à la tête de Syntec-Ingénierie. J’entame ce nouveau mandat avec détermination. Le contexte est radicalement différent d’il y a deux ans. Plus que jamais, il reviendra à notre syndicat de porter et défendre les intérêts de nos entreprises afin de ne laisser personne au bord du chemin. Cela passe d’abord par la valorisation de la contribution essentielle des ingénieristes à l’heure de la relance. Un axe fort qui n’entamera pas l’engagement des ingénieristes en faveur de l’attractivité auprès des jeunes et du climat. »Une feuille de route ambitieuse au service des ingénieristes, cerveaux de la relanceValoriser le rôle de l’ingénierie dans les projets publics et privésLa dernière édition du baromètre économique de Syntec-Ingénierie révèle que l’activité des ingénieristes est à la baisse depuis la crise : c’est le cas pour 55% d’entre eux ce dernier trimestre et ils sont 62% à anticiper une nouvelle dégradation début 2021[1]. L’ingénierie intervient à la racine de tout projet industriel et de construction. Pour concevoir un pont, un véhicule à énergie verte, un bâtiment autosuffisant, il faut d’abord mener des études, réaliser des analyses… « Tant que notre profession ne sera pas occupée à 100%, c’est bien l’ensemble des activités industrielles et de construction qui seront freinées, reportées. A l’heure de la relance, cela doit être entendu comme un signal fort pour l’ensemble de l’économie. Dans ce contexte, ma priorité pour cette nouvelle présidence sera de valoriser le rôle clé de nos entreprises. Leurs contributions sont essentielles à la réussite, la performance et la durabilité des projets. Elles doivent être reconnues à leur juste valeur et cela passe aussi par des actions de défense de nos marges, qui sont les plus faibles d’Europe, et de rééquilibrage des relations contractuelles avec les donneurs d’ordres publics et privés. » explique Pierre Verzat, président de Syntec-Ingénierie.Renforcer l’attractivité de la professionAlors qu’elles interviennent sur des projets d’avenir dans tous les secteurs d’activité, les entreprises d’ingénierie restent mal connues. Avant crise, elles rencontraient des difficultés à attirer les 80.000[2] talents – en particulier féminins – dont elles avaient besoin chaque année en raison d’un sous-effectif structurel de 2 à 4%.Pierre Verzat : « Il est clair que la crise est venue changer la donne et que les tensions sur les recrutements sont moins fortes. Néanmoins, de nombreuses opportunités existent encore et il faut se préparer au rebond. Nous maintenons donc avec détermination nos actions pour mieux faire connaître nos métiers et susciter des vocations. Nos entreprises entendent faire preuve de responsabilité pour que les jeunes ne soient pas une génération sacrifiée. »Amplifier l’engagement de la profession en faveur du climatEn octobre 2019, les entreprises d’ingénierie ont initié une démarche inédite à l’échelle de la profession en faveur du climat. À travers la charte de l’ingénierie pour le climat, elles se sont engagées à renforcer leurs initiatives à tous les niveaux d’actions pour apporter des réponses concrètes au dérèglement climatique.Pierre Verzat : « L’engagement des ingénieristes pour le climat reste intact. Et s’il y a bien une opportunité offerte par cette crise, c’est celle d’aller plus vite et plus loin dans la transition énergétique et écologique. A l’échelle de la profession, nous entendons renforcer nos engagements notamment via la quantification systématique de l’empreinte carbone de nos entreprises et de nos projets, et la formation à l’enjeu climatique de nos collaborateurs. Ils sont de plus en plus exigeants et souhaitent mettre en accord le poids carbone de leur activité avec leurs valeurs.»Pierre Verzat, un passionné au parcours d’excellence, à la présidence de Syntec-IngénieriePierre Verzat débute sa carrière en 1986 comme ingénieur naval à la Direction des Constructions Navales, en tant que spécialiste de la propulsion nucléaire. En 1992, il prend la tête de BEA (du groupe Dalkia), avant de rejoindre AREVA en tant que CEO d’ELTA. Après avoir dirigé la branche Transport-Environnement-Industrie à Technicatome, il rejoint EADS Group en 2005 comme Directeur industriel d’Astrium Space Transportation. Depuis 2011, il est président du Directoire de SYSTRA.Il occupe le poste de trésorier de la fédération SYNTEC en 2017. Après avoir siégé 5 ans au conseil d’administration de Syntec-Ingénierie, il en est élu président le 30 novembre 2018. Il est réélu par le conseil d’administration pour un nouveau mandat de 2 ans le 12 novembre 2020.Diplômé de l’École Polytechnique de Paris et d’ENSTA Paris, il est membre de la Légion d’honneur et a été primé en 2016 du European CEO Award de l’Association britannique du Conseil et de l’Ingénierie (ACE).[1] Baromètre réalisé par Syntec-Ingénierie auprès de ses adhérents du 2 au 8 novembre 2020. Les répondants sont des entreprises de toutes tailles, qui interviennent dans l’industrie et la construction et dans tous les secteurs d’activité d’ingénierie.[2] Étude réalisée par le cabinet EY pour le compte de l’OPIIEC (Observatoire Paritaire des Métiers du Numérique, de l'Ingénierie, des Études et du Conseil et des métiers de l'événement) de juin à décembre 2018.

Fin 2021, la Ville de Paris rendra public son manifeste pour une nouvelle esthétique parisienne dont elle lance l’élaboration. Elle veut notamment doter l’administration parisienne d’un référentiel d’actions sur le design et le mobilier urbains. Un autre objectif vise à désencombrer l’espace public.

ÉQUIPEMENTS. La SNCF et la Mairie de Paris ont annoncé, le 23 novembre, un accord pour réduire le projet controversé de rénovation de la Gare du Nord, avec un nouveau bâtiment moins haut, comportant moins de commerces, mais qui ne sera achevé qu'après les jeux Olympiques de 2024.

Fastned est spécialiste du développement et de l'exploitation d'infrastructures de recharge ultrarapides où les conducteurs peuvent charger leur véhicule électrique pour gagner 300 km de distance d'autonomie en 15 minutes avant de reprendre leur trajet. Basée à Amsterdam, la compagnie hollandaise a construit 129 stations de recharge ultrarapides à travers les Pays-Bas, l'Allemagne, le Royaume-Uni et la Belgique depuis sa création en 2012. Fastned est coté en bourse chez Euronext Amsterdam.Le contrat avec l'APRR permettra à Fastned de développer un réseau de stations de recharge ultrarapides sur 9 sites desservant directement l'autoroute de Paris à Lyon, la route vers la Suisse ainsi qu'autour de Dijon, s'assurant que les chauffeurs de véhicules électriques peuvent voyager sans difficulté sur l'Autoroute du Soleil, de la capitale de la France jusqu'à Lyon. C'est la première fois que Fastned remporte un appel d'offres pour une infrastructure de recharge en France et c'est la première fois que l'APRR fait un appel d'offres public pour une infrastructure de recharge pour véhicule électrique.La construction des stations de recharge est prévue pour 2021 après quoi Fastned sera capable de les exploiter durant 14 ans. Sur chacun des sites, Fastned prévoit de construire une vaste station de recharge permettant de charger jusqu'à 16 véhicules simultanément. Cela permettra à des centaines de voitures par jour de recharger sur chaque site. Les stations comprendront un toit composé de cellules photovoltaïques sur une structure de bois certifié FSC, et délivreront une énergie 100% renouvelable dérivée d'un mélange d'énergie éolienne et solaire.Michiel Langezaal, PDG de Fastned : « Nous sommes ravis d'avoir été sélectionnés par l'APRR pour réaliser et exploiter des prestations de services sur les recharges ultrarapides de neuf aires de service. Ces sites assurent une entrée solide de Fastned sur le territoire français. De plus, cela prouve la transparence des procédures publiques pour émettre des contrats d'exploitation pour accélérer la réalisation d'infrastructures de recharge. Nous avons hâte de travailler en étroite collaboration avec APRR pour construire une meilleure infrastructure pour les conducteurs de véhicules électriques et jouer notre rôle à la hauteur des ambitions de la France pour le climat. »La vente des batteries de véhicules électriques (cela exclut les hybrides) dans l'UE a augmenté de 191% au cours des trois dernières années, mais le nombre de points de recharge n'a augmenté que de 58% (restant sous les 200 000), selon l'Association des constructeurs européens d'automobiles (rapport de l'ACEA). Les constructeurs automobiles et les responsables politiques craignent que le manque d'infrastructures de recharge limite l'adoption des véhicules électriques, même quand des gouvernements comme celui du Royaume-Uni cherchent à bannir les ventes de véhicules essence et diesel d'ici 2030.Caractéristiques des stations : Dans les stations électriques Fastned, les conducteurs et conductrices ajoutent 300 kilomètres d'autonomie à leur véhicule en seulement 15 minutes Chaque station a une capacité de chargement de centaines de voitures par jour Fastned distribue uniquement de l'énergie renouvelable qu'elle soit éolienne ou solaire

Couverture de Béton[s] le Magazine n° 91 – Novembre/Décembre 2020. Retrouvez le n° 91 dans la boutique acpresse.fr. A l’image du film “Un jour sans fin”, on pourrait presque parler d’une épidémie sans fin. En effet, avec ce nouveau confinement, nous avons tous eu la sensation d’un retour vers un passé proche. Alors comme en mars dernier, l’équipe d’ACPresse fait le choix de diffuser plus largement ce nouveau n° 91 de Béton[s] le Magazine. Avec une lecture en ligne, sur liseuse et la possibilité d’accéder, d’un simple clic, aux articles depuis la boutique du site acpresse.fr. L’occasion de découvrir notre nouveau dispositif de lecture en ligne de Béton[s] le Magazine. Au centre de ce dispositif, notre dossier “En couverture”. Réduction des volumes de matières premières, optimisation du site de travail, l’impression 3D prend lentement, mais sûrement sa place sur le secteur de la construction. Mais pour quelles applications ? Réglementation, modèle économique, formulation des bétons et mise en œuvre…, nous vous propose de découvrir les recherches et stratégies déployées par des industriels pour cette nouvelle technique. Vous y découvrirez aussi quelques exemples, parfois surprenants, de réalisations. Béton[s] le Magazine n° 91 est disponible en ligne Rendez-vous dans la boutique acpresse.fr. Et sur la liseuse, à la fin de l'article.   Il y a beaucoup à lire et à voir dans Béton[s] L’ouvrage le plus spectaculaire du projet “Saut-de-mouton de Bezons” est sans doute le pont bow-string, destiné à enjamber les voies ferrées de la ligne existante. [©ACPresse] La rubrique “Techniques & architecture” vous emmène à la découverte d’un établissement de pointe dans le domaine de la santé. Et donc la forme même du bâtiment, signé A+ Architecture, prend tout son sens. Rendez-vous à la clinique Saint-Jean, à Montpellier. L’autre visite est celle du “Saut-de-mouton de Bezons”. L’occasion de découvrir en texte et en images comment la ligne RER Eole Ouest se connecte sur le réseau ferroviaire existant, qui relie Paris à Cergy-Pontoise…Côté “Start-up”, c’est l’initiative Cemex Ventures, plate-forme stratégique pour entreprises innovantes, qui est mise en avant. Tout comme celle de ECL-Econet, pour réduire le pH des eaux en lien avec le ciment. Mesurer la température, la résistance, le taux d’humidité du béton. C’est ce que propose la start-up Concrete Sensors et sa solution de collecte de données. Enfin, il y a l’upcycling des déchets plastiques pour fabriquer des granulats légers ! La start-up argentine Arqlite nous en délivrent toutes les explications. .Deux focus animent la rubrique “A la Loupe – Zoom sur…” Tout d’abord, un panorama des différentes solutions d’ancrages proposées par les industriels du secteur. Ensuite, un tour du côté des centrales à béton de chantier permet de voir qui fait quoi sur le marché… Béton[s] le Magazine n° 91 est disponible en ligne Rendez-vous dans la boutique acpresse.fr. Et sur la liseuse, à la fin de l'article. Deux nouveautés produits sont aussi à découvrir dans ce n° 91 de Béton[s] le Magazine. La première montre qu’il est possible de rendre la construction caméléon. C’est l’industriel du béton Rector qui en fait la démonstration avec tout nouveau système de plancher-dalle Caméléo. Sans doute une révolution dans la manière de construire les immeubles de logements. Quant à Vicat, il annonce le lancement de son label bas carbone. Baptisé Déca, celui-ci permet l’identifier chaque solution répondant à ce critère particulier. Notre rubrique “Passé simple” devient “Béton d’Antan”. L’expertise, c’est au niveau du “Laboratoire de la Matière” qui faut la chercher. En premier lieu, il y a celle de Jérôme Canivet, chargé de recherche au CNRS, qui dévoile les solutions de valorisation du dioxyde de carbone pour une société industrialisée plus verte. Ensuite viennent celle de Paul Acker, qui signe ici son deuxième article. La thématique retenue : les chevilles et les goujons, dont la mise en place demande du savoir-faire et des points de détails à surveiller. Avant d’atteindre la fin de ce petit voyage tout en bétons, un premier arrêt doit s’opérer dans les contrées du Nord de la France. C’est là qu’est établi le groupe CB. Ce spécialiste des granulats, du BPE et des bétons réfactaires, explique son approche environnementale. Un difficile équilibre entre différentes contraintes antinomiques. La halte finale de ce n° 91 de Béton[s] le Magazine vous emmène beaucoup plus loin. Et ça fait du bien en cette période des déplacements limités… Il est temps de franchir l’Atlantique pour aller au pays des cow-boys et des Indiens. Sur la Route 66, avec les Wigwam Motels, les derniers tipis blancs en béton. Bonne lecture ! E n’oubliez pas de scruter l’horizon. Le béton est caméléon ! Je consulte le magazine sur liseuse.Je lis les articles en ligne à partir du sommaire. Parmi les annonceurs de Béton[s] le Magazine n° 91

Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91 Vincent Amossé, directeur général de la filière “Granulats”, et Patrice Verchaeve, directeur général de la filière “Industrie du béton”. [©Gérard Guérit] Les activités du groupe CB sont organisées autour de trois pôles : granulats, bétons “classiques” (prêts à l’emploi et préfabrication) et bétons réfractaires. « Notre défi le plus important est de faire savoir, de montrer ce que nous faisons. De démystifier les bétons modernes, leurs modes de confection. Et donc de faire progresser l’acceptabilité de la part des élus comme du grand public », explique Patrice Verschaeve, directeur général de la filière “Industrie du béton” du groupe CB. Pour Vincent Amossé directeur général de la filière “Granulats”, « l’exploitation des granulats reste parfois mal perçue. Car nous prenons en quelques années ce que la planète a mis des millénaires à constituer. Ce raisonnement un peu réducteur est de manière progressive ancré dans les esprits. Nous devons donc en tenir compte ». Malgré les progrès importants réalisés et plus de 2 M€ investis, la récente période de confinement a mis en exergue certaines nuisances, dont les poussières. Elles ont été plus mal ressenties par les riverains, qui sont restés des journées entières à leur domicile. Le groupe CB doit aussi faire face à la problématique de sites de production, au départ implantés au milieu des champs et qui se retrouvent, avec les années, entourés de zones habitées. « L’évolution est incontournable par la sensibilité accrue aux questions environnementales, par le durcissement des différentes réglementations. Mais aussi du fait de l’arrivée en responsabilité locale de majorités très soucieuses des questions environnementales et sociétales », conclut Patrice Verschaeve. Les granulats, au cœur des évolutions environnementales L’activité “granulats” du groupe CB s’est accélérée avec la poursuite du déploiement d’un réseau de plates-formes de distribution en Ile-de-France, l’acquisition d’une carrière en Rhône-Alpes et, plus récemment, de deux carrières au Canada. La gestion des eaux reste un point majeur de l’exploitation des sites. Les eaux doivent être remises dans le milieu naturel, avec un niveau de propreté parfois supérieur à celui d’origine. Le groupe CB a aussi investi dans la modernisation des systèmes de lavages des roues de camions, qui salissaient parfois les routes alentour en quittant les sites de production. Les poussières sont captées en grande majorité à la source. Et comme l’explique Vincent Amossé : « Nous avons la chance d’intervenir sur des sites exempts de silice. Ce qui n’empêche pas d’avoir dû réaliser de gros investissements vis-à-vis du captage des poussières ». Sur chaque site, le groupe CB a mis en place des Commissions locales de concertation et de suivis (CLCS), qui permettent d’informer les élus, les riverains et les associations. Cette démarche intègre aussi la préservation des sites, en maîtrisant les évolutions du paysage induites par l’activité extractive. Face au défi de la gestion des ressources naturelles, l’industriel propose des produits alternatifs dans le but de pérenniser les gisements. De répondre aux tendances actuelles d’économie circulaire. Et enfin, d’anticiper les exigences futures des donneurs d’ordre. Cette évolution se traduit par la commercialisation de laitiers cristallisés de hauts fourneaux sous forme de graves , par la valorisation de déchets de construction et de co-produits de carrière. Les activités du groupe CB sont concernées au premier plan par les différentes contraintes environnementales.[©Gérard Guérit] Imaginer de nouveaux modes de distribution pour les bétons Le groupe CB possède 17 sites de production de BPE répartis dans les départements du Pas-de-Calais, du Nord, de la Seine-Maritime et de l’Oise. Il se voit contraint de réaliser de lourds travaux, voire de procéder à des reconstructions complètes pour les centrales les plus anciennes. La préfabrication représente 7 % de l’activité “béton”, avec une usine principale basée à Samer (62). La conception des nouveaux sites vise l’auto-suffisance en eau. Les eaux de process sont récupérées et entrent dans la composition des bétons. Les eaux de ruissellement sont collectées, canalisées et réutilisées. Ou encore, traitées et rejetées dans le milieu naturel, en cas de surplus. Enfin, les retours béton et les effluents des bassins de décantation sont mélangés et réutilisés dans la filière de recyclage. Autre innovation, l’industriel propose le CuB’Drive, un camion 8x4 qui se déplace sur les chantiers avec ses réserves de ciment, de sable, de granulats et d’eau. La fabrication du béton se fait en direct sur le site. Il offre ainsi la quantité de béton, dont a besoin le client. Il n’y a pas de gaspillage, ni de transports inutiles. La consommation d’eau de lavage est très réduite. « Nous sommes les premiers à développer de manière industrielle cette activité en France », précise Patrice Verschaeve. Le groupe CB produit aussi des bétons réfractaires, avec des contraintes environnementales proches : gestion et rejet des eaux, réutilisation des matières premières, des déchets et des rebuts de fabrication… Ce camion dénommé “CuB’Drive” fabrique directement le béton sur le chantier. Ce qui limite les gaspillages et réduit les consommations d’eau.[©Gérard Guérit] De l’environnement à la prévention En interne, les contraintes environnementales rejoignent les contraintes de prévention. Vincent Amossé détaille différentes actions réalisées sur les sites de production de granulats : « Nous investissons sur le confinement des installations, avec un travail de fond sur les moyens d’aspiration. Malgré ces actions “à la source”, tous les salariés interviennent avec masques, lunettes et protections auditives. D’une façon générale, nous investissons dans toutes les actions liées à la qualité de vie au travail. Nous avons d’ailleurs très peu de turn-over. Nous bénéficions d’une réputation justifiée, qui aide le personnel à rester de manière durable dans l’entreprise ». Concernant l’activité “béton”, la direction a engagé une démarche de protection vis-à-vis des sources de bruits (malaxeurs – ceux des centrales à béton). La crise sanitaire a aussi impliqué la mise en place de bulles de protection autour des pupitres de commande. Les opérateurs ont constaté que ces dispositions, en principe provisoires, apportaient plus de confort. Elles seront au final conservées et améliorées. « Nous travaillons enfin à rendre plus accueillants nos sites de production par la création d’œuvres de Street Art, de vêtements de travail siglés aux couleurs vives, la participation à différents évènements locaux… Tout ce qui peut permettre au personnel des centrales, qui se sent parfois un peu isolé, de retrouver fierté et reconnaissance », ajoute Patrice Verschaeve. La rencontre du Street Art et d’une centrale à béton : deux mondes a priori éloignés, mais qui aident à tirer vers le haut l’image d’équipements perçus comme qu’utilitaires.[©Gérard Guérit] Réduire l’empreinte carbone Pas de politique environnementale sérieuse sans une volonté forte de réduction de l’empreinte carbone. Le groupe CB livre environ 9 Mt/an de granulats, dont un tiers par voie ferrée. Le but est de passer de 30 à 40 % des livraisons pour ce mode de transport. En parallèle, le groupe travaille avec SNCF Réseau, afin de passer de la traction Diesel à la traction hybride, voire 100 % électrique, à terme. Pour cela, il reste à électrifier quelques kilomètres de voies sur son réseau privé, et les derniers kilomètres pour accéder à ses plates-formes parisiennes, mais aussi à ses clients embranchés. A titre d’exemple, quelque 30 trains par semaine alimentent 4 plates-formes sur le secteur du Grand Paris. Et près de 10 trains hebdomadaires rejoignent le site d’ArcelorMittal, à Dunkerque. Le fret ferroviaire permettrait une réduction des émissions de CO2 : l’équivalente de plus de 50 000 camions/an en moins sur les routes. L’autre axe vise à faire passer les engins qui fonctionnent au gazole non routier (GNR), à l’hybridation, voire à l’électrification. Un projet complexe, face aux contraintes de couple, de puissance et d’autonomie des véhicules lourds. Dans ce contexte, le groupe CB allonge certains tapis transporteurs en fond de carrière, afin de réduire les distances de roulage de ses chargeuses. Il incite aussi ses transporteurs à utiliser du bio-carburant, moins émetteur de CO2, dans le cadre du renouvellement de leur flotte. Le groupe CB livre 9 Mt/an de granulats, dont un tiers par voie ferrée. Ce chiffre devrait atteindre 40 % à court terme.[©Gérard Guérit] Dossier réalisé par Gérard Guérit. Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91

Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91 I – Que faire du CO2 ? Transformation du CO2 par les catalyseurs solides de l’Ircelyon sous l’action de la lumière. [©CNRS] Le Green Deal européen fixe un objectif de réduction ambitieux de 50 à 55 % des émissions de gaz à effet de serre d’ici 2030. Alors que les villes n’occupent que 2 % de la surface terrestre, elles consomment plus de 65 % de l’énergie mondiale. Et représentent plus de 70 % des émissions de CO2 d’origine humaine. Plusieurs voies différentes, mais pas incompatibles, s’offrent alors : produire moins de CO2, le capturer. Ou en faire une source de carbone pour l’industrie chimique et l’énergie. Notre société industrialisée s’évertue, d’ores et déjà, à produire moins de CO2 dans son industrie et ses déplacements. Par ailleurs, la séquestration du CO2 est une solution attrayante, avec des technologies de capture déjà éprouvées. Mais qui pose la question du devenir à long terme du gaz après sa capture… Le défi majeur reste donc de convertir durablement les émissions de CO2 des processus industriels en carburants synthétiques et produits chimique. En utilisant des procédés axés sur les énergies renouvelables. Cela aurait le potentiel de réduire de plus de 50 % les 370 Mt actuelles d’émissions de CO2 par an liées à l’industrie chimique ! II – Pourquoi et comment transformer le CO2 ? La conversion du dioxyde de carbone en produits à valeur ajoutée comme des produits chimiques ou des carburants est une réaction cruciale pour lutter contre le réchauffement climatique. Cela en plus de la production durable d’énergie. Du fait de l’inertie de ce gaz, d’importantes barrières énergétiques doivent être franchies pour activer ses molécules, afin de les rendre réactives. Photo-catalyseur produit à l’Ircelyon à l’échelle du gramme : poudre de polymère poreux. [©CNRS] C’est là que la catalyse joue un rôle pivot, en permettant d’effectuer l’activation de la molécule de CO2 grâce à des espèces actives – les catalyseurs – afin de la faire réagir avec une autre molécule partenaire. Les catalyseurs ne sont eux-mêmes pas transformés par la réaction. Et un seul d’entre eux peut convertir des milliers de molécules cibles. Les principales approches utilisées pour convertir le CO2 comprennent la catalyse chimique/thermique, l’électro-catalyse et la photocatalyse. De nombreux produits peuvent ainsi être formés par réduction du CO2. Ces derniers comprennent principalement du monoxyde de carbone, du formaldéhyde, de l’acide formique (HCOOH), du méthanol et du méthane. Mais peuvent aussi se former de l’éthanol et d’autres, en fonction des paramètres de la réaction chimique et, en particulier, du nombre d’électrons mis en jeu. La principale limite de la catalyse thermique est son coût énergétique global. Concernant l’électro-catalyse, l’accès à l’électricité verte (hydraulique, éolien, photovoltaïque) rend ce procédé très attractif. Mais encore ici le bilan énergétique global doit être favorable à l’utilisation de l’électricité pour effectuer des transformations chimiques (synthèse électrochimique de carburants) plutôt qu’à son utilisation directe (moteurs électriques). Reste que le principal avantage de la réduction du CO2 est la production de carburants liquides transportables plus efficaces que les batteries, qui sont de surcroît gourmandes en métaux rares. En termes d’énergie verte, l’acide formique (HCOOH) produit par réduction du CO2 peut servir de carburant à des piles à combustible comme celles récemment mises au point par des chercheurs suisses de l’EPFL2. Certes, ces piles rejettent du CO2 dans l’atmosphère, mais celui-ci peut être reconverti en carburant, faisant que cette technologie est neutre en carbone. III – La photocatalyse comme solution verte ? Evaluation du catalyseur sous lumière artificielle. [©CNRS] En termes de durabilité et d’efficacité énergétique, des transformations chimiques uniquement activées par la lumière semblent être la panacée. Dans ce contexte, la photocatalyse met en jeu des procédés photo-physiques – activés par la lumière, qui rendent une espèce active – et lui permet de transformer des molécules cibles. Typiquement, dans des systèmes à plusieurs composants, c’est le rôle du photo-sensibilisateur de transformer l’énergie lumineuse en énergie chimique, permettant au catalyseur de fonctionner. Ces deux espèces peuvent être distinctes ou faire partie du même composé. Dans le cas de la réduction CO2, des études ont montré une limitation de la durée de vie des photo-sensibilisateurs les plus utilisés – à base de métaux de transition comme le ruthénium – et donc du système photocatalytique complet à quelques heures. Menée par Jérôme Canivet, une équipe de l’Ircelyon a mis au point des solides de type polymères organiques poreux, dont les unités de construction sont capables à la fois de capter la lumière visible (photo-sensibilisateur) et de transformer le CO2 (catalyseur). La structuration de ces deux unités dans un même solide photocatalytique a permis d’atteindre des productivités inédites pour la réduction du CO2 en formiate (forme basique de l’acide formique (HCOOH). C’est le squelette du polymère poreux qui est directement activé par la lumière. Afin de générer des électrons qui sont ensuite transmis à un catalyseur au rhodium, ancré dans le solide, qui réalise la réduction du CO2. La production de formiate a lieu sous un flux de CO2 d’une atmosphère dans un solvant, utilisant la lumière du soleil comme seule source d’énergie et sans perte d’activité pendant au moins 4 j. Ainsi 3 g de CO2 ont pu être convertis en un peu plus de 3 g de formiate par gramme de polymère photocatalytique sans apport extérieur d’énergie autre que la lumière visible. Pour comparaison, la capacité théorique de fixation du CO2 par l’ammoniaque est de 2,6 g de CO2 par gramme d’ammoniaque à température ambiante et sous une atmosphère de CO2. De même, des solides poreux comme des zéolithes ou des métal- organique frameworks (solide poreux mi-organiques mi-inorganiques) peuvent capturer entre 0,2 et 0,4 g de CO2 par gramme de solide. Ces travaux de photo-réduction du CO2, réalisés au laboratoire par Florian Wisser, ont été encouragés par le CNRS via le programme d’excellence Momentum, dont il a été récipiendaire en 2018. Le procédé a été validé à l’échelle du laboratoire sur quelques grammes et étudié en détail. En collaboration avec le Lasir, à Lille, et le Collège de France, à Paris, afin de comprendre les mécanismes physiques et chimiques mis en jeu. Test photo-catalytique sous le soleil lyonnais. [©CNRS] Le passage à l’échelle pilote de cette technologie reste possible grâce à des partenariats. Comme celui passé avec la plate-forme d’innovation collaborative lyonnaise Axel’One3 pour la synthèse à grande échelle de ces matériaux photo-catalytiques. Cependant, il faut garder à l’esprit que d’autres composés polluants sont présents dans les fumées. Et dont on ignore encore l’action sur le système catalytique. Par ailleurs, l’utilisation d’une molécule organique donneuse d’électrons indispensable à la réaction photocatalytique reste le verrou principal à une utilisation à grande échelle. C’est pourquoi l’équipe de chercheurs travaille aujourd’hui à coupler au sein de ces solides inédits deux réactions pour éviter l’usage de la molécule sacrificielle. La mise en forme des polymères photo-catalytiques en films minces permettra d’optimiser la capture de la lumière et du CO2. 1Institut de recherches sur la catalyse et l’environnement de Lyon (www.ircelyon.univ-lyon1.fr/) 2Ecole polytechnique fédérale de Lausanne (https://actu.epfl.ch/news/une-pile-a-combustible-a-base-d-acide-formique/) 3https://axel-one.com/ Jérôme Canivet Chargé de recherche CNRS Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91

Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91 Isabelle Alfano, directrice des salons Intermat et World of Concrete Europe. [©Comexposium] Nous sommes à quelques mois d’Intermat et World of Concrete Europe. Comment se présente ce double évènement ? Intermat et World of Concrete Europe sont bien inscrits dans l’agenda des entreprises. Ce double évènement devrait être considéré par beaucoup comme le salon de la reprise.Au moment du confinement du printemps dernier, nous étions en avance en nombre d’inscrits, en comparaison à 2018. Et la commercialisation s’est poursuivie durant cette période. Début septembre, nous avons constaté une reprise forte des commandes. Aujourd’hui, 70 % des espaces disponibles ont déjà été réservés. Nous attendons entre 1 400 et 1 500 exposants. Mais surtout, nous n’avons pas enregistré d’annulation… Il y a un engagement intense de la part des futurs exposants. Tous ont la volonté de participer et se projettent déjà dans l’édition 2021. Pour cette édition, le salon est organisé autour de cinq pôles d’expertise, dont le tout nouveau pôle “Nouvelles technologies”… L’organisation par pôles a bien fonctionné en 2018. Nous en reprenons le principe. Surtout, nous intégrons les “Nouvelles technologies”. Ce nouveau pôle sera bien identifié. Le village “Start-up” y sera rattaché, tout comme un forum, dont le programme est en cours d’élaboration. Ce sera le second espace de conférences après celui du World of Concrete Europe.Je crois beaucoup à l’organisation par pôles. Les exposants profitent d’un univers qui leur parle. Et pour les industriels multi-sectoriels, nous assurons le lien entre les différentes compétences, via des rappels, des parcours de visite… La situation sanitaire est dans toutes les conversations. Etes-vous inquiète ? Avez-vous prévu un plan B en cas d’évolution négative de la pandémie ?  Nous sommes à quelques mois du double évènement… Difficile aujourd’hui de faire un pronostic. Nous constatons juste que les industriels se mettent en ordre de marche. De notre côté, nous préparons un plan d’action compte tenu d’une situation évolutive. En premier lieu, avec un protocole sanitaire commun avec les autres organisateurs de salons, nous réalisons unguide de bonnes pratiques à distribuer à tous les visiteurs et exposants. Le recrutement des visiteurs est le second volet de notre plan d’action. Nous allons nous concentrer sur la zone européenne. Ce qui n’exclut pas un visitorat plus lointain… Enfin, les dispositifs digitaux seront renforcés pour permettre à chacun de profiter au mieux du rendez-vous. Nous restons dans une perspective positive et poursuivons la construction du salon.  Woc Europe s’inscrit dans le pôle “Bâtiment” d’Intermat. Comment ces deux évènements cohabitent-ils finalement ?  Intermat nourrit Woc Europe et Woc Europe nourrit Intermat. Même si les deux évènements sont liés, nous les gérons comme deux entités distinctes, avec chacune leur identité spécifique.Côté exposants, nombre d’acteurs de premier plan de la filière béton ont déjà confirmé leur présence. On peut citer Cifa Zoomlion, Putzmeister, Quadra, Quali Parts & Services, Schwing-Stetter ou encore Somero. Dernière belle surprise en date, l’arrivée du constructeur turc BétonStar, qui vient de réserver un stand conséquent pour sa première présence à Paris.  Le Forum du Woc Europe va présenter un cycle de conférences liées au béton. Quel en sera le fil conducteur ? Les conférences s’articuleront autour de grandes thématiques déjà identifiées. Le programme s’annonce riche : réparation et maintenance des ouvrages d’art, travaux souterrains, bétons bas carbone, béton et économie circulaire, RE 2020, construction hors site, bétons connectés, nouveaux procédés. Pour animer ces sessions, nous allons nous appuyer sur les sachants de la filière. L’ensemble de ces conférences doit se dérouler pendant toute la durée du salon et tout au long de chaque journée. Les Concrete Demos constituent l’autre évènement phare du Woc Europe. Comment seront-elles organisées ?  Il est important que les Concrete Demos bénéficient d’une espace qui leur soit propre. Et proche du secteur “Woc Europe”. Les démonstrations y sont consacrées au travail du béton. Le public visé est aussi différent, comparé à la zone Intermat Demo, où l’on manipule de la terre, avec de grosses machines…   Propos recueillis par Frédéric Gluzicki  Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91

Les murs de soutènement du tronçon Hausmann Saint-Lazare du prolongement du RER E ont été produits par Capremib et Chapsol. [©Demathieu Bard] Le prolongement de la ligne E du RER dans sa partie Ouest permet de relier la gare d’Hausmann Saint-Lazare à Mantes-La-Jolie, en passant par les sites importants que sont La Défense et Poissy. Cela permet notamment de désengorger le RER et d’améliorer l’accessibilité à la Seine-Aval, tout comme aux gares du Nord et de l’Est. Ainsi qu’à l’aéroport Roissy – Charles de Gaulle. Un axe tout à fait stratégique. Pour réaliser cette liaison, de très nombreux chantiers connexes sont mis en œuvre. Comme les murs de soutènement du tronçon Ouest. Ainsi, pour concevoir et construire ces éléments, les industriels Capremib et Chapsol se sont constitués en groupement. Capremib apportant sa maîtrise du “sur mesure” et des produits de grande dimension, alors que Chapsol a fait valoir son ingénierie dans le dimensionnement des murs de soutènement. Au total, les deux entreprises ont produit pas moins de 353 éléments de murs, d’une hauteur variant entre 5 m et 12 m. Ce qui représente 6 000 m2 de murs préfabriqués. A noter que les pièces les plus lourdes (jusqu’à 28 t) et les plus hautes (12 m) ont été fabriquées par Capremib dans son usine de Cormicy (51). Les livraisons de murs sur le chantier ont débuté en août 2018, alors que la fabrication s’est étendue sur toute l’année 2019, sur les sites de production des deux industriels. Ceci, à un rythme de deux unités/j. La mise en service du tronçon n’est pas prévue avant 2022.

Après de nouvelles pistes cyclables et la rénovation de grandes places (de la Bastille, d'Italie, Nation,...), Anne Hidalgo, réélue en juin maire de la capitale, compte poursuivre son objectif de rénover en réduisant la place de la voiture et adapter la ville au changement climatique.Cette ambition doit bientôt s'appliquer aux petits objets de la rue: la mairie ouvre une consultation pour "rationaliser" et renouveler le mobilier urbain en lançant des concours de design, pour une restitution finale prévue en septembre 2021.La majorité socialiste veut ainsi s'attaquer à un grief régulier, celui d'une ville sale et mal entretenue. "Paris s'enlaidit d'année en année avec une constance effrayante", fustige l'opposante Nelly Garnier, élue LR au Conseil de Paris. "Les millions utilisés pour la rénovation des grandes places n'a servi qu'à en faire des lieux plus dysfonctionnels, et pas végétalisés", ajoute-t-elle, "c'est un échec absolu"."Paris est la plus belle ville du monde ? Les Parisiennes et les Parisiens ne semblent aujourd'hui plus tout à fait d'accords avec ce constat", reconnaît Emmanuel Grégoire, premier adjoint à la Maire de Paris chargé notamment de l'urbanisme et de l'architecture.Paris, presque vide de touristes étrangers depuis huit mois en raison de la pandémie du Covid-19, a vu son paysage chamboulé: des terrasses de cafés étendues à coup de palettes de bois bancales, et des pistes cyclables temporaires délimitées avec des plots et blocs de béton jaunes fluo, même sur la mythique avenue de l'Opéra, que certains estiment défigurée.Des aménagements faits "dans l'urgence au détriment de l'esthétique", convient Emmanuel Grégoire. Mais l'élu, qui a développé sa vision dans une note pour la fondation Jean Jaurès, y voit aussi une "accélération extrêmement forte" de la rénovation urbaine de la capitale.Si l'exécutif parisien souhaite "préserver et prolonger" l'esthétique qui fait la renommée de Paris, il dit aussi refuser "tout conservatisme qui nous mènerait à faire de Paris une ville-musée, plongée dans le formol".Forêt ou "cendrier" ?Il ne s'agit donc pas de supprimer les colonnes Morris, ces hauts piliers de réclame, ou les fontaines Wallace, icônes du Paris haussmannien de la Belle époque. "Cette esthétique incroyable fonctionne toujours", considère l'urbaniste Jean-Christophe Choblet, qui travaille pour la mairie de Paris. "Mais ça n'empêche pas des formes contemporaines", ajoute-t-il.Pour commencer, explique Emmanuel Grégoire, "il faut rationaliser, simplifier le mobilier urbain pour clairement supprimer ceux qui ne semblent pas indispensables aux usages de la ville," lance-t-il, mentionnant notamment les panneaux de circulation - "à l'heure de l'ultra développement du GPS, est-il utile d'avoir à Montparnasse un panneau qui vous indique comment aller à République en voiture?""Il faut repenser la place de la nature sur l'espace public", ajoute M. Grégoire qui évoque l'installation de "poubelles végétalisées", de "bancs anti-voitures" ou de "brumisateurs".L'urbaniste Morgane Delarc, qui a étudié de récents aménagements parisiens, souligne que le mobilier urbain permet d'obtenir une "continuité patrimoniale" d'un quartier à l'autre.Pour coordonner ce long chantier, qui doit passer par de nouvelles règles inclues dans la réforme du plan local d'urbanisme, la mairie souhaite nommer un architecte en chef, un designer en chef et un paysagiste en chef.Le rôle de ce dernier sera de travailler sur la "végétalisation de l'espace public", la mairie compte installer de petites forêts sur une poignée de grandes places parisiennes."Mme Hidalgo ment, ce n'est pas possible de planter des arbres" en plein Paris, récuse l'opposante Nelly Garnier. "On fait des dessins d'architectes, puis vous allez vous retrouver avec un pot en plastique qui va devenir moitié cendrier, moitié poubelle"."La véhémence a toujours été une caractéristique des débats sur l'esthétique parisienne", répond Emmanuel Grégoire, rappelant qu'au lancement des travaux en 1887 de nombreux artistes et intellectuels avaient dénoncé, "l'érection de l'inutile et monstrueuse Tour Eiffel" devenue depuis l'emblème mondialement connu de Paris.

PROJET URBAIN. Bouygues Immobilier, lauréat de l'appel à projet pour l'aménagement d'un nouveau quartier à Charenton-le-Pont, en limite sud-est de Paris, a désigné les équipes d'architectes en charge de la première phase de l'opération.

Cet article est à retrouver dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine. Avec ses 2 700 élèves en formation initiale, l’ESTP Paris est l’une des grandes écoles d’ingénieurs françaises. Mêlant enseignement et recherche, l’établissement s’est doté de l’Institut de recherche en constructibilité (IRC), qui explore les différentes thématiques qui composent la construction, sous l’angle de la constructibilité. Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris. [©ESTP] Qu’est-ce que l’impression 3D béton ? Nous parlons plutôt de fabrication additive, synonyme d’impression 3D, qui représente plus la notion de fabrication par couches successives. A la base, cette technologie vient de l’industrie de l’automobile et de l’aéronautique. Il existe 2 principales techniques : la dépose d’un cordon de béton couche par couche et la liaison sélective. En termes de matériaux, le travail sur la formulation se fait à 3 niveaux. D’une part, sur la pompabilité. D’autre part, le béton doit pouvoir être extrudé pour passer par la buse. Et enfin, la formulation doit prendre en compte le temps de prise et de montée en résistance pour supporter le poids des couches qui se superposent. Nous sommes au début de la fabrication additive béton, mais la faisabilité a déjà été démontrée. Quels en sont les avantages ? La fabrication additive est un vrai changement de paradigme. Elle apporte une liberté de formes, une rapidité de construction et pas de contraintes de coffrage. Elle s’inscrit aussi dans une démarche d’éco-conception : mettre le matériau là où on en a besoin et optimiser la consommation de matière. Et dans une approche globale, la fabrication additive permet de réduire les coûts. Sur chantier et en usine, elle peut diminuer la pénibilité du travail et en transformerait l’organisation. Avec de nouveaux rôles pour la partie conception/robotisation. Après, elle ne s’adapte pas à tous les cas de figure, mais je ne pense pas que ce soit la volonté non plus… L’impression 3D est un outil, pas un but en soi. L’ESTP dispose d’une imprimante de paillasse pour l’impression de petits objets. [©ESTP] Comment s’inscrit cette discipline au sein de l’ESTP Paris ? Nous sommes en pleine restructuration sur cet axe de recherche. Mais nous avons déjà accueilli certains projets autour de la fabrication additive. Notamment, au niveau de l’optimisation de la formulation du béton. L’impression 3D béton se prête bien à une approche transverse, qui pourrait toucher de nombreuses thématiques de l’IRC. Nous disposons d’une imprimante de paillasse pour l’impression de petits objets. Enfin, la fabrication additive est évoquée dans les cours plus généraux, sur la construction 4.0 ou le béton… Propos recueillis par Sivagami Casimir Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L’incontournable XTreeE CQue ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. « L’impression 3D complète nos gammes, cela nous permet d’ultra-personnaliser notre offre. C’est une tendance de fond qui va s’installer », insiste Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard (GSL). Le groupe industriel du béton a introduit la technologie à travers le marché de l’aménagement urbain. Avec Olivier Brière, ingénieur dans ce domaine, GSL réalise des univers colorés et originaux pour les villes. A Istres (13), des pots aux formes organiques rappellent le tressage des paniers en osier. Et sur les terre-pleins, des bordures aux couleurs vives attirent le regard. « Nous avons imaginé des formes originales, qui se parlent et se répondent. Avec de l’ingénierie, nous pouvons faire plein de choses », explique Olivier Brière. Et Bertrand Malet de poursuivre : « Nous essayons de trouver un modèle technico-économique. L’année 2019 a été celle de la mise en place et 2020 a vu la concrétisation. L’expansion devrait se faire en 2021… » Parc des bâtiments historiques et mobilier urbain Olivier Brière et GSL ont réalisé du mobilier urbain aux formes organiques. Olivier Brière et GSL ont réalisé du mobilier urbain aux formes organiques. [©Groupe Saint Léonard] Outre le mobilier urbain, l’impression 3D pourrait compléter d’autres segments. Par exemple, dans la réparation du parc de bâtiments historiques. « Nous pourrions nous approcher ou transcender la reproduction de bétons anciens », imagine Olivier Brière. La réalisation de murs décoratifs, organiques et/ou végétalisés est aussi une porte d’entrée. « Il y a encore beaucoup à créer, ajoute Bertrand Mallet. Nous nous posons la question d’investir dans notre propre imprimante. Car il est important pour nous d’améliorer les process et de gagner en autonomie. Mais il faut trouver le bon timing… » Pour Olivier Brière et GSL, en dehors de la liberté de forme et des possibilités architecturales, l’impression 3D permettrait enfin d’évoluer vers une démarche plus responsable de l’acte de construire. « Dans le cadre d’une stratégie bas carbone, nous sommes démunis face à l’offre des cimentiers qui, aujourd’hui, ne proposent pas beaucoup de solutions. Cette technologie s’inscrit pleinement dans la réduction de CO2 et dans la question de l’utilisation des ressources. L’idée serait d’être multi-matériaux et de les utiliser à bon escient », conclut Bertrand Malet. Allez plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L’incontournable XTreeE CQue ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. Saint-Gobain Weber Beamix dispose d’une imprimante sur rail, permettant de réaliser des éléments de grande taille. [©Saint-Gobain Weber Beamix] En 2005, Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe Saint-Gobain, réalise un premier mur béton en impression 3D. A l’époque, l’imprimante est “manuelle”. « Nous avons fait des murs de 3 m de long, 2,50 m de haut et 15 cm de large, raconte Marco Vonk, directeur marketing. Puis, nous avons regardé si quelqu’un sur le marché était intéressé par ce concept et ce produit. Nous nous sommes rendu compte que personne ne l’était ! Donc, nous l’avons mis au “frigo”. » Près de 10 ans après cette entrée en matière, Saint-Gobain Weber Beamix intègre un consortium de recherche. Ce dernier est initié par le professeur Theo Sallet, à l’université technique d’Eindhoven. L’industriel met à disposition ses mortiers et peaufine son savoir-faire. « Ensemble, nous avons réalisé un pont de 8 m à Gemert, commune proche d’Eindhoven », détaille Jan Blaakmeer, responsable de la R&D. Une nouvelle usine C’est en janvier 2019, avec le constructeur Bam, que Saint-Gobain Weber Beamix ouvre sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. « Pour le développement de nos mortiers, nous avons opté pour une base OPC – Ordinary Portland Cement – combinée avec des liants traditionnels et des additions pour renforcer l’effet thixotropique. Nous avons besoin d’un matériau qui supporte les couches supérieures. » L’usine dispose d’une imprimante sur rail, permettant de réaliser des éléments de grande taille. Une façon de s’ancrer dans des projets concrets. Des modules de skatepark, des éléments de mobiliers urbains, un escalier… sont autant de réalisations. En ce moment, l’industriel travaille sur un pont de 29 m de long, pour la ville de Nimègue, au centre du pays, et sur le projet “Milestone”, un programme de maisons aux formes organiques. « Nous sommes au début de cette route, reprend Marco Vonk. Pour nous, l’impact environnemental, la durabilité, la réglementation… nous guident. Nous avons encore des développements à faire, qui conduira à l’accélération de cette technologie et ouvrira de nouvelles possibilités pour la construction. » Et Jan Blaakmeer de conclure : « Le premier bénéfice de l’impression 3D est de réduire l’empreinte carbone, en mettant le matériau là où nous en avons besoin. Il y a encore des choses à explorer, notamment dans le renforcement structurel de cette technologie… » Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L'incontournable XTreeE Que ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Après Marseille (13) et Toulouse (31), l’agence pluridisciplinaire ARCHIK s’exporte à Paris avec son lieu transversal et audacieux : la Maison ARCHIK. Située en plein cœur du Haut Marais, la Maison ARCHIK est la nouvelle adresse tendance vouée à accueillir les passionnés d'architecture et de design. L’antenne parisienne de la Maison ARCHIK est un vaste espace de 170 mètres carrés répartis sur deux étages qui fait la part belle à l’architecture et au design. Au rez-de-chaussée, une galerie met à l’honneur des jeunes créateurs à travers des accrochages temporaires. Après le confinement, l’exposition inaugurale « Carnations » présentera les pièces organiques du Studio FOAM. Les autres espaces proposent des aménagements différents qui font écho à l’univers de l’agence. La cuisine tout en inox, le salon chaleureux et les bureaux ouverts distillent ainsi le style ARCHIK en mariant des objets édités par l’agence avec des pièces signés par des créateurs contemporains. Parmi les œuvres exposées figurent entre autres les meubles en noyer de Kann Design, les céramiques « Les Noirs » d’Hélène Labadie et les toiles texturées de l’artiste Gauthier Rimbault-Joffard. Avec sa nouvelle adresse, l’agence marseillaise ARCHIK exporte son art de vivre à Paris et révèle les créateurs, artistes et artisans du moment. Pour en savoir plus, visitez le site de l’agence ARCHIK.Visuels : © ARCHIK La rédaction

RÉALISATION. Face au besoin d'équipements polyvalents et en accord avec la volonté d'une nouvelle architecture urbaine, l'agence Archi5 a signé le centre sportif des Poissonniers, dans le 18e arrondissement de Paris. Le gymnase, qui abrite également une ferme urbaine, est le premier élément de renouveau d'un projet de modernisation de son quartier.

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. L’agence Big, SEArch+ et Icon cherchent à réaliser des bâtiments durables grâce à l’impression 3D, pour vivre sur la lune. [©Icon/SEArch+] « Un petit pas pour l’homme, mais un pas de géant pour l’humanité. » Tout le monde connaît cette célèbre phrase prononcée par Niels Armstrong, le 20 juillet 1969. A 21h56, l’astronaute américain devient le premier homme à poser le pied sur la lune, devant près de 600 millions de téléspectateurs à travers le monde. Faisant ainsi rêver un grand nombre de personnes s’imaginant elles aussi se balader un jour entre des cratères couleur acier. Cet objet céleste qui gravite, comme un appendice autour de la Terre, a toujours fait l’objet de mythes. Tantôt considérée comme une déesse, tantôt vue comme un symbole de la fertilité, la lune fascine encore aujourd’hui. Mais les discussions qui tournent autour d’elle ne sont pas toutes fantasmagoriques. Selon certains, la lune pourrait même être un nouveau lieu de résidence… En effet, la Nasa cherche à répondre à la question : comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus. Accompagné par les architectes des agences Bjarke Ingels Group (Big) et SEArch+, un habitué aux recherches autour des structures extraterrestres, Icon réfléchit à la manière “d’imprimer” des centres de recherches, mais aussi, des lieux de vie sur la lune. Un défi lorsque l’on sait que notre satellite enregistre des variations de température allant de – 170 °C à 120 °C, des radiations et un sol jonché de cratères… Reste à savoir quels seront les matériaux utilisés ? Aura-t-on une imprimante 3D capable de mettre en œuvre un béton formulé avec du régolithe lunaire ? A suivre… Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L'incontournable XTreeE Que ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets.  Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe.  

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. Au cœur de ses recherches, Cemex garde en ligne de mire le matériau. [©Cemex] Pour Cemex, la digitalisation de la fabrication et, par conséquent, de la construction est un axe de recherche majeur. Depuis une dizaine d’années, la R&D du groupe s’attache à développer et à imaginer les technologies innovantes de demain. « L’impression 3D est une activité que nous englobons dans ce que nous appelons la “fabrication digitale”, explique Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe Cemex. Depuis 10 à 15 ans, nous avons tout d’abord suivi ce qui se passait dans ce domaine et depuis quelque temps, nous nous sommes davantage concentrés dessus. » Observateur, puis acteur, le groupe garde en ligne de mire son cœur de métier : le matériau. « Beaucoup de personnes cherchent à adapter le béton ou autre au robot d’impression ou à une technique digitale. Nous avons une autre façon de voir les choses… La question principale qu’il faut se poser est : “de quel type de matériaux avons-nous besoin pour l’automatisation ou la robotisation ?” Nous appelons ça l’innovation “By Design”. La relation entre les machines et le matériau est très importante. Il y a aujourd’hui différentes approches et nous essayons de comprendre à chaque fois quel est le projet, l’objectif final et le matériel utilisé. » Dans la réflexion sur “l’encre”, Cemex part avec un atout de taille. Viable d’un point de vue économique La R&D du groupe Cemex s’intéresse de près à la digitalisation de la fabrication. [©Cemex] « Nous avons l’avantage d’avoir nos propres adjuvants à travers Cemex Admixtures. L’imprimante 3D ne va pas toujours fonctionner avec les mêmes matériaux au même endroit. Le ciment peut changer d’un territoire à un autre, c’est un challenge pour l’impression 3D ! Les adjuvants et les additions permettent cette adaptation et de répondre aux questions de robustesse et de flexibilité. » Le groupe voit la discipline comme une façon d’industrialiser la construction. « En ce moment, nous développons plusieurs systèmes constructifs innovants. Nous pensons que l’impression 3D va nous permettre d’étendre notre offre produits. L’important est de pouvoir rendre le procédé économiquement viable. » En effet, si l’avancée technologique peut être bénéfique à différents niveaux pour le monde de la construction, elle a néanmoins un coût. « Aujourd’hui, il y a beaucoup de discussions autour de l’impression 3D, mais personne ne mentionne vraiment combien cela coûte. Et les prix sont encore trop élevés. Nous nous concentrons sur comment rendre le béton […]1 pour l’impression accessible ? La normalisation et la réglementation restent aussi un challenge. » Pour Cemex, l’impression 3D va compléter la construction « sous plein d’aspects intéressants ». La digitalisation, une possible évolution de la préfabrication… « La discipline évoluera au fur et à mesure de sa standardisation. Nous sommes au stade du développement. C’est-à-dire produire les meilleurs matériaux accessibles à ceux qui “impriment”. La prochaine étape nécessitera de s’interroger d’un point de vue constructif. Est-ce que nous pourrons construire des ponts ? Quels designs pour quelles performances ? Quels sont les matériaux que nous pouvons combiner ? Pourra-t-on construire des bâtiments à plusieurs étages… ? » 1[Et par là il faut entendre, le béton prêt à l’emploi]. Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L'incontournable XTreeE Que ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets.  Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.  

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. Fondée en 2015, la start-up XtreeE s’est spécialisée dans la conception de systèmes d’impression en usine. « Le hors site est une évolution majeure dans la construction, déclare Alain Guillen, co-fondateur d’XTreeE. Nous nous inscrivons dans ce monde, dans l’idée d’industrialisation et de l’utilisation du bon matériau au bon endroit. Le but n’est pas de concurrencer les préfabricants, mais de les accompagner, ainsi que les constructeurs, à intégrer cette technologie dans leur production. » XTreeE dispose d’une usine pilote à Rungis (92) et de plusieurs unités opérationnelles, notamment aux Emirats arabes unis, aux Etats-Unis et au Japon. « Nous visons une cinquantaine de systèmes installés, d’ici 2025. » Pour la start-up, l’impression 3D s’inscrit aussi dans la transition écologique du bâtiment. « Cette technologie peut nous permettre d’économiser de 30 à 70 % de matière selon les projets. Et puis, si nous voulons être vertueux, il faut travailler avec des matériaux locaux. Nous développons des systèmes de têtes d’impression “ouverts”. » Ainsi, les solutions de XtreeE s’adaptent à tous types de bétons, mais aussi à l’argile, au plâtre ou encore aux géopolymères… Une passerelle piétonne de 40 m XtreeE va réaliser une passerelle piétonne de 40 m en béton imprimé 3D structurel. [©Lavigne & Chéron Architectes] La start-up travaille principalement sur l’impression 3D “bi-composants”. C’est-à-dire, que la transformation et l’adjuvantation des matériaux se réalisent dans une tête d’impression dotée d’un malaxeur secondaire. Engagé dans plusieurs programmes, à l’image de Viliaprint, l’industriel va faire une nouvelle démonstration du potentiel de l’impression 3D. En effet, en vue des JO de 2024, la Plaine Commune Grand Paris a confié au groupement dirigé par Freyssinet, en association avec Lavigne & Cheron Architectes, Quadric, XtreeE et LafargeHolcim, la conception et la réalisation d’une passerelle piétonne de 40 m. Son tablier sera réalisé en béton imprimé 3D structurel. Une première dans la discipline ! Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. HeidelbergCement dispose d’un robot de paillasse et participe aussi à des projets grandeur nature. [©HeidelbergCement/Michael Rasche] Cela fait près de 5 ans qu’HeidelbergCement travaille sur l’impression 3D. Et en particulier le centre de R&D Italcementi, en Italie, qui pilote la recherche et diffuse les informations à toutes les entités du groupe. « Nous nous sommes concentrés sur la technique de l’extrusion qui nous semblait plus pertinente à développer, en termes d’encre, explique Patrick Mézière, responsable projets innovations chez Ciments Calcia. Nous travaillons en partenariat avec des fabricants de robots d’impression. » Pour le groupe, les avantages de l’impression 3D sont clairs : réduction de volumes de matières premières, diminution de l’espace de travail, moins d’encombrement sur site… « Il faut être dans les premiers de cordée ! Nous investissons dans la recherche, en attendant que le marché soit plus mature. Nous sommes au début de la technologie et les différents acteurs cherchent encore le bon modèle économique. La réglementation aussi n’est pas encore au point. Il faut un Agrément technique européen ou un Atex en France, pour valider la formulation des bétons. » Pour le responsable des projets innovations, le coût de fabrication d’éléments en impression 3D béton est encore trop élevé. « Aujourd’hui, il n’y a pas d’intérêt, économiquement parlant, d’imprimer un mur droit. Même si les prix ont chuté ces dernières années. Pour les pièces particulières, la technique reste plus chère, mais nécessite moins de moules. » Relation robot/matériau Au niveau des encres, la tendance est au « prémix bien dosé et bien pesé ». Et Patrick Mézière reprend : « L’encre doit être à prise rapide et dotée d’un Dmax adapté à la buse d’impression. La bonne formulation se fait en fonction du projet et de l’imprimante. » Si le groupe HeidelbergCement dispose d’un robot de paillasse, il participe aussi à des projets grandeur nature. A l’image de la 3D Housing 05, une maison réalisée durant la Design Week de Milan, en 2018. Il aura fallu 14 j pour “imprimer” le bâtiment de 100 m2 au niveau de la piazza Cesare Beccaria. La maison a été imaginée par Massimiliano Locatelli | CLS Architetti. De leur côté, les bétons ont été formulés par le laboratoire Italcementi et mis en œuvre par Arup et Cype. « Nous participons aussi à Matrice, qui permet d’améliorer les connaissances matériaux et le couple formulation/robot. » Ce projet est porté par l’Institut Mines Télécom (IMT Lille-Douai) et l’Ecole nationale supérieure d’architecture et de paysage de Lille (Ensapl). Et récemment, HeidelbergCement a formulé les bétons pour la construction de la maison de Beckum, en Allemagne. Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. L’incontournable XTreeE CQue ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine Christian Cremona, directeur recherche et développement matériaux et structures à la direction technique de Bouygues Travaux Publics et à la direction Innovation et développement durable de Bouygues Construction. [©ACPresse/Arianna Gluzicki] Bouygues et le béton : c’est une longue histoire, marquée de quelques développements majeurs. Une des premières grandes utilisations des bétons à hautes performances s’est faite dans le cadre de la construction du pont de l’Ile-de-Ré (1986 – 1988). Le béton de poudres réactives (BPR) est sorti du laboratoire “béton” de Bouygues, avant de devenir le Ductal, marque de LafargeHolcim aujourd’hui. Plus récemment, le béton isolant structurel (Bis) a été co-développé avec le même groupe cimentier, sous l’appellation Thermédia 0,6B… Entre temps, il y a eu le béton auto-plaçant. Dont l’un des emplois initiaux a été opéré dans le cadre de la rénovation du Louvre des Antiquaires, à Paris, dans les années 1990. « Nous avons la volonté de continuer à être innovants dans le béton », confirme Christian Cremona, directeur recherche et développement matériaux et structures à la direction technique de Bouygues Travaux Publics et de Bouygues Construction. Et de poursuivre : « Beaucoup de sujets nous intéressent, pour l’ensemble des activités du groupe, bâtiment et travaux publics. Parmi ceux-ci, nous regardons du côté des nouvelles générations de bétons ». La thématique actuelle s’appelle d’ailleurs “bas carbone”.  Il s’agit de l’un des trois grands axes de recherche & développement du groupe de BTP, au sein de son Pôle d’expertise en béton, basé à Magny-les-Hameaux (78). Il y un an, Bouygues Construction a signé un partenariat avec Hoffmann Green Cement Technologies (HGCT). Entreprise à la pointe des liants à faibles impacts environnementaux. L’accord porte sur le développement technico-commercial de formulations de béton reposant sur l’H-Eva. Qui est la nouvelle technologie de HGCT de ciment ettringitique par voie alcaline. Ce rapprochement s’est étendu à l’utilisation du H-U-KR, technologie à base de laitier alcali-activé. Mise au point par Bouygues Travaux Publics, le principe des lames orphelines permet de connaître l’état chimique du béton à un instant défini pour pallier la corrosion des armatures [lire Béton[s] n° 90, p. 29]. [©ACPresse] En phase avec la réalité des chantiers « Nous allons réaliser plusieurs expérimentations sur chantier avec des bétons formulés avec HGCT sur la base du ciment H-UKR », indique Christian Cremona. L’objectif est d’en tirer des recommandations pour l’ensemble des chantiers intéressés par l’usage de ciment très bas carbone.  Sur l’H-Eva, Bouygues bénéficie d’une clause d’exclusivité. Ce ciment ne sera testé sur chantier qu’en 2021. Une fois tous les verrous techniques levés. « Nous sommes là dans une technologie de liants tout à fait originale. Nous y croyons beaucoup. » Mais toujours avec un objectif de prolongement de rentabilité économique. Il n’est pas question de pure recherche fondamentale ici ! Les liants géopolymères constituent un pôle d’intérêt croissant. Tout comme les nouvelles additions. « Par exemple, nous avons réalisé une étude poussée sur les métakaolins, à intégrer aux bétons ou en remplacement d’une partie de la farine crue du ciment. Nous regardons aussi d’autres additions moins conventionnelles issues du recyclage ou de déchets. » La “mixité” est le deuxième axe de recherche. « Nous cherchons à optimiser le dimensionnement de sections en béton armé par l’intégration de fibres. En décongestionnant des sections très armés ou en se passant d’armature minimale », dévoile Christian Cremona. Bien entendu, la logique économique n’est pas oubliée. Bouygues doit pouvoir généraliser ce type de technologies, initiées dans le cadre de la conception de voussoirs de tunnel en béton fibré, tout en restant en phase avec la réglementation et la réalité des chantiers.  Echantillons de bétons issus de chantiers du groupe Bouygues, en cours de vieillissement ou en attente d’analyses… [©ACPresse] En partenariat avec d’autres groupes et start-up Le troisième grand axe s’appelle “économie de la ressource”. L’utilisation de granulats issus du recyclage de bétons de démolition constitue aujourd’hui un classique. « Nous estimons avoir atteint une vitesse de croisière dans ce domaine». Avec Suez, Bouygues souhaite travailler à l’intégration de mâchefers dans les bétons neufs. Cette recherche de partenariat est d’ailleurs un fil conducteur. Avec BASF, l’utilisation de marinages d’excavation dans le béton constitue un axe de réemploi de ressources. De manière générale, le travail en partenariat est aujourd’hui un gage indispensable de réussite, d’économie d’échelle et de capacité de diffusion accélérée.  D’autres “petites” choses sont aussi d’actualité comme des collaborations avec des start-up, pour l’utilisation de nano-technologies ou l’impression 3D. « Ces sujets nous intéressent et devraient monter en puissance », confirme Christian Cremona. Au-delà de son rôle de développement de solutions constructives, le Pôle Ingénierie des Matériaux, service à disposition de l’ensemble du Bouygues Construction, constitue un organe de veille. « En tant que groupe œuvrant dans le monde entier, il est de notre mission de savoir vers quoi se dirige le monde de la recherche dans le domaine des bétons. Et ce, à un niveau qui ne soit pas seulement franco-français. En tant que laboratoire d’entreprise et pôle d’expertise, nous devons être pro-actifs et offrir des solutions géographiques adaptées». Savoir proposer des solutions nouvelles pertinentes d’un point de vue technique, environnemental et économique, à toutes les entités du groupe, fait donc partie des missions de base. Tout comme répondre aux sollicitations quotidiennes des chantiers.  Salle d’essai à la résistance des bétons. [©ACPresse] Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. #1 – RécifLab – Cachette béton Seaboost, Vicat et XtreeE ont réalisé 32 récifs artificiels déployés à Agde. [©Service des aires marines protégées de la Ville d’Agde/ Renaud Dupuy de la Grandrive] Pour nager en toute sécurité, les plages accueillent, souvent, des zones de baignade balisées. Les bouées de balisage sont parfois lestées par des éléments pouvant bouger sous l’effet des courants marins et en abîmer les fonds. Depuis 2019, la plage d’Agde (34) dispose de 32 récifs artificiels déployés à cet effet. Baptisés XReef, les modules du projet RécifLab ont été réalisés en impression 3D béton. « Le but était de faire des supports de biodiversité qui n’altèrent pas le milieu avoisinant. » Une façon de créer des lieux d’habitat pour les juvéniles de certaines espèces. Ici, l’impression 3D a permis de créer des formes particulières. Ainsi, les récifs disposent de cavités de tailles différentes. « Nous n’aurions pas eu la possibilité de les faire avec un moule. » Un béton spécifique et compatible au milieu agressif a été formulé pour l’occasion. Enfin, la cadence de fabrication complète tournait à 2 à 3 XReef par jour. « Au bout de 2 semaines, les différentes espèces avaient déjà pris possession des récifs. » Intervenants : Seaboost (groupe Egis), Vicat et XtreeE #2 – BathyReef – Comme une éponge de mer BathyReef reprend l’arborescence fine et particulière des éponges de mer. [©D. Guillemain] Qu’est-ce qu’il y a dans le fond de nos océans ? BathyReef, porté par le Mio, le CNRS et l’Ifremer tentent de répondre à cette question. « Le projet consiste à immerger un colonisateur à 2 400 m de profondeur, au large de Toulon. » Cet élément servira, d’une part, de support de biodiversité. Et d’autre part, de support pour le robot BathyBot, chargé de prendre des clichés sous l’eau et ainsi, d’étudier la biodiversité et la bioluminescence. « A cette profondeur, le sol est recouvert de sédiments. Pour éviter de les soulever et de perturber les clichés, le robot pourra monter sur le récif et laisser les sédiments retomber. » La liberté de forme qu’offre l’impression 3D a permis de réaliser un élément biomimétique. En effet, BathyReef reprend l’arborescence fine et particulière des éponges de mer. « Nous avons utilisé notre Bfup SmartUp qui réduit de manière considérable la quantité de béton grâce à ses performances élevées. Nous avons fait une quinzaine de modules assemblés sur une dalle en béton. » La technique d’impression de Soliquid est innovante. Ici, les matériaux sont “imprimés” dans un bloc de gel qui lève certaines contraintes. « Cette technique oblige la matière à rester en place. Nous pouvons faire des cordons de matière très fines qui défient les lois de la gravité ! » Si BathyReef a déjà un peu pris l’eau en phase de test, il sera immergé en mer lors d’une expédition de l’Ifremer en 2021. A suivre… Intervenants : CNRS, Fondation Jacques Rougerie, Institut méditerranée d’Océanologie (Mio), Ifremer, Soliquid, Tangram Architectes, Treex, Vicat #3 – Viliaprint – Les nouveaux logements sociaux Viliaprint intègre la technologie d’impression 3D. [©Agence Coste Architecture] Lauréat du concours “Structure de la transformation 2018”, Viliaprint a pour ambition de faire évoluer le logement social en France. Et ce, en y intégrant de nouvelles technologies à l’image de l’impression 3D. Le programme comprend ainsi 5 maisons de plain-pied. « Tous les murs sont différents et aux formes arrondies. L’idée est de proposer un nouveau système constructif à mur creux. » Une façon de réduire la quantité de matière utilisée, et par conséquent, l’empreinte environnementale du bâti. « Le béton formulé est à haute performance et dispose d’un bilan carbone moindre. » La crise sanitaire a quelque peu bousculé le planning de construction. Et donc, le chantier (hors site pour les murs) qui se déroulera courant 2021. Les équipes du projet sont encore en attente d’une Atex B du CSTB pour l’assurabilité des bâtiments. En juillet dernier, 2 murs ont été réalisés dans les mêmes conditions que le chantier. Intervenants : Plurial Novilia (groupe ActionLogement), Agence Coste, Demathieu Bard, , Vicat et XtreeE Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L’incontournable XTreeE CQue ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. Depuis 2 ans, le fabricant allemand de coffrages et d’échafaudages, Peri, s’intéresse de près à l’impression 3D béton. « Nous avons une équipe dédiée qui fonctionne comme une start-up, explique Jan Grumann, en charge du développement de cette l’activité au sein du groupe Peri. Nous travaillons sur le modèle économique et l’implantation de cette discipline sur le marché. L’impression 3D va devenir de plus en plus importante. Et ce, sur différents segments du marché de la construction. Nous sommes leaders dans notre secteur d’activité et l’innovation tient une place importante dans le groupe. C’est donc naturellement que nous souhaitons être en première ligne dans le développement de l’impression 3D. » Développer de nouveaux marchés Depuis 18 mois, l’industriel a conforté sa présence dans ce domaine, en entrant dans le capital de la société danoise Cobod, spécialiste de l’impression 3D béton. « Nous voyons bien le potentiel de cette technologie, complète Markus Woehl, directeur de la communication interne de Peri. C’est pour cela que nous avons investi dans Cobod. Ce sont des leaders dans l’impression 3D béton. Cependant, nous ne sommes pas une entreprise de construction. Notre but n’est pas “d’imprimer” des maisons, mais plutôt, d’introduire cette technologie sur le marché. Nous souhaitons comprendre cette technologie, comprendre comment elle fonctionne et la développer. » Et Jan Grumann de conclure : « Aujourd’hui, l’impression 3D est encore une jeune industrie. Elle n’a pas d’impact sur notre activité “classique”, parce que nous nous inscrivons dans un segment que nous ne touchions pas auparavant : le logement individuel ou le petit collectif, qui sont plutôt construits en briques ou en bois. C’est une façon d’étendre nos savoir-faire ». Peri a conforté sa présence dans l’impression 3D, en entrant dans le capital de la société danoise Cobod. [©Peri] Une première maison en Allemagne En tant que partenaire de Cobod, Peri a pu lancer l’impression 3D béton de sa première maison en Allemagne. « Nous développons cette technologie pour qu’elle soit prête pour le marché et le projet de Beckum en est une preuve », explique Markus Woehl, directeur de la communication interne du groupe Peri. C’est donc à Beckum, en Westphalie, que l’industriel a mis en marche l’imprimante montée sur portique Bod2. « Ce système nous permet de construire de grandes structures et d’éviter de recalibrer l’imprimante à chaque fois », détaille Jan Grumann, en charge du développement de l’activité impression 3D dans le groupe Peri. Ainsi, la Bod2 offre une vitesse d’impression de 1 m/s. Soit l’équivalent de 10 t/h de béton mis en œuvre. Pour l’occasion, Peri a travaillé avec HeildelbergCement pour la formulation de “l’encre”. La structure de la maison disposera de murs creux à triple épaisseurs. Ceux-ci seront ensuite remplis d’un isolant. Peri a “imprimé” sa première maison en Allemagne, à Beckum avec la Bod2. [©Peri] La construction de la maison de Beckum – impression, second œuvre, et aménagement – devrait s’achever en mars 2021. Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L’incontournable XTreeE CQue ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. Créée en 2017, Constructions 3D est spécialisée dans conception et la production d’imprimante 3D. La start-up de Valenciennes s’est plutôt orientée sur les machines de chantier. Même si, elle est en mesure de créer des solutions à la demande et hors site… La particularité de ses imprimantes réside dans un bras robotisé repliable. L’industriel propose 2 modèles : la Maxi Printer et sa petite sœur la Mini Printer. « Ce sont des solutions très compactes, qui se déploient rapidement, explique Thomas Borja, ingénieur en charge du développement de partenariat commercial sur le Mini Printer. Nous sommes sur le principe du “plug & play”. En 2 h 30 – 3 h, la machine peut être opérationnelle sur le chantier. » La Maxi Printer s’adapte à l’impression d’ouvrages et de bâtiments de très grande taille. Compacte et rapide à déployer En dehors de l’imprimante en tant que telle, du volet formation et de l’accompagnement, l’offre comprend un conteneur 20” aménagé pour le transport. Mais aussi, un système de pompage et du matériel de pilotage développé en interne. Les solutions de Constructions 3D sont très compactes, un atout pour les déployer sur chantier.[©Constructions 3D] De son côté, la Mini Printer est fixe et permet de réaliser des objets du quotidien. Mais aussi, de s’initier et de se former à cette technologie. « Elle répond aux demandes des établissements scolaires : universités ou écoles, ou encore les laboratoires. » Constructions 3D est le premier acteur à avoir “imprimé” une maison sur le territoire français. Près de 70 m2, dont la construction des murs s’est étalée sur une durée de 24 h. Preuve que la technologie est opérationnelle. Et fort de ce succès, la start-up compte continuer la construction de son siège social en impression 3D. Soit 2 800 m2 situés à Bruay-sur-l’Escaut (62). « Nous avons pour ambition de proposer des moyens constructifs pour lutter contre le mal-logement », conclut Thomas Borja. Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L’incontournable XTreeE CQue ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Retrouvez l’article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine. Juste des poteaux et des dalles : le système Caméléo de Rector offre une grande liberté de conception pour les bâtiments de logements. [©ACPresse] Edifier, utiliser et démolir : le triangle des Bermudes de la construction… N’est-il pas possible de faire autrement ? De créer aujourd’hui le bâtiment qui s’adaptera aux usages de demain ? Avec son nouveau système constructif préfabriqué Caméléo, l’industriel Rector vient de s’engager dans cette voie d’avenir. « Caméléo est une structure plancher-dalle, sans aucune retombée de poutres, qui vient en appui direct sur des poteaux », résume Bertrand Schoot, chef de projet Caméléo de Rector. Cette approche impacte la manière de construire. Avec la seule présence des poteaux, les volumes intérieurs sont ouverts. Les contraintes liées aux murs et refends porteurs disparaissent. Les plafonds sont lisses par l’absence de poutres. Redéfinir un agencement intérieur se transforme en un jeu d’enfant. D’autant plus simple que l’emplacement des poteaux a été choisi avec pertinence.« Avec Caméléo, les bâtiments vont devenir des structures plus pérennes. Car affranchies des éléments encombrants qui perturbent leur évolution et leur modularité dans le temps », confirme l’architecte parisien François Pélegrin. Des planchers-dalles en logements collectifs Le plancher-dalle n’est pas une nouveauté en soi. En revanche, ce qui l’est est son emploi potentiel en logements. Le système n’est plus limité, par habitude ou dogme, aux seuls immeubles de bureaux. L’innovation est aussi liée à la filière qui propose le système : la préfabrication. « Pour Rector, la cible centrale de Caméléo est le bâtiment de logements en R + 3 », explique Bertrand Schoot.  En construction, l’industrialisation est en mesure d’apporter d’importants gains de productivité. L’entreprise est plus efficace, économise du temps et travaille en sécurité, tout en préservant ses marges. Le chantier devient plus court car la réalisation des éléments constructifs est faire en amont, en usine. Rector estime à 25 %, le gain de temps au niveau du gros œuvre.  Mais pour réussir son projet, l’entreprise ou le maître d’œuvre devra anticiper. En effet, il faut prévoir Caméléo dès la phase de conception, donc ne plus réduire le préfabricant à un simple fournisseur. Concevoir un bâtiment selon une approche “plancher-poteaux” est différent que de le faire en avec des voiles porteurs. Et il n’est pas possible de changer de technique constructive en cours de route. D’importants gains au niveau des surfaces « Il faut encourager les architectes à sortir du train-train de la construction classique, insiste François Pélegrin. Ce système ne dicte pas une architecture. »A contrario, on pourrait presque dire qu’il la libère. Quatre appartements familiaux peuvent évoluer, dans le cadre d’une transformation, en logements et studios pour primo-accédants. Ceci, sans frein majeur, puisque les seuls éléments fixes sont les poteaux porteurs et les trémies escaliers/ascenseur. Le maître d’ouvrage se verra aussi récompensé par un gain non négligeable au niveau des surfaces au sol livrées. « Dans le cadre d’une construction comprenant 38 logements classiques, il est possible de libérer près de 13 m2, soit un bénéfice proche de 52 000 € en Ile-de-France », affirme Bertrand Schoot. Car c’est autant de surface non occupée par des murs et refends porteurs.  Avec le système Caméléo, il est simple de transformer des bureaux en logements collectifs. [©Rector] La réduction de l’empreinte carbone D’un point de vue technique, Caméléo est un système complet dont l’élément centrale est la prédalle SPD (Système Plancher-Dalle). Celle-ci intègre toutes les armatures nécessaires à sa tenue sans besoin de poutres porteuses. en particulier les aciers anti-poinçonnement. Les poteaux préfabriqués et les prémurs destinées aux cages d’escaliers et d’ascenseurs complètent le dispositif. « Nous assurons une livraison cadencée sur le chantier, en fonction de l’avancement des travaux et du calendrier mis en place. » Un autre argument mis en avant par Rector est la réduction de l’empreinte carbone. D’une part, du fait d’une économie de matière. « Le système exploite au mieux les performances mécaniques du béton armé pour alléger la structure, explique Bertrand Schoot. D’autre part, par l’augmentation potentiel de la durée de vie du bâtiment, qui n’a plus à être détruit à la fin de la première vie, pouvant juste être transformée.  Savoir mixer les matériaux Il y a aussi la compatibilité avec le béton bas carbone. C’est une des pistes autour de laquelle travaille l’équipe de R&D de Rector. Ainsi, le béton à faible CO2devrait être remplacé, à moyen terme, le béton classique dans le process de production.  Enfin, Rector indique de Caméléo s’inscrit en totalité dans une démarche d’éco-conception. Et selon le choix des matériaux complémentaires indispensables à la construction, les gains peuvent être importants ou positifs. On parle ici des éléments de remplissage, qu’il s’agisse de construire les façades (non porteuses) ou les cloisons intérieures. En optant pour un remplissage maçonné, le gain CO2et m2reste limité. Mais passe au vert sur tous les critères, si c’est le bois qui est préféré. La nuance vient de la mise en œuvre de matériaux bio-sourcés, qui affichent un empreinte CO2positive. Mais limite le gain en m2.« A chaque concepteur de faire les choix les plus en phases par rapport à son projet », conclut Bertrand Schoot. Retrouvez l’article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine.

Retrouvez ce dossier dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine. Récif artificiel en béton imprimé, mis en place à Adge (34). [©Service des aires marines protégées de la Ville d’Agde/ Renaud Dupuy de la Grandrive] Au XIXe siècle, lorsque l’impressionniste émerge dans la peinture, la technique ne fait pas l’unanimité. Et pour cause, les grands noms du mouvement à l’image de Claude Monet, Auguste Renoir ou encore Edgar Degas se libèrent, à travers elle, des pratiques traditionnelles. Et comme chacun le sait, les révolutions, à toutes les échelles, donnent lieu à la critique en bien ou en mal. Pour l’impressionnisme, le “choc” découle de plusieurs facteurs : le choix des sujets, les couches successives de textures brutes, la libre retranscription de “l’œil” de l’artiste. Et surtout, une nouvelle façon de peindre. Les impressionnistes sont désormais dans les rues, les jardins et autres espaces où les lumières naturelles cadencent les instants de vie. Si l’on remplace les pinceaux et tubes de peinture par des imprimantes et des matériaux de construction, l’impression 3D béton ou fabrication additive et l’impressionnisme se rencontrent sur plusieurs aspects. Les deux techniques questionnent et cassent les conventions. L’impression 3D béton est l’outil idéal pour donner vie à la créativité. Sa principale technique revient à générer des couches successives de matières. Et là aussi, la discipline ne suit pas les schémas classiques de la construction. Mais contrairement à l’impressionnisme, la fabrication additive entraîne des interrogations plus terre à terre. Quels intérêts ? Quels coûts ? Quelle réglementation ? Nombreux sont ceux qui tentent d’y répondre. Qu’ils soient fabricants de matériaux, ingénieurs, concepteurs de matériels ou de logiciels. Mais seul, le temps dira si les acteurs de l’impression 3D béton deviendront les nouveaux impressionnistes ? Aller plus loin Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Céline Florence est la responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : Sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L’incontournable XTreeE Que ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus. Dossier réalisé par Sivagami Casimir Parmi les annonceurs de Béton[s] le Magazine n° 91  Retrouvez ce dossier dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine.

Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine Le “saut-de-mouton” de Bezons se développe sur près de 1 km de long et compte six ouvrages d’art. [©Eiffage/MRW Zeppeline Bretagne] Au sortir de Paris, la Seine s’étire en une succession de méandres. Son parcours essaime nombre d’îles naturelles. Saint-Martin est l’une d’entre elles, rattachée à la commune de Bezons, mais regardant encore la ville de Nanterre. C’est là que le prolongement Ouest de la ligne RER Eole doit venir se connecter sur les voies du réseau ferré existant. Le programme est ambitieux : franchissement de la ligne reliant Paris à Cergy-Pontoise (95). Puis, passage au-dessus des deux bras de la Seine, ceinturant l’île Saint-Martin. Un “saut-de-mouton” se développant sur près de 1 km de long.  L’ouvrage le plus spectaculaire de ce projet est sans doute le pont bow-string, destiné à enjamber les voies ferrées de la ligne existante. Au centre, on distingue la pile portique Est. [©ACPresse] Destiné à enjamber les voies ferrées, le pont bow-string est sans doute l’ouvrage le plus spectaculaire de ce projet mené par Eiffage Génie Civil.  « Entièrement métallique, d’un poids de 1 600 t, il a été assemblé au sol. Puis translaté et levé jusqu’à son emplacement définitif »,explique Matthieu Carry, directeur du projet pour Eiffage Génie Civil. Particularité, sa pile Est (P 10) aurait dû se situer au milieu des voies existantes qui tangentent la ligne nouvelle. Une contrainte qui a obligé à la diviser en deux pour créer un portique.  Le béton est omniprésent sur le projet, mais y cohabite en harmonie avec l’acier. “Le bon matériau au bon endroit” : la maxime est ici une vérité absolue. Ainsi, tous les ouvrages verticaux – fondations, piles, culées et autres murs de soutènement – s’affichent en béton. Quant aux éléments horizontaux, ils intègrent l’acier comme structure porteuse. Mais le béton n’est pas loin, venant s’insinuer entre les poutres métalliques. Afin de former les tabliers, les dalles de compression, les coques d’habillage.  Des bétons fournis par Eqiom Sur le site, sept formules principales sont mises en œuvre, dont quatre “génie civil”. Qui sont déclinables en version “temps froid” par utilisation d’eau chaude. Deux d’entre elles peuvent aussi inclure un retardateur de prise pour les pompages grandes distances (400 m). C’est une des contraintes du site, pour laquelle une explication s’impose. Le franchissement de la Seine nécessite la construction d’un viaduc de 348 m de long. Posé sur neuf piles : six dans l’eau et trois sur l’île Saint-Martin. Ces piles s’inscrivent dans l’exact alignement de celles supportant les voies ferrées de la ligne existante. Dans ce contexte, le groupement a pu profiter du pont SNCF comme cheminement piétons entre les deux rives de la Seine et vers l’île centrale. « Nous avons eu aussi l’autorisation d’utiliser le pont comme support des tuyaux de pompage nécessaires au bétonnage des piles », reprend Matthieu Carry. Une aubaine qui a beaucoup simplifié la logistique.  Bétonnage à la pompe de l’un des neuf piles du viaduc en Seine. [©Eiffage/MRW Zeppeline Bretagne] Les piles du viaduc en Seine supporte aussi une passerelle de circulation douce, maintenue en porte-à-faux. A gauche, la ligne ferroviaire existante. [©ACPresse]Des goujons sont disposés la structure métallique du tablier du viaduc en Seine pour garantir une parfaite liaison structurelle avec le béton. [©ACPresse] Les piles en Seine rappellent une botte posée à l’envers, évasée sur sa partie arrière. Les structures porteuses d’une passerelle de circulation douce y sont fixées. [©ACPresse] « L’ensemble des bétons fournis répond au cahier des clauses techniques particulières remis par l’entreprise au moment de l’appel d’offres », détaille Tayeb Ferroudj, responsable marché secteur Nord-Ouest pour Eqiom Ile-de-France. CCTP affiné avec le service technique d’Eiffage. « Outre les caractéristiques intrinsèques des bétons, nous avions besoin de connaître les contraintes de mises en œuvre. Mais aussi les spécificités de certaines phases de travaux pour affiner les rhéologies. »L’introduction d’un retardateur de prise sur les bétons pompés est le résultat de ces échanges.  Trois profils de piles différents Aux formules “génie civil” s’ajoutent deux bétons pour la réalisation des pieux de fondation et un béton immergé, pour les coulages en Seine. « La maîtrise d’ouvrage a validé la totalité des formules de béton. A savoir, la SNCF », confirme Tayeb Ferroudj. L’une des originalités du “saut-de-mouton” de Bezons est la variété architecturale des piles. Trois profils différents s’y côtoient. Celles en Seine (piles P 15 à P 23) rappellent une botte posée à l’envers, évasée sur sa partir arrière. Une nécessité géométrique liée à la proximité avec les piles du pont ferroviaire existant. En même temps, le fût devait rester vertical sur sa partie supérieure et au niveau du chevêtre. En effet, la structure porteuse métallique d’une passerelle de circulation douce doit y être fixée [lire plus bas].  D’une largeur de 5 m, la passerelle de circulation douce (droite) présente une ossature métallique comparable à celle du viaduc, mais allégée. [©ACPresse]Singulière et unique, la pile P 14 est l’interface entre les viaducs en Seine et de transition vers le pont bow-string. [©ACPresse]Le tablier du viaduc de transition s’articule autour de huit poutrelles métalliques HEM 900, contre sept pour l’estacade Est. [©ACPresse]Les fûts des piles de l’estacade Est présentent des hauteurs variables, passant de 3,80 m à 5,21 m, avant de finir à 25 cm.Le chevêtre des piles de l’Estacade Est rappelle un berlingot géant L’élément consiste en l’assemblage de deux demi-coques préfabriquées sur site. [©Eiffage] Singulière et unique, la pile P 14 est l’interface entre les viaducs en Seine et de transition vers le pont bow-string. Elle prend place sur la berge, côté Nanterre. Elle est un marqueur qui permet le passage du tablier à méga-poutres métalliques franchissant le fleuve. Vers celui, habillé de béton assurant la continuité au-dessus de la terre ferme.  Entre pré-assemblage et préfabrication En poursuivant le trajet vers la culée C0, les piles arborent un 3e profil, plus simple : un fût rectangulaire avec bossage, surmonté d’un chevêtre rappelant un berlingot géant (la comparaison reste audacieuse, mais l’image est assez juste, la couleur acidulée en moins). L’élément est conséquent, puisqu’il affiche une hauteur moyenne de 2,75 m. Il consiste en l’assemblage de deux demi-coques préfabriquées sur site, avant d’être posées sur les fûts. Ces derniers présentent des dimensions variables, passant de 3,80 m (P 13) à 5,21 m (P 9) avant de finir à 25 cm (P 1). Le tablier de l’estacade d’accès Est vers le pont bow-string bénéficie d’une conception s’articulant autour de sept poutrelles métalliques de type HEM 900 de 1 m de haut. Ces dernières sont reliées entre elles à l’aide de croix de Saint-André. En partie inférieure, des panneaux en fibres-ciment font office de fond de coffrage perdu. Enfin, un habillage préfabriqué en béton constitue les joues latérales du tablier. Ces éléments ont été réalisés par l’industriel ardennais Acciome 08. « Nous avons pré-assemblé au sol le tablier par demi-travées, avant d’installer chaque segment en haut des piles », explique Matthieu Carry. L’estacade Est se développe sur une longueur de 227 m et se divise en trois travées hyper-statiques de 69 m, complétées par une travée isostatique de 20 m (à gauche). [©ACPresse] Sur trois travées à chaque fois, le tablier de l’estacade est hyper-statique, soit 3 x 69 m. A cela s’ajoute la travée isostatique de liaison (20 m) avec le pont bow-string. Le tablier du viaduc de transition reprend le même principe constructif. La seule différence réside dans le nombre de poutrelles métalliques HEM 900 : huit dans le cas présent, contre sept pour l’estacade… Une passerelle piétonne en porte-à-faux Pour sa part, le tablier du viaduc en Seine prend une forme assez différente. Le métal y est dominant. Deux méga-poutres latérales inclinées de 1,76 m de haut en constituent l’ossature porteuse. Elles sont connectées entre elles par une série de pièces de pont de 29 cm de haut, en partie courante. Entre chacun de ces éléments sont disposés des panneaux en fibres-ciment. Un lit d’armatures habille la partie basse du tablier et les relevés latéraux, le long des âmes des méga-poutres. Des goujons sont aussi disposés dans ces zones pour garantir une parfaite liaison structurelle avec le béton. Celui-ci est mis en œuvre à la pompe : d’abord sur le radier, puis au niveau des relevés latéraux.  Vue en grande partie, une structure en “U” en béton armé assure le soutènement de la voie ferrée existante et bénéficie d’un traitement architectonique matricé. [©ACPresse] Installée en porte-à-faux sur les piles du viaduc en Seine, une passerelle de circulation douce est dédiée aux piétons et aux cyclistes. Côté Bezons, le cheminement se poursuit sur une plate-forme qui s’inscrit sur un remblai maintenu en place à l’aide d’un double mur. En fait, une structure en “U” de 155 m de long, dont l’une des missions est de maintenir le talus de la voie ferrée existante. En fin de parcours, elle s’en éloigne peu à peu pour permettre l’insertion d’une route d’accès réservée aux équipes de maintenance du réseau ferroviaire. Ce qui oblige à la création complémentaire d’un mur de soutènement arrière de près de 54 m de long. Un ouvrage en béton armé de 8 m de haut au maximum, pour 80 cm d’épaisseur… Vue en grande partie, la structure en “U” bénéficie d’un traitement architectonique. En l’occurrence, un matriçage du béton en forme des cannelures aspect éclaté, issu du catalogue Reckli. Classique et efficace. Repère Maîtrise d’ouvrage : SNCF RéseauMaîtrise d’œuvre : SNCF RéseauConception architecturale : Strates-OAGroupement : Eiffage Génie Civil - Eiffage - ETMF - Spie FondationsArmatures : Lambda et FerreliaBétons : EqiomCoffrages : Coffrage&quipage et CMLDélai : fin 2017 - fin 2021 Parmi les annonceurs de Béton[s] le Magazine n° 91

Econet permet de réduire le taux de pH des eaux en lien avec le ciment de manière instantanée. [©ECL] Créée en 2011 par Marc le Foll, ECL a rejoint les écuries de start-up du CementLab. Elle a développé : Econet, des solutions de traitement des eaux de rinçage. « Nous intervenons au niveau du lavage des bennes à béton, des toupies ou des malaxeurs sur les chantiers, les usines de préfabrication ou encore les centrales à béton… sur toutes les eaux qui sont en lien avec le ciment, explique Marc Le Foll, dirigeant d’ECL. Ces eaux enregistrent un pH 13. Ce qui est très élevé. Selon la Loi de l’eau, il faut rejeter en milieu naturel une eau neutralisée entre pH6,5 et pH8,5. Nos stations Econet permettent de réduire ce pH de façon instantanée, immédiate, sans stockage ni bullage. Et ce, sur de très gros débits. » En effet, Econet comprend un système d’injection de CO2 breveté. C’est cette étape qui va neutraliser le pH de manière instantanée. L’eau peut ainsi être rejetée dans la nature ou recyclée dans le process de fabrication. De plus, la pré-filtration étant très importante, la société ECL dispose de différentes solutions, afin de traiter les boues et les matières en suspension. « Et ce, en amont de notre système Econet. » ECL propose tout un service de mise en circulation et de formation autour des stations. Il peut aussi créer une solution sur mesure en fonction de la demande. En vente ou en location, les stations Econet sont disponibles partout en France. Parmi ses chantiers de références, ECL compte Eole, Iter, l’extension de Monaco ou encore, le Grand Paris Express.

Dans un jugement rendu le 2 novembre et consulté mercredi par l'AFP, le tribunal de commerce de Paris a débouté la FNAIM de ses demandes de dommages et intérêts et a condamné l'organisation à verser la somme de 5.000 euros à la société De Particulier à Particulier.Le tribunal a estimé que "PAP ne s'est pas rendu coupable d'actes de dénigrement" et que par ailleurs le site "ne se livre pas (...) à l'exercice illicite d'une activité d'entremise immobilière".PAP s'est félicité dans un communiqué d'être "officiellement reconnu comme étant une alternative aux agences immobilières, pas une agence immobilière".Dans une réaction écrite transmise à l'AFP, la FNAIM a annoncé faire appel de cette décision, estimant "qu'avec son nouveau service, PAP et les agences sont sur le même marché, et facilitent, moyennant rémunération, la vente de biens immobiliers. Dès lors, PAP prête bien son concours à la réalisation de ventes immobilières au mépris de la loi"."C'est une concurrence déloyale et ils en ont fait un pilier de leur communication, tout en dénigrant nos professionnels réglementés. Nous le déplorons et irons au bout de cette procédure", précise Jean-Marc Torrolion, le président de la FNAIM, cité dans ce message.La FNAIM avait assigné en justice le site PAP en juin 2019 et réclamait, entre autres, des dommages et intérêts à hauteur de 800.000 euros au titre du préjudice moral.Créé sous forme de journal papier dans les années 1970, le site PAP propose de passer des annonces immobilières et donc de mettre en relation les particuliers entre eux. Comme Leboncoin, il offre donc une solution alternative aux intermédiaires que constituent les agents immobiliers.La Fnaim se focalisait sur une interview datant de janvier 2019 sur franceinfo: interrogée sur le fait de vouloir la "mort" des agences, la présidente de PAP, Corinne Jolly, avait répondu par l'affirmative. Elle était venue présenter un nouveau service de "coaching" pour les particuliers qui, selon la Fnaim, s'apparente au travail réalisé par les agents immobiliers.

RÉGLEMENTATION. Afin de faciliter et d'accélérer les travaux de rénovation de la cathédrale Notre-Dame de Paris, le Gouvernement a pris ce 18 novembre 2020 une ordonnance dispensant le chantier emblématique d'une obligation de compatibilité avec les schémas régionaux des carrières pour l'approvisionnement en pierres de taille.

REORGANISATION. Dans le cadre d'un plan de réorganisation et de modernisation, Ciments Calcia annonce un programme d'investissement d'environ 400 millions d'euros en France. Un plan qui prévoit aussi la suppression de 162 postes au nord-ouest de Paris.

À l’occasion de sa deuxième exposition personnelle à la Fondation Cartier, l’artiste américaine Sarah Sze (née en 1969) a créé deux installations immersives qui dialoguent avec l’édifice tout en transparence de Jean Nouvel. Si l’exposition « De nuit en jour » est actuellement fermée en raison de la crise sanitaire, la Fondation Cartier propose de la découvrir virtuellement à travers une balade-discussion animée par Sarah Sze et Bruno Latour. À rebours de l’esthétique « less is more » et l’économie de moyens prônés par l’art minimaliste américain, Sarah Sze sublime des objets issus d’un quotidien volontiers trivial. Dans l’exposition « De nuit en jour » à la Fondation Cartier, elle métamorphose l’architecture imaginée par Jean Nouvel en un cosmos fantasmatique avec deux installations créées in situ. Ces œuvres composites faites de divers objets et matériaux, à travers une profusion d’images et de choses, se font l’écho de notre monde technologique, puisqu’il est saturé de données digitales, d’informations visuelles et de produits manufacturés. Quelques jours avant l’ouverture de l’exposition, en octobre, Sarah Sze et le sociologue français Bruno Latour ont animé une balade-discussion autour des oeuvres. Le film est désormais disponible sur internet, ce qui permet de découvrir l’accrochage malgré le confinement. « De nuit en jour », du 24 octobre 2020 au 7 mars 2021, à la Fondation Cartier, à Paris. Pour en savoir plus, visitez le site de la Fondation Cartier et de Sarah Sze.Visuels : © Sarah Sze Photo © Luc BoeglyLa Rédaction

ACPresse – Oscar Niemeyer – Raconté par Nadia Zanoun ACPresse · Le fabuleux destin d’Oscar Niemeyer- Raconté par Nadia Zanoun Oscar Ribeiro de Almeida de Niemeyer Soares est né un matin de décembre 1907 à Rio de Janeiro, avec une grand-mère allemande et un grand-père arabe inscrits sur son arbre généalogique. Malgré ses ancêtres “exotiques”, qu’il ne renie pas, Niemeyer est brésilien jusqu’au bout des ongles. Assez pour déclarer très sérieusement : « ce n’est pas l’angle qui m’attire. Ni la ligne droite, dure, inflexible. Ce qui m’attire, c’est la courbe sensuelle que l’on trouve dans le corps de la femme parfaite ». Oscar est surtout de la race de ceux qui laissent une trace dans l’histoire, dans notre mémoire collective. Assez pour le tutoyer et l’appeler par son prénom. Comme un vieil ami. Brasilia (Brésil), Catedral metropolitana Nossa Senhora Aparecida de Brasilia. Ses influences tropicalisées Dans le cœur des Brésiliens, et dans l’identité populaire du monde, il est et restera celui qui a dessiné les bâtiments de Brasilia, la capitale nouvelle du Brésil, pays qui se déchirait jusque-là entre São Paulo, la travailleuse, et Rio de Janeiro, la fêtarde. Niemeyer a offert aux auriverde Brasilia, la moderne. C’est le président Juscelino Kubitschek qui lui confie le bébé, fer de lance d’un programme résumé en un slogan “50 ans de progrès en 5 ans”. Une idée solide, venant d’un garçon qui a échappé à un coup d’Etat hourdi, pêle-mêle, par l’armée, l’UDN (parti d’opposition) et les conservateurs-propriétaires terriens. Brasilia, Congresso Nacional. Oscar se met donc au croquis et dessine quelque trente bâtiments/monuments pendant que son ami Lucio Costa travaille sur le réseau urbain. Résultat de l’attelage, le Brésil a une nouvelle capitale, à l’époque à la pointe du modernisme, Brasilia sera classé à l’Unesco et Oscar recevra en 1988 le prix Pritzker. Au passage, Oscar inspire un mouvement qui, plus tard, accéléra la mise à bas de la dictature des militaires (1964-1985). Jorge Ben Jor et Gilberto Gil, guitares à la main créent un mouvement artistique appelé Tropicalisme, en réaction au nationalisme culturel de la dictature. Leur musique se veut universelle, mais teintée de leurs racines, le mouvement devient contestation et des cinéastes comme Glauber Rocha (“Le Dieu noir et le Diable blond”) ou le footballeur Socrates et la sélection brésilienne s’en réclameront. Tous voient en Brasilia la synthèse entre l’ouverture au monde et la culture brésilienne. Oscar ne renie rien : « j’ai Tropicalisé ce que j’avais appris du maître ». Comprenez, “j’ai fait du Le Corbusier sauce carioca”. Sao Paulo (Brésil), auditorium d’Ibirapuera. Le Corbusier, la chtouille et Fidel Castro Le maître en question c’est, en effet, Le Corbusier qu’Oscar rencontre en 1936 alors qu’il travaille comme élève de Lucio Costa sur le futur palais de la Culture de Rio. Au contact du Franco-Suisse, Niemeyer apprend le mouvement moderne et ses lignes géométriques pures. Ils travailleront ensemble sur le projet du siège de Nations Unies à New York, construit en 1947. Rio de Janeiro (Brésil), Sambodrome Marquês de Sapucai. Aux formes directes de Le Corbusier, Oscar a ajouté les courbes, qu’il dit être inspiré par les femmes, mais qui sont directement issues de l’influence culturelle de Rio. Les Brésiliens appellent ça “la bohème carioca”, faite de nostalgie, de liberté et des plaisirs de la vie. Dans le genre, Oscar se vantait d’avoir eu sa première blennorragie à 14 ans (la chtouille, oui). Dernier élément d’influence dans le trait du brésilien, le socialisme. Oscar adhère au Parti communiste en 1945 et s’exilera à Paris en 1967 pour non-conformité de ses idées avec celles du régime des militaires. Fidel Castro dira même un jour : « Oscar Niemeyer et moi sommes les deux derniers communistes de cette planète ». De la bohème carioca, une pincée de socialisme dans un moule du mouvement modernisme, voilà Oscar Niemeyer. Evidemment, ne respectant pas vraiment les règles architecturales des autres, il n’a pas vraiment respecté les siennes, insistant successivement sur l’un ou l’autre des leviers de son art. Trois œuvres sont emblématiques de ces trois courants qui se battaient et se mélangeaient dans le cerveau fécond de l’architecte. Brasilia et, plus particulièrement, son Congrès national sont de dignes héritiers de Le Corbusier. Le siège du PCF à Paris tient de l’architecture socialiste. Alors que le Sambodrome de Rio de Janeiro est le cœur vivant de la culture carioca. New York (USA), siège de l’ONU. Trois facettes, comme autant d’inspirations Première de ces trois œuvres, Brasilia est le chef d’œuvre d’Oscar, celui pour lequel il restera à jamais dans les livres d’histoire. C’est une œuvre monumentale rendue possible par l’amitié liant Oscar à Lucio Costa l’urbaniste et Juscelino Kubitschek, président novateur. Le Congrès national, pièce majeure de l’œuvre, est du plus pur style Le Corbusier : un mélange de lignes droites et de courbes à la géométrie logique. Deux tours parfaitement rectangulaires se répondent sur une esplanade où sont aussi implantées deux demi-coupoles l’une ouverte vers le ciel, l’autre fermée sur l’esplanade. Le béton y est utilisé sous ses formes brutes comme dans le blanc très apprécié par Niemeyer. Et même si Oscar trouvait que “sa” capitale avait très mal vieilli, elle reste aujourd’hui comme une référence de l’architecture moderne. Le siège du PCF à Paris sent, lui, évidemment beaucoup plus le socialisme. Volontairement assimilable à une forteresse interdite par ses couleurs, l’édifice n’en reste pas moins ostentatoire par sa coupole trônant au-dessus de la salle du conseil du comité central et par son indifférence de la topographie parisienne. Paris, siège du PCF. Ostentatoire, le Sambodrome de Rio l’est aussi, et c’est le but. L’une des dernières œuvres majeures d’Oscar est peut-être l’une de ses plus personnelles. Théâtre du célèbre carnaval de la ville, les lignes courbes du stade sont inspirées de ce fameux rendez-vous festif annuel. Oscar, et son double pécheur résidant en lui, ne pouvaient passer à côté du peuple torride qui arpente le Sambodrome, de la boisson, de la samba et des plaisirs de la chaire qui habitent le carnaval. Oscar ne pouvait pas ne pas être purement carioca pour ce projet-là. C’est ces trois mêmes facettes d’un même homme qui s’en est allé avec la disparition d’Oscar, laissant derrière lui plus de 600 bâtiments et autant d’hommages au béton, à la femme, à la fête et à la courbe. Adeus, ô arquiteto. ACPresse – Oscar Niemeyer – Raconté par Nadia Zanoun

  Cinq réalisations sont nommées au prix de la Première Œuvre 2020. Elles sont l'œuvre d'architectes âgés de moins de 35 ans au moment du dépôt de la demande de permis de construire en leur nom propre. En attribuant le prix de la Première Œuvre à une réalisation conçue par un architecte […] Lire l'article

Implantée à Gargenville (78), la dernière cimenterie francilienne, appartement à Ciments Calcia, devrait être convertie en un centre de broyage. [©ACPresse] C’est un programme d’investissements sans précédent de 400 M€ que vient d’annoncer HeidelbergCement. Il s’inscrit en totalité dans les engagements du groupe cimentier allemand pour une industrie décarbonée. Et vise en particulier à sauvegarder la compétitivité de sa filiale Ciments Calcia en France. Ceci, dans un contexte d’urgence climatique, économique et réglementaire… Ainsi, la cimenterie d’Airvault (79) bénéficiera, à elle seule, d’une enveloppe de 285 M€. Le projet : reconstruire la totalité de la ligne de cuisson. Les travaux devraient être engagés en 2022 pour une mise en service en 2025. Les autres sites concernés sont ceux de Bussac (17), avec un budget de 40 M€, de Beaucaire (30), avec 30 M€. Et, enfin, celui de Couvrot (51), avec 50 M€ prévus. « Ces investissements massifs, que le groupe HeidelbergCement a choisi de réaliser, viendront conforter la présence industrielle de Ciments Calcia en France pour plusieurs décennies,indique Catherine Barbier-Azan, directrice marketing et communication France de Ciments Calcia. En même temps, ils amélioreront les process industriels et l’efficience énergétique des sites concernées. Surtout, ils permettront de réduire leur empreinte carbone. » Gargenville, convertie en centre de broyage. En même temps que son programme d’investissements, HeidelbergCement a présenté la réorganisation profonde de deux sites de production de ciments. Ainsi que du siège social de Ciments Calcia, à Guerville (78). Première concernée, la cimenterie de Gargenville devrait être convertie en un centre de broyage. La ligne de cuisson et l’exploitation de la carrière attenante devraient être arrêtées. C’est le résultat des douze recours contre l’ouverture d’une nouvelle carrière nécessaire à la fourniture des matières premières du ciment… Toutefois, cette adaptation permettrait de pérenniser ce site stratégique, du fait de sa capacité d’approvisionnement du bassin parisien en ciments par voie fluviale. Cet arrêt est présumé pour la fin 2021. A partir de cette date, l’usine devrait être approvisionné en clinker à partir d’autres cimenteries françaises appartenant à Ciments Calcia.   La seconde réorganisation concerne la production de ciment blanc, à Cruas (07). Là, l’activité est déficitaire et sera donc stoppée. A priori, le site devrait être transformé en un terminal cimentier automatisé pour la distribution de ciment blanc, sans doute importé d’Italie (mais les choses ne sont pas actées). Une réorganisation en concertation Enfin, l’organisation du siège social serait revue afin de l’adapter aux transformations de l’entreprise… L’ensemble de ce projet de réorganisation entraînerait la suppression de 162 postes existants, mais aussi la création de 20 nouveaux.  L’ensemble des investissements ainsi que du projet de réorganisation a été présentés aux instances représentatives du personnel de l’entreprise, au cours d’une réunion extraordinaire du Comité social et économique central. Tout au long de la procédure de consultation des instances représentatives du personnel qui s’ouvrira début décembre 2020, la direction de Ciments Calcia a la volonté de privilégier la voie du dialogue. Le but est de permettre d’identifier les solutions d’accompagnement les plus adaptées pour les collaborateurs concernés.  Toutefois, l’industriel s’engage à mener ce projet de façon à respecter l’ensemble de ses obligations vis-à-vis des territoires.

RENDEZ-VOUS. Le grand rendez-vous de l'efficacité énergétique et environnementale du bâtiment aura lieu à Paris le 15 avril 2021, et non plus en février, comme initialement prévu, afin de permettre son déroulement dans les meilleures conditions possibles. Deux autres rendez-vous régionaux sont prévus : à Lyon, le 22 juin, et à Nantes, le 28 septembre.

Les carrières de pierre de taille, nécessaires pour la restauration de la cathédrale Notre-Dame de Paris, bénéficieront de dérogations pour rouvrir, a annoncé mercredi 18 novembre le porte-parole du gouvernement Gabriel Attal à l'issue du Conseil des ministres.

L’Usine du Futur 4.0 lauréate du Trophée Or du cadre de vie 2020Le Jury du Festival Fimbacte a décerné au partenariat Elcimaï-EPA Sénart, le Trophée Or Prospectives, un prix qui vient récompenser l'offre innovante proposée par ces deux partenaires ; une initiative pragmatique et opérationnelle, répondant au besoin de redynamiser l’industrie française. « Ce prix récompense l’engagement différenciant et précurseur de notre territoire en faveur du retour en Ile-de-France d’activités industrielles innovantes ainsi que la vision prospective, l’audace et la ténacité dont les équipes de l’EPA ont fait preuve pour faire avancer ce projet inédit.», souligne Aude Debreil, Directrice générale de l’EPA Sénart. « Parmi les freins à l’attractivité du site France, les contraintes réglementaires et les délais d’implantation sont les premiers cités par les acteurs économiques internationaux. Nous sommes fiers d’avoir construit, avec nos partenaires, une solution unique pour remédier à cet état de fait, qui nous permet aujourd’hui de proposer aux industriels un terrain purgé de toutes les contraintes archéologiques et environnementales, prêt à recevoir les activités propres aux ICPE sans besoin pour le porteur de projet de déposer une déclaration, mais aussi prêt à la vente et à la construction »« Ce trophée constitue une reconnaissance nationale du bien-fondé et de l’unicité de notre offre souple, très innovante, intégrée, durable et juridiquement sécurisée », se félicite Christophe Chauvet, Directeur du développement du Groupe Elcimaï. « Avec l’Usine 4.0, nous pouvons désormais nous engager auprès de nos prospects industriels à livrer, sous 10 mois, un site en tous points conforme à leurs attentes, permettant une production industrielle Bas carbone en associant recyclage des matières premières et réversibilité de l’outil de production. »Une usine 4.0 « prête à construire » unique en FranceL’Usine du Futur 4.0 est l’aboutissement d’un partenariat débuté il y a 2 ans, entre l’EPA Sénart et le groupe Elcimaï, Entreprise de Taille Intermédiaire (ETI) spécialiste de la conception et réalisation de sites de production à haute valeur ajoutée technologique. Conçue pour être un site de production clé en main, l’Usine du Futur 4.0 révolutionne l’offre de solutions d’implantation proposées aux acteurs industriels avec une proposition de valeur unique. Ce concept unique d’usine 4.0 est constitué d’une offre « packagée », réunissant un produit immobilier à hautes performances productives et environnementales, et d’un foncier « prêt à construire » de 5,3 hectares, identifié et proposé par l’EPA Sénart, situé sur le parc d’activités du Bois des Saint-Pères, un parc dédié aux porteurs de projets industriels innovants, sur les communes de Cesson et Savigny-le-Temple (77) au cœur de l’agglomération de Grand Paris Sud.Conçue selon le concept d’Enveloppe Industrielle Durable (EID ®) du Groupe Elcimaï, l’Usine du Futur 4.0 est couplée à un jumeau numérique réalisé en mode BIM, permettant une complète adaptabilité du site à l’évolution des activités de ses occupants sans aménagement lourd, en rendant le processus de production indépendant de la structure immobilière. La superficie cible du site est ainsi de 22 000 m2 - correspondant à la moyenne des demandes d’implantation d’activités industrielles récentes sur le territoire de l’EPA Sénart – mais pourra être modulée selon les besoins de l’industriel preneur. Jeudi 17 septembre 2020, le Groupe Elcimaï a obtenu le permis de construire pour le projet de site dédié à l’Industrie du Futur, ouvrant la voie à sa réalisation : grâce à l’ensemble des démarches portées par l’EPA Sénart et Elcimaï (autorisations ICPE et permis de construire préobtenus), tout porteur de projet industriel pourra y débuter son activité sous 10 mois de construction. Fin août dernier, le projet avait déjà été retenu dans le cadre du Pack Rebond pour la reconquête industrielle* par les Ministères de l’Economie, des Finances et de la relance, et de la Cohésion des territoires, au sein d’une liste de 78 sites (dont 5 uniquement en Ile-de-France) et solutions d’implantation industriels français prêts à accueillir des industries stratégiques dans le cadre de relocalisations.

Dans le cadre du plan de relance, le Centre des monuments nationaux bénéficiera d’une dotation exceptionnelle de 40 millions d’euros pour soutenir le patrimoine et valoriser les métiers d’art et les savoir-faire d’excellence à travers la restauration de monuments historiques qui lui ont été confiés en gestion par l’Etat. Ce sont ainsi quatorze monuments du réseau du CMN qui seront concernés à partir de 2021. Il est prévu : – La restauration des remparts nord du château d’Angers – Maine-et-Loire (6,5 M€ / d’avril 2021 à décembre 2022) ; – La restauration des façades du palais du Tau à Reims, dans le cadre d’un programme de restauration complet du bâtiment et d’aménagement d’un nouveau parcours de visite – Marne (2,5 M€ / de fin 2021 à fin 2022) ; – L’achèvement de la restauration des façades et toitures de la « Merveille » de l’abbaye du Mont-Saint-Michel, engagée grâce à une première subvention du ministère – Manche (1 M€ / du 1er trimestre 2021 à décembre 2022) ; – La restauration de la dernière partie du chemin de ronde des remparts de la cité de Carcassonne, permettant au public d’effectuer un tour complet du circuit des remparts – Aude (4,5 M€ / à partir de mai 2021) ; – L’aménagement, avant les épreuves des Jeux olympiques de 2024, d’un nouveau ponton, de nouveaux espaces d’accueil et d’un restaurant au château d’If – Bouches-du-Rhône (6 M€ / en 2022) ; – La restauration de l’abbaye de Beaulieu-en-Rouergue et l’aménagement d’un musée exposant l’importante collection de peintures des époux Brache-Bonnefoi – Tarn-et-Garonne (3 M€ / de janvier 2021 à avril 2022) ; – La restauration de la contrescarpe du château de Villeneuve-Lembron – Puy-de-Dôme (2,2 M€ / de septembre 2021 à novembre 2022) ; – La restauration, en vue de son ouverture au public, de la terrasse nord du château de Cadillac – Gironde (3 M€/ de mai 2021 à l’été 2022) ; – La restauration de la charpente, de la toiture et des souches de cheminées du château de Montal – Lot (2,9 M€ / de mai 2021 jusqu’à décembre 2022) ; – La restauration du « logis du gouverneur » et l’aménagement des espaces d’accueil et d’un parcours d’introduction à la visite pour les tours et remparts d’Aigues-Mortes – Gard (1 M€ / de septembre 2021 à septembre 2022) ; – L’achèvement de la restauration de la caserne Rochambeau de la place forte de Mont-Dauphin – Hautes-Alpes (3,6 M€ de septembre 2021 jusqu’à début 2023) ; L’achèvement de la restauration de l’aile Sarcus du château de Bussy-Rabutin – Côte-d’Or (1 M€ / jusqu’à fin 2021) ; – La restauration des façades et toitures de l’aile des Preuses, de la tour Alexandre et la tour Godefroi de Bouillon du château de Pierrefonds – Oise (2 M€ / jusqu’à fin 2023) ; La restauration de la chambre de l’Evêque du château de Carrouges – Orne (1 M€ / de 2021 à 2022) Quant au château de Villers-Cotterêts, il bénéficie dans le cadre du plan de relance d’une enveloppe spécifique supplémentaire de 100 millions d’euros (qui s’ajoutent aux 85 millions déjà prévus), destinée à la création, dans le château restauré, de la Cité internationale de la Langue française. Le CMN poursuit par ailleurs les chantiers déjà engagés, notamment la restauration de la Colonne de Juillet de l’Hôtel de la Marine à Paris, la restauration du pavillon du roi du château d’Oiron, ou encore l’aménagement du musée du site archéologique d’Ensérune. Les opérations de restauration prévues en 2021 dans le cadre du programme d’investissement de l’établissement, comme la restauration de la toiture de la chapelle du château d’Aulteribe, ou la restauration du château de Vincennes (restauration du châtelet, de la barbacane est, des ponts-levis, du pont-dormant et des pavillons) seront engagées comme prévu.