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Hoffmann Green Cement réalise sa première opération de croissance externe, en rachetant ABC Broyage. [©ACPresse] Hoffmann Green Cement réalise sa première opération de croissance externe, en rachetant ABC Broyage, spécialiste du broyage, détenant lui-même la société AB Cesar. Ceci, pour internaliser le traitement de ses matières premières. Grâce à cette acquisition, Hoffmann intègre une activité industrielle qui lui permettra de broyer des laitiers de hauts fourneaux, l’une des éléments utilisés dans ses ciments H-UKR et H-Iona. Un gain de dépendance Ce rachat constitue une opportunité stratégique pour l’industriel, puisqu’en internalisant ce traitement, il va gagner en indépendance. Mais aussi élargir sa capacité de sourcing et sécuriser ses marges dans un contexte inflationniste. Le site de production d’ABC Broyage, implanté au Nord de la Dordogne, s’intègre ainsi dans le schéma logistique local d’Hoffmann. En effet, il est localisé à proximité, à la fois du port de La Rochelle. Où seront réceptionnés les laitiers de hauts fourneaux bruts. Ainsi que des sites de production H1 et H2 de Hoffmann de Bournezeau, en Vendée. Où les ciments de la marque sont produits.

Le Syndicat Français de l’Industrie Cimentière (SFIC), l’Ecole Française du Béton (EFB), et les partenaires sociaux de la branche de l’Industrie cimentière, lancent en partenariat avec OPCO2i une nouvelle plateforme des métiers en ligne à destination des étudiants et des personnes en quête de reconversion pour accompagner ses ambitions en matière de recrutement, de formation […]

 Destiné à la réparation des fissures ou le collage rapide et étanche sur tous types de supports (béton, bois, fibrociment, pierre métal…), Sikadur® -31 EF de Sika s’est imposé depuis de nombreuses années sur le marché des colles structurales des bâtiments, ouvrages d’arts et Génie Civil. Aujourd’hui, Sika fait évoluer son produit pour garantir de […]

Article paru dans le n° 101 de Béton[s] le Magazine Les constructions en béton armé sont sujettes à des agressions halogène, pouvant impliquer une corrosion des aciers. [©RGD] 1 – Qu’est-ce qu’une anode sacrificielle ? En existe-t-il différents types ? Une anode est un dispositif mis en place pour répondre à une demande de corrosion dans un environnement donné, pour protéger un autre métal. Cette technique a été découverte, en 1815, par Humphrey Davy. Celui-ci a développé par empirisme une technique de pose de zinc sur les coques en fer des bateaux, pour les empêcher de se corroder au contact de l’eau de mer. L’idée est que l’on dispose un métal sacrificiel sur un métal plus noble à préserver. Par électro-positivité, le métal sacrificiel attire les éléments “corrosifs”. Dans les années 2000, avec le Dr Nigel Davison, nous avons, à notre tour, fait des expériences, en plaçant une anode en fer et une autre en zinc sur une poutre en fer. Le tout dans les mêmes conditions d’exposition aux éléments “corrosifs”. Nous avons pu constater que le zinc était 10 à 15 fois plus émetteur de courant que le fer, et donc beaucoup plus protecteur. A partir de cette technique, une large gamme d’anodes est née chez CPT. Le but étant d’optimiser la solution en fonction de l’ouvrage et de son armature. Sur le marché, certaines anodes sont disponibles sous forme de feuille. D’autres sont “ponctuelles”, d’autres encore adaptées à la préfabrication. Pour les rénovations, notamment des angles, il est possible d’en poser en réseau. Enfin, d’autres sont proposées sous forme filaire. 2 – Quand utilise-t-on une anode sacrificielle et pourquoi ? Des aciers corrodés peuvent mettre en danger la viabilité des constructions. [©RGD] Il y a besoin de poser une anode sacrificielle, lorsque l’on est en présence d’un agent agressif que l’on n’a pas maîtrisé et qui a pénétré le béton. L’agent agressif halogène va alors causer des dégâts sur les armatures. Il faut donc agir. La mise en place de la protection sacrificielle va polariser l’armature et les éléments “corrosifs” vont migrer vers l’anode. L’armature du béton ne sera donc plus en situation d’agression. Ce qui permet de stopper la dégradation du béton si elle est en cours et de réduire les besoins d’intervention. C’est un bureau d’études spécialisé corrosion qui doit décider du type et de la quantité d’anodes à utiliser, leurs conditions de mise en œuvre et la mise en place de la politique de protection des ouvrages. Ce calcul est volontairement pessimiste. Il oblige à mettre, sans doute, un peu plus d’anodes que nécessaire, mais en matière de protection, le plus est toujours le mieux. Il faut cependant reconnaître que parfois certaines formes d’anodes sont très adaptées, parfois elles le sont moins. C’est au bureau d’études de trouver le meilleur compromis. 3 – Quelles sont les différentes étapes de pose d’une anode sacrificielle, dans le cadre d’un ouvrage existant ? Le préalable est, bien entendu, qu’un diagnostic de l’ouvrage ait été réalisé, que la pose d’anodes sacrificielles soit la solution la plus adaptée et qu’un plan d’action ait été élaboré par un bureau d’études. L’étape suivante est de se procurer le plan d’armatures et de vérifier leur position exacte par rapport à ce plan. Ces vérifications se font avec un profomètre et un pachomètre. Il faut ensuite repérer les bonnes zones d’intervention, en traçant sur l’ouvrage les lignes d’armatures, et les points de perçage pour la mise en place des anodes. Le percement, qui est l’étape suivante, doit se faire de façon très soignée. Il faut bien vérifier qu’il n’y a pas de risque de couper une armature et mettre ainsi en court-circuit un acier. Pour la protection, le court-circuit ne poserait pas de problèmes, mais en poserait pour le suivi. Les opérateurs doivent donc être formés à ce type d’interventions. Le zinc est 10 à 15 fois plus émetteur de courant que le fer. Placée sur une armature, l’anode en zinc attire les éventuels polluants. [©RGD]Les anodes peuvent prendre différentes formes. Ici, elles sont montées en réseau. [©RGD]Les anodes pourraient être posées en préfabrication, afin de prévenir une éventuelle agression. [©RGD] Ensuite, il faut vérifier la bonne profondeur et si le diamètre est bien respecté. Il faut alors réaliser une pose à blanc pour vérifier la bonne disposition de l’ensemble. Quel que soit le type d’anodes, la pose se fait après avoir pré-mouillé le forage. Une fois l’anode placée en fond de trou, l’ensemble est recouvert soit par une pâte cimentaire, soit une pâte active, selon les recommandations du fabricant. Le rebouchage doit être soigné pour ne pas laisser d’entrée d’eau. Enfin, le contrôle doit être effectué par un opérateur spécialement formé. Il vérifie que l’installation correspond au plan, qu’elle est au bon potentiel et courant attendu. Une fois sa validation donnée, le rebouchage définitif est effectué. L’ensemble de ces opérations constitue de traditionnels gestes de maçons. Il faut les effectuer avec précaution. 4 – Qu’en est-il de l’utilisation d’anodes sacrificielles en ouvrages neufs ? Les ouvrages conçus avec des protections ne sont pas encore rentrés dans les mœurs. La protection est plutôt effectuée par protection cathodique, via un courant imposé. Nous pourrions tout à fait imaginer poser une série d’anodes, qui s’activeraient à l’entrée des éléments “corrosifs”. Ils agiraient alors comme un bouclier de protection. Dans un cas idéal, nous pourrions placer en phase de préfabrication des lignes d’anodes sur les points les plus critiques des pièces en béton. Ce serait une bonne chose vis-à-vis de la maîtrise d’ouvrage pour la pérennité de l’ouvrage. RGD en bref... Depuis 20 ans, RGD est un fournisseur de solutions techniques permettant de répondre à une large gamme de problématiques du béton. Avec une spécialité dans le génie civil et le BTP. Pour cela, RGD est constitué de plusieurs activités complémentaires, qui gèrent et trouvent des solutions pour toutes les étapes de la construction. Du bureau d’études à la réparation, en passant par l’approvisionnement des matières premières, le traitement de surface et les formulations spécifiques. RGD comprend les marques MP2, Shemrock-BTP et le totem BOB. Sujet réalisé en collaboration avecRichard Guérin, Pdg de RGD Shemrock et l’un des concepteurs de la méthode Article paru dans le n° 101 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 101 de Béton[s] le Magazine Cibetec a réalisé 121 éléments préfabriqués pour ce bâtiment au style Art Déco. [©Cibetec] Dans un style néo Art Déco, un nouveau bâtiment situé au 39, rue Voltaire à Levallois-Perret, est récemment sorti de terre. Il bénéficie d’un béton architectonique, dont l’esthétisme et la teinte s’apparentent à la pierre. De plus, le matériau dispose d’une résistance élevée à l’encrassement dû à la pollution. Retrouvez l’actualité des entreprises en région Ile-de-France La construction s’élève sur 5 étages sous attique et se développe sur une surface de 1 405 m2 de logements et 207 m2 de commerces en rez-de-chaussée. A l’extérieur, le bâtiment est entouré de balcons et de terrasses finement ouvragés. Ainsi, les éléments décoratifs à l’image des balcons, des balustres, des corniches, mais aussi des bandeaux et des frontons, sont en béton préfabriqué blanc (signé Ciments Calcia). La préfabrication des 121 pièces a été réalisée dans les ateliers de Cibetec. Une vingtaine de moules ont été nécessaires pour les nez de balcons ou encore les modénatures… Au niveau de la mise en œuvre, chaque pièce préfabriquée a été numérotée et fixée à l’ossature. Et ce, par clavetage béton ou par fixation mécanique de type “porte-manteau avec cornières”. Article paru dans le n° 101 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 101 de Béton[s] le Magazine BSC intervient sur un large périmètre de l’industrie du béton. [©BSC] Centrales à béton, équipements pour carrières et préfabricants, cimentation nucléaire ou encore impression 3D, Béton Stone Consulting (BSC) intervient sur un large périmètre de l’industrie du béton. A sa création en 2006, à Etzling, par Sylvain Adam, l’entreprise se spécialise dans le conseil. L’objectif ? Accompagner les professionnels de la préfabrication et contribuer à l’amélioration des process industriels et des formulations existantes. Au fur et à mesure des années, l’activité “conseil” s’amenuise pour laisser place à la partie commerciale. Entre 2008 et 2010, BSC commence à proposer des malaxeurs coniques. Puis, dès 2015, elle s’intéresse aux systèmes de pompages des bétons et développe tout une usine de production de mortier au Moyen-Orient. Cette période marque aussi le début d’une ouverture à l’international. Depuis 2021, BSC se concentre sur la commercialisation de process pour les industriels du béton à l’étranger. Retrouvez l’actualité des entreprises en région Grand-Est L’entreprise ne propose pas seulement des centrales à béton, elle fournit aussi des composants pour constituer et compléter les centrales ou des installations spécifiques. Elle dispose aussi de stations de micronisation dans son catalogue. Dans le domaine des malaxeurs, l’entreprise a su parfaire son expertise. En plus de l’outil en lui-même, BSC fait du conseil sur les dosages des composants : fibres, colorants, adjuvants. Mais aussi, sur le transfert et le dosage des bétons frais et des produits finis, sur le pompage ou encore sur le recyclage des eaux de lavage et des retours béton. Pour les années à venir, BSC compte bien suivre les évolutions industrielles du béton et toujours proposer les solutions les plus innovantes. Aujourd’hui, elle compte 9 collaborateurs et 8 partenaires parmi lesquels Kniele, Eco-Frog, Klein ou encore Mantis ULV. Article paru dans le n° 101 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 101 de Béton[s] le Magazine Béton de l’Est s’est implanté aux portes de Nancy pour mieux répondre à la demande en béton dans la région. [©Liebherr] Depuis trois mois, la région Grand Est accueille un nouvel acteur du béton. Béton de l’Est s’est implanté à Velaine-en-Haye, aux portes de Nancy. « A la base, nous sommes carriers, nous proposons des granulats à partir de nos 7 carrières et faisons du concassage mobile, explique Victor Cracco, gérant de Béton de l’Est. Notre activité se transmet de père en fils et existe depuis plus de 60 ans. » Pour se diversifier et écluser ses propres granulats, Béton de l’Est a vu le jour avec une centrale mobile flambant neuve. Signée Liebherr, la Mobilmix 2.5 dispose d’un malaxeur à doubles arbres horizontaux. De quatre silos à ciment et de six trémies pour granulats, dont deux cloisonnées. Retrouvez l’actualité des entreprises en région Grand-Est « Nous nous sommes implantés dans une zone stratégique au milieu de nos carrières, avec un accès facile dans la région ». Béton de l’Est dispose de sa propre flotte avec deux camions-toupies. Il propose tous types de formulations à la demande pour les entreprises du BTP et les particuliers. « Nous avons davantage de demandes sur les bétons courants, mais aussi sur des bétons colorés ou désactivés. Dans tous les cas, nous misons sur la qualité ». Au niveau de l’outil de production, l’industriel bénéficie de trois bassins de décantation. Lui permettant de réutiliser les eaux de process. « Les déchets de béton sont stockés sur notre site, pour être concassés et refaire des granulats que nous pouvons utiliser. » Article paru dans le n° 101 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 101 de Béton[s] le Magazine Voile en béton d’argile décarbonée, formulé sur la base d’un liant H-Eva. [©HGCT] Depuis près de deux ans, les équipes de R&D d’Hoffmann Green Cement, de Bouygues Construction et de Chryso travaillent de concert pour mettre au point un béton décarboné. Et ce, sur la base de la technologie H-Eva. Développé par Hoffmann Green Cement, ce ciment ne contient pas de clinker. Et son empreinte carbone est divisée par 4 par rapport à un ciment classique. Il repose sur une technologie minérale par voie alcaline à base d’argile activée sous la forme d’une poudre stockable en silo. Il est compatible avec les process existants. Le trio formé par Hoffmann Green Cement, Bouygues Construction et Chryso a ainsi réalisé son premier chantier. Et ce, avec ce béton d’argile à Chaillé-sous-les-Ormeaux. Retrouvez l’actualité des entreprises en région Pays-de-la-Loire « L’argile, au cœur de la technologie H-Eva, est un matériau disponible quasiment partout en large quantité qui peut être valorisée grâce à une adjuvantation très spécifique, explique Bruno Pellerin, directeur de la R&D chez Chryso. Notre gamme EnviroMix, et dans le cas présent EviroMix ULC1, a été développée pour répondre aux contraintes des bétons bas. Ou très bas carbone ». Pour le trio, cette première application ouvre la voie à de futures réalisations avec des bétons 0 % clinker H-Eva. « Nous mettons en œuvre des matériaux à impact toujours plus faible, conclut Christian Cremona, directeur R&D matériaux et structures de Bouygues Construction. Notre partenariat avec Hoffmann Green Cement participe aux réponses que le groupe apporte aux grands défis de la construction. Et ce, en maîtrisant notre impact sur l’environnement. » 1Ultra low carbon. Article paru dans le n° 101 de Béton[s] le Magazine

ACQUISITION. Le cimentier suisse a fait l'acquisition de l'entreprise General Beton Romania. Le montant de la transaction n'a pas été communiqué.

"C'est une première mondiale qui démarre en France", a annoncé Patrice Richard, directeur de la distribution du groupe: un programme de masse visant à réutiliser à partir de 2023 la terre d'excavation de chantiers, aussi bien pour bâtir des maisons individuelles que des immeubles à étage.A l'origine, le groupe cherchait depuis 2019 à répondre à la demande d'un des plus grands aménageurs publics d'Europe, Euroméditerranée, qui pilote la rénovation des quartiers déshérités du nord de Marseille."Ils nous ont dit: +Le gouvernement et les normes françaises nous imposent du bois et des matériaux biosourcés pour faire baisser les émissions de CO2 de la construction, mais nous n'avons pas de bois: que peut-on faire avec de la terre? Parce que nous avons de la terre+", se souvient M. Richard.En alliant ses forces de recherche, ses usines et son réseau de distribution de matériaux Point P, Saint-Gobain a imaginé la possibilité de remplir des murs à ossature de bois avec un "béton de terre" projeté ou coulé, ou de construire avec des parpaings composés de terre, d'un liant à base de déchets de sidérurgie, de concassage de béton recyclé et de végétaux comme le chanvre.Des idées au MarocOutre le fait qu'elles sont économiques, les maisons en torchis ou en pisé, que l'on trouve du Maroc à l'Amérique latine en passant par le Sahara ou le Yémen, ont trois qualités: elles offrent un meilleur confort en été et en hiver, une meilleure hygrométrie, et une meilleure isolation phonique.Autant de facteurs issus des cultures traditionnelles très recherchés pour adapter la construction moderne au réchauffement climatique, tout en faisant baisser les émissions carbone du secteur de la construction, alourdies par celles de la fabrication du ciment. A lui tout seul, le ciment émet trois fois plus de carbone que le transport aérien.Le béton de terre, s'il ne permet pas encore de bâtir des murs porteurs, pourrait aussi permettre de réduire les consommations de sable, de plus en plus rare, soulignent ses promoteurs."Nous sommes allés prendre des idées au Maroc", précise M. Richard. "Ce que nous ne pouvions pas répliquer, ce sont des murs aussi épais que là-bas, et surtout nous devions trouver une solution demandant moins de main-d'oeuvre."Avec la technique de projection de béton de terre dans une structure porteuse en bois, on débouche sur un bâtiment "négatif en carbone", assure-t-il.Cette technique devrait aussi permettre de consommer moins d'énergie pour chauffer ou rafraîchir le bâtiment puisque la terre a la capacité de stocker la chaleur en été (au moins 15 heures), de freiner le froid en hiver, d'aspirer l'humidité quand il y en a trop, ou en rejeter si l'air est trop sec.Maisons "test""A condition de ne pas l'utiliser en façade", avertit néanmoins Manu Foucher, façadier qui craint les lézardes et craquellements dus à la sécheresse, malgré le chanvre incorporé dans la recette pour limiter le retrait de la terre lorsqu'il fait sec.A l'utilisation, avec un camion-pompe qui remplit de béton de terre l'ossature-bois, M. Foucher trouve "qu'on gagne du temps sur le chantier". Saint-Gobain s'est engagé à lancer des programmes de formation pour les artisans.Pour l'instant, une poignée de maisons "test" sont prévues en France et le groupe a signé deux projets d'immeubles dont la construction devrait démarrer en 2023.Côté coûts, le projet "était surnommé Dacia au début", du nom de la voiture à bas coût de Renault qui s'est avérée un succès commercial, explique M. Richard. "Un mur fourni et posé ne devait pas coûter plus qu'un mur de base" en béton, sinon il ne pourrait jamais prendre son envol, souligne-t-il."Les fabricants de béton ne sont pas des concurrents, ce sont des partenaires, car nous les aidons à décarboner les immeubles, et on ne pourra pas se passer de la portabilité des bâtiments (les fondations en béton armé), mais grâce à la terre on pourra être conforme aux nouvelles normes de construction françaises RE2020", espère Michel Daniel, directeur aménagement et ville durable chez Saint-Gobain.

Afin de réduire la consommation d'énergie fossiles dans la fabrication de ses ciments, Lafarge a investi dans un nouvel atelier de traitement de fines de bois au sein de l'usine située à Bouc-Bel-Air (13).

L’art et l’architecture ont toujours été intimement liés dans l’histoire. [©Eva Jospin] L’art ne laisse pas indifférent. On aime ou on déteste, mais il stimule les émotions. L’art et l’architecture ont toujours été intimement liés dans l’histoire. « Il n’y a pas si longtemps qu’il existe une rupture entre l’architecture et les artistes, depuis que la construction s’est industrialisée et normalisée », insiste l’artiste Eva Jospin. C’est pourquoi en 2015, le ministère de la Culture et de la Communication a lancé le programme “1 immeuble, 1 œuvre”, en lien avec la Fédération des promoteurs immobiliers (FPI). Ceci, afin d’accompagner les promoteurs et sociétés foncières dans cette démarche de soutien à la création artistique et de diffusion des arts plastiques. 72 signataires actuellement « Notre objectif ? Rendre systémique et collective cette commande, d’où la charte signée le 16 décembre 2015 avec le ministère de la Culture et ses 13 premiers signataires. Ils sont désormais 72 », rappelle Artur Toscan du Plantier, président du Club “1 immeuble, 1 œuvre” et directeur de la stratégie d’Emerige. [©Emerige] Ils étaient 13 signataires alors, s’engageant à commander ou à acquérir une œuvre d’art auprès d’un artiste pour tout immeuble à construire ou à rénover. En 2018, c’est l’envol du programme de commandes artistiques. Aujourd’hui, les acteurs de l’immobilier sont toujours plus nombreux à s’engager volontairement, en signant la charte ministérielle, à financer l’acquisition ou la production d’une œuvre. Ils sont désormais 72, du grand groupe immobilier comme Emerige, dirigé par Laurent Dumas, à l’initiative de la proposition ministérielle, Vinci Immobilier, Bouygues Immobilier ou de plus petits acteurs, citons Bâti-Nantes ou des bailleurs sociaux à l’instar de Toit et Joie – Poste Habitat. Tous s’engagent à faire appel à un artiste vivant, en procédant à la commande ou à l’achat d’une œuvre existante, dans le champ des arts visuels. Et à prendre à leur charge la rémunération de l’artiste, ainsi que les coûts de réalisation et d’installation de l’œuvre. 554 œuvres produites, partout en France Agnès Pezeu, directrice du fonds de dotation d’Interconstruction. [Interconstruction] Au final, depuis sa création, l’association a vu la commande de 554 œuvres, partout en France. A l’intérieur ou à l’extérieur des bâtiments, dans les parties communes ou sur la place publique, un véritable parcours d’œuvres se dessine sur l’ensemble du territoire. Sculptures, peintures, installations lumineuses, photographies ou créations originales de mobilier : les réalisations renouent avec une pratique historique d’un dialogue concerté entre art et architecture. Et confirment la diversité et la richesse de la scène française. Depuis le lancement de l’opération, des artistes, émergents ou confirmés, ont convié habitants et visiteurs à la réflexion, à la rêverie, à la discussion, mais aussi au débat. Parmi lesquels Daniel Buren, Johan Creten, Gloria Friedman, Fabrice Hyber, Eva Jospin, Arik Levy, Théo Mercier, Yann Lestrat ou encore Prune Nourry. Le programme s’est aussi ouvert aux propositions artistiques temporaires conduites sur le temps de chantiers. « J’ai la conviction que l’art doit infuser dans la ville par l’architecture. Pour Linkcity, il est important de développer une vision artistique dans nos réalisations architecturales. C’est une vraie volonté de Linkcity. La majorité des opérations livrées comprennent une œuvre. Quand je suis arrivé chez Linkcity il y a dix ans, cette volonté artistique était déjà présente », insiste Philippe Da Silva, directeur d’opération maîtrise d’ouvrage d’exécution chez Linkcity, filiale de développement immobilier de Bouygues Construction. Un cheminement piéton « Quand je suis arrivé chez Linkcity il y a dix ans, cette volonté artistique était déjà présente », insiste Philippe Da Silva, directeur d’opération maîtrise d’ouvrage d’exécution chez Linkcity, filiale de développement immobilier de Bouygues Construction. [©Linkcity] « Je suis attaché à “L’empreinte du Mammouth”, réalisée par Stefan Shankland. Cette œuvre s’inscrit au cœur du lot O8 dans la Zac des Batignolles (Paris VIIe). L’artiste a utilisé le “Marbre d’ici”, qui est le nom donné à la nouvelle matière première produite à partir du recyclage des gravats et déchets de chantier. Réduits en poudre, mélangés à du ciment et coulés en strates, ces déchets inertes ont été transformés en une ressource : un matériau noble, un béton à haute valeur patrimoniale, esthétique et écologique, pour la réalisation d’un cheminement piéton sillonnant à travers le jardin au pied des immeubles du lot O8 », explique Philippe Da Silva. Et l’artiste Stefan Shankland, de poursuivre : « Cette œuvre produit un monument ordinaire à l’effigie de la transformation de la matière et crée une continuité entre l’avant, le pendant et l’après transformation urbaine. Le chantier est un métabolisme qui transforme les ressources naturelles au cours du temps et laisse, pour trace ultime de son activité, un immeuble. Cette sculpture horizontale nous parle de stratification, de géologie, de gisements venus du sous-sol avant d’être érigés en architecture verticale ». Grâce à l’art contemporain « Cette sculpture horizontale nous parle de stratification, de géologie, de gisements venus du sous-sol avant d’être érigés en architecture verticale. » ©Stefan Shankland] En 2021, Intercontruction a signé la charte “1 immeuble, 1 œuvre”, mais depuis plus de 20 ans, ce promoteur associe une œuvre d’art par construction. L’artiste est choisi en fonction du lieu et des habitants. « Derrière chaque œuvre, il y a un artiste. Comme tout chercheur, il évolue dans un processus méthodique de réflexion et d’exploration souvent long et intuitif. Nous souhaitons mettre un supplément d’âme dans nos constructions grâce à l’art contemporain. Nos chantiers les plus emblématiques ? Nous avons posé avec les artistes de Duoduo une œuvre en céramique sur un pignon d’immeubles à Vanves. Je me souviens aussi des photos de Corinne Mercadier à Courbevoie ou encore les peintures abstraites de Patrice Pantin, à Guyancourt », souligne Agnès Pezeu, directrice du fonds de dotation d’Interconstruction.En finançant l’acquisition d’œuvres artistiques dans leurs programmes immobiliers, les promoteurs soutiennent la création contemporaine et valorisent l’architecture. Cet engagement inédit améliore la qualité de vie des habitants, en permettant au plus grand nombre d’accéder à la création artistique. Aujourd’hui, le programme “1 immeuble, 1 œuvre” continue de fédérer et de mobiliser promoteurs immobiliers, sociétés foncières et bailleurs sociaux. De plus en plus nombreux à rejoindre le programme, désireux d’engager un échange et un partage autour d’œuvres d’art dans des lieux de vie ou de travail. « Depuis les années 1950, la commande artistique était l’apanage de la puissance publique notamment à travers le 1 % artistique. Des acteurs de l’immobilier commandaient des œuvres de manière individuelle. Notre objectif ? Rendre systémique et collective cette commande, d’où la charte signée le 16 décembre 2015 avec le ministère de la Culture et ses 13 premiers signataires. Ils sont désormais 72 », rappelle Artur Toscan du Plantier, président du Club “1 immeuble, 1 œuvre” et directeur de la stratégie d’Emerige. L’art et l’architecture ne font plus qu’un “Matera”, œuvre d’Eva Jospin. [©Cyrille Dubreuil] Et de poursuivre : « Les projets qui m’ont beaucoup touché ? La forêt d’Eva Jospin dans le VIIe arrondissement. Cette œuvre pour Beaupassage a été réalisée, en 2017, dans d’anciens entrepôts appartenant à Emerige, rue de Tolbiac à Paris, et qui servaient d’atelier d’artistes mis à disposition par le groupe. Telle une grande forêt immersive dans la longueur de la galerie d’accès au boulevard, “La Traversée” est apposée le long du mur, côté droit. Côté gauche, cette futaie est réfléchie par des poly-miroirs plans. La forêt de carton, matériau de prédilection de l’artiste, forme un immense haut-relief de 530 cm de long par 280 cm de haut. Bois, branches, rameaux, racines, frondaisons, cimes, troncs, ramifications, feuilles, fruits, bourgeons, greffons, buissons, arbres, arbustes, tiges, mousses… Tout ce qui forme l’enchevêtrement sylvestre, mystérieux, insondable, voire labyrinthique d’une forêt devient, dans les mains d’Eva Jospin, un paysage modelé, découpé, incisé et ciselé dans du carton ». Et Eva Jospin, de reprendre : « A Massy-Palaiseau, dernièrement je suis intervenue sur toute une façade pour le cabinet Brenac et Gonzales Associés. Et également à Bagneux pour le cabinet Lambert Lenack. Les deux étant des commandes d’Emerige. J’ai utilisé la technique du béton matricé avec des bas-reliefs en carton, moulés. Je travaille sur les façades, sur toute l’architecture. L’art crée une passerelle, un langage avec le bâtiment ». Une expo photos sur les palissades de chantier Sacha Goldberger a habillé au sens propre six compagnons œuvrant sur le chantier avec des costumes renaissance en vue d’exposer leurs portraits sur la façade d’habillage urbain, comme s’il s’agissait d’une galerie renaissance. On peut être une entreprise assise sur des milliards d’euros de gestion d’actifs en Europe, en Asie et en Amérique, et faire une pause dans le temps. C’est ce qu’a fait Ardian, présidé par Dominique Sénéquier, qui a confié au photographe Sacha Goldberger, le soin de donner vie à un chantier de réhabilitation de l’ancien immeuble d’Europe 1, rue François 1er à Paris. Les noms de la rue et du chantier lui-même (“Renaissance“) l’ont inspiré pour mettre en scène les artisans intervenant sur place pour restaurer l’immeuble racheté en 2018 par Ardian Real Estate, la branche “Immobilier” du groupe. Il a habillé au sens propre six compagnons œuvrant sur le chantier avec des costumes renaissance en vue d’exposer leurs portraits sur la façade d’habillage urbain, comme s’il s’agissait d’une galerie renaissance. Chacun pose avec son outil de travail. Toutes ces réalisations témoignent du lien prégnant entre l’art et l’architecture, qui refait son apparition dans la construction et fait connaître à un plus grand nombre l’art contemporain. Muriel Carbonnet

Conçue par Trianon Résidences et le cabinet d’architecte K&+, la première résidence dotée d’une façade dépolluante dans le Bas-Rhin est située dans la première couronne de l’Eurométropole de Strasbourg, àIllkirch-Graffenstaden. Elle compte 30 logements dont 14 logements aidés. Elle figure parmi les toutes premières résidences en France à être dotée d’une façade aux propriétés dépolluantes, autonettoyantes et bactéricides, capable d’absorber l’équivalent des rejets en CO² de 20 voitures à l’année. Sensible à la qualité de l’air et précurseur en la matière, Trianon Résidences a choisi de mettre en place un procédé unique : la photocatalyse, un phénomène naturel par lequel une substance, le photocatalyseur, utilise la lumière artificielle ou naturelle pour activer un processus d’oxydation fort qui transforme les substances organiques et inorganiques en composés anodins. Certains matériaux, comme le ciment, issus d’une technologie photocatalytique, diminuent de manière significative la présence d’agents polluants organiques et inorganiques, préservant ainsi la qualité de l’air sans nuire à l’esthétique du programme immobilier. Cet article Une façade dépolluante qui élimine l’équivalent rejet CO2 de 20 voitures par an est apparu en premier sur Planète Bâtiment.

Holcim annonce la production du premier clinker composé à 100 % de minéraux issus du recyclage. [©ACPresse] Le cimentier suisse Holcim vient d’annoncer avoir produit le premier clinker au monde composé à 100 % de minéraux issus du recyclage. L’opération s’est déroulée sur le site de la cimenterie d’Altkirch, dans le département du Haut-Rhin. « Quelque 2 000 t de clinker ont été fabriquées à partir de matériaux recyclés, indique le groupe Holcim. De quoi permettre de préserver les ressources naturelles de la carrière, en économisant l’équivalent de 3 000 t de matières premières extraites. Ce clinker n’a pas été intégré à la production du site. Mais il est en cours de transformation en ciment 100 % recyclé sur un autre site du groupe en France, avec des ajouts provenant aussi de matériaux recyclés… » Dix matériaux recyclés dans la composition L’essai s’est étalé sur 2 j sans arrêt, avec un monitoring permanent suivi par une équipe spéciale composée de 10 personnes. Parmi elles, des experts du centre de recherche de L’Isle-d’Abeau, les collaborateurs du site, la direction qualité de Lafarge et la direction industrielle. En effet, il existait plusieurs inconnues liées à cette grande première : quelle sera la réaction du mélange ? Quel sera son comportement à la cuisson ? Quel sera l’impact éventuel sur le four ? Dans le détail, Holcim a utilisé des matières premières alternatives toutes issues de l’économie circulaire et provenant, en grande partie, de sources locales. A savoir de la région Grand Est. « Dix produits recyclés différents ont été rassemblés, afin de disposer de tous les éléments nécessaires pour atteindre la composition chimique cible du clinker, reprend Holcim. Ceci, dans le but d’une conformité avec la norme ciment. Ainsi, chaque matériau a été caractérisé d’un point de vue chimique en laboratoire. » Le cimentier refuse de les citer tous, « pour des raisons évidentes de confidentialité. » Mais indique tout de même la présence de cendres de bois ou de déchets du traitement des minéraux… Une cuisson dans un four à 1 450 °C Côté fabrication, le processus est similaire à celui du clinker normal, une fois les constituants rassemblés sur le site. Pour commencer, les matériaux recyclés sont pré-mélangés dans la carrière où ils sont stockés, de façon à constituer une farine crue homogène. L’étape 2 est celle de la cuisson dans le four rotatif de la cimenterie, à la même température que les matériaux naturels habituels (calcaire et argile pour l’essentiel). C’est-à-dire à 1 450 °C. Viennent ensuite les classiques opérations de broyage et d’ajouts d’additions complémentaires qui permettront d’obtenir un ciment. Nous ne sommes donc pas ici en présence d’un véritable clinker bas carbone direct. Mais il permet une décarbonation indirecte du secteur cimentier à travers l’économie de matières premières vierges. Pour Holcim, cette première est un succès et le clinker obtenu est conforme aux objectifs de qualité fixés, ainsi qu’à la norme ciment. Il sera utilisé pour produire du ciment 100 % recyclé. En le mélangeant avec de l’eau recyclée, des armatures produites avec des aciers recyclés et d’autres composants valorisés, il deviendra possible de réaliser un béton 100 % recyclé. Holcim annonce la mise en œuvre d’un tel produit dès 3e trimestre 2022 ! Inscrit dans la trajectoire “net-zéro” « Cette percée montre ce qu’il est possible d’accomplir lorsque vous combinez l’expertise d’Holcim en matière de recyclage avec sa position producteur de ciment, indique Edelio Bermejo, directeur du Holcim Innovation Center. Développer un clinker 100 % recyclé nous fait franchir une étape supplémentaire dans notre quête de la construction circulaire. » Le nouveau clinker s’inscrit dans la trajectoire “net-zéro” d’Holcim pour décarboner l’environnement bâti. Ainsi, en 2021, le cimentier a recyclé 54 Mt de matériaux dans l’ensemble de ses activités dans le monde. Et prévoit de doubler ce taux d’ici 2030. Pour construire du neuf à partir de l’ancien, il intensifie le recyclage des déchets de construction et de démolition en nouveaux matériaux de construction. L’objectif de la démarche est d’atteindre 10 Mt d’ici 2025. En 2021, Holcim en avait recyclé 6,6 Mt. Et, en Suisse, il a lancé le premier ciment vert au monde contenant 20 % de déchets de construction et de démolition recyclés. Ceci, dans sa gamme EcoPlanet.

Le groupe a investi 2 millions d'euros en 2021 dans une unité de production et de recherche et développement dédiée à l'impression 3D béton, implantée à Chambéry (Savoie).

Dans la poursuite de sa stratégie de réduction de ses émissions de carbone, la cimenterie Lafarge de La Malle a investi près de 1 M€ supplémentaire dans ses équipements. [©Lafarge] Après avoir investi 10 M€ au cours des deux dernières années pour améliorer sa performance environnementale, l’usine de La Malle, implantée à Bouc-Bel-Air (13), poursuit sa stratégie de réduction de ses émissions de carbone. Pour cela, elle investit près de 1 M€ supplémentaire dans ses équipements. Objectif : accueillir la fine de bois, un nouveau combustible non soufré issu de l’économie circulaire. Ainsi que de baisser de 10 % les émissions de soufre grâce à l’utilisation de combustibles plus vertueux. L’exploitation des déchets de bois provenant du bâtiment – et en particulier la fine de bois, inutilisable pour d’autres usages – dans le processus cimentier a été lancée en 2018. Il y a encore quelques années, entre 3 et 4 Mt/an de déchets de bois étaient enfouis sans valorisation. En 2021, la cimenterie a utilisé 41 % de combustibles alternatifs. L’objectif, d’ici à 2030 est de parvenir à des processus de combustion intégrant 65 % de déchets. Une valorisation vertueuse Cette valorisation est vertueuse à plusieurs égards : réduction de l’élimination des déchets ou de leur mise en décharge ;limitation des quantités de bois enfouies et, en conséquence, des émissions de méthane liées à leur décomposition ;baisse du recours au coke de pétrole, énergie fossile non renouvelable ;renforcement de l’économie circulaire. Ces déchets abondants se situant souvent à proximité des cimenteries, ils n’entraînent pas de trafic et de transport importants Travaux en cours La cimenterie Lafarge de La Malle s’est engagée, le 29 avril dernier, à exploiter son site sans dérogation administrative “SO2” en 2023. Impliquant de facto une baisse de ses émissions de soufre venant des argiles transformées sur le site. Mais aussi des combustibles utilisés pour chauffer le four de la cimenterie. L’usine La Malle s’est entourée d’entreprises régionales pour la conception et la réalisation de l’ensemble du génie civil, afin de pouvoir transporter, doser, sécuriser et injecter ce produit dans le four n° 1. La charpente est déjà en cours de construction pour une mise en service des injections de bois dans le mix combustible fin août 2022. Le four n° 2 de l’usine étant, quant à lui, déjà passé en phase d’essai. Puis, de développement à un système permettant d’utiliser ce nouveau combustible. 20 000 t/an de fines bois Avec une consommation prévisionnelle de l’ordre de 20 000 t/an de fines bois, la cimenterie apporte une solution circulaire pour le traitement final de déchets qui étaient auparavant non valorisés. Pour Pascal Baudoin, directeur de la cimenterie : « La Malle s’affirme comme un maillon clef de l’économie circulaire industrielle du territoire. Dans le cadre de notre feuille de route environnementale et de notre objectif de neutralité carbone, nous avons investi dans ce levier d’avenir. Qu’est la valorisation des déchets de bois du bâtiment, dans leurs fractions les plus fines qui restaient jusqu’à aujourd’hui difficiles à valoriser ».

[©Eurostat] L’Association européenne du ciment, Cembureau se félicite de l’adoption des rapports du Parlement européen sur le système européen d’échange de quotas d’émission (ETS). Ainsi que sur le mécanisme d’ajustement carbone aux frontières de l’Union européenne (CBAM). « Notre secteur a besoin d’un cadre réglementaire cohérent et prévisible pour concrétiser ses ambitions de neutralité carbone, rappelle Koen Coppenholle, président du Cembureau. Les textes qui viennent d’être adoptés offrent des améliorations significatives sur des questions clefs, que nous saluons. Celles-ci concernent aussi bien le renforcement du CBAM que l’inclusion des émissions indirectes. Ou encore la nécessité d’une solution d’exportation solide pour les secteurs CBAM et l’inclusion de l’incinération des déchets dans l’EU ETS. » Toutefois, Cembureauregrette que le compromis trouvé suggère de retarder d’un an la mise en œuvre de CBAM, à un moment où les importations de ciment de l’Union européenne augmentent de façon exponentielle… Financer l’innovation En effet, les données d’Eurostat montrent que ces importations ont grimpé de 300 % au cours des cinq dernières années (2016-2021). Ceci, avec des pics spécifiques lorsque le prix du carbone était au plus haut (+ 25 % en 2020 et + 54 % en 2021). Les données disponibles pour les trois premiers mois de 2022 révèlent une nouvelle augmentation de + 47 % par rapport à la même période en 2021. Dans ce contexte, Cembureau préconise la mise en place d’un CBAM “étanche”. Ainsi qu’une mise en œuvre réaliste en ce qui concerne la suppression progressive de l’allocation gratuite. Lire aussi : Shift Project – Réduire son empreinte carbone « Dans la perspective des discussions trilogues1, nous appelons les négociateurs à renforcer davantage le CBAM. Et à convenir de son introduction en temps opportun, reprend Koen Coppenholle. Nous pensons aussi que notre industrie a besoin d’un cadre réglementaire de soutien pour la capture du carbone et pour son utilisation. Par exemple, à travers le financement de l’innovation et des règles de comptabilisation équitables du CO2. En effet, les projets de captage, d’utilisation et de stockage du carbone (CCUS) du secteur cimentier européen sont essentiels dans la décarbonisation de notre industrie. » 1Réunions tripartites informelles sur des propositions législatives entre des représentants du Parlement, du Conseil et de la Commission européenne.

Holcim annonce ce 17 juin le lancement du tout premier clinker 100% recyclé au monde, fabriqué à partir de minéraux recyclés à la cimenterie d'Altkirch (Haut-Rhin).

PVC, tomettes, composites... ces matériaux qui habillent meubles, sols, gouttières, portes, … sont poreux par nature ou le deviennent avec le temps. Lorsque ce stade est atteint, leur aspect devient terne, farineux : ils perdent tout leur éclat et leur couleur et la décision de s'en débarrasser n’est pas loin… Il existe néanmoins des solutions pour donner une deuxième chance à tous ces ouvrages.Pourquoi le PVC vieillit mal sous les UV et les agressions climatiques ? Au fil des ans, sous l’action de l’oxygène, de l’eau et de la lumière de multiples microcavités se forment à la surface du plastique. Devenu poreux, le plastique perd son éclat, sa couleur ternit : elle se « perd », se « dilue » dans les cavités.Et la pierre ? De même, la pierre s’use sous l’effet de l’abrasion des passages répétés et devient de plus en poreuse car les microcavités présentes dans la pierre naturellement s’agrandissent. C’est la raison pour laquelle les tomettes deviennent ternes au cours du temps.Le principe est le même avec les parties métalliques polies ou chromées de certains supports (cycles en particulier) qui avec l’usure due à leur utilisation plus ou moins intensive, perdent leur éclat. Il faut donc trouver une solution qui permette de combler ces cavités afin d'arrêter le process et en même temps de redonner de l’éclat à tous ces supports.Dans cette optique, Durieu a mis au point le POLYTROL® dont la formulation fait presque des miracles ! Plastiques ternes, pierres vieillies, métaux polis ou chromés : il ressuscite aussi bien le mobilier de jardin que les gouttières PVC, les tableaux de bord de voiture, les parties PVC ou métal des cycles, les sols...Explications :À base de RUSTOL-OWATROL®, le POLYTROL® possède des propriétés mouillantes exceptionnelles qui vont redonner de la couleur instantanément grâce à un effet mouillé immédiat sur l’ouvrage mais surtout qui lui permettent d’agir de l’intérieur et d’assurer une protection durable. Au-delà de l’effet « mouillé », le POLYTROL® agit en profondeur dans le support. Il procède ainsi à une véritable restauration de la couche superficielle des plastiques, de la pierre ou des métaux polis ou chromés.Comment ?À la manière d’une crème cicatrisante, riche en résines, le POLYTROL® comble toutes les microcavités (nées de l’usure et des agressions climatiques) du support où il est appliqué. En plus de lui redonner de l’éclat, il l’imperméabilise, lui assure une excellente protection dans la durée et facilite son entretien car les saletés s’accrochent moins sur les ouvrages protégés avec le POLYTROL®.Le secret : grâce sa composition ultra technique, le POLYTROL® pénètre en profondeur et remplit toutes les microcavités du support avec ses résines. Grâce à leur effet miroir, les résines font ressortir la couleur et remettent à neuf l’aspect de tous les ouvrages en matériaux poreux ternis. • Le plus : avec une application soignée, le POLYTROL® ne dépose pas de film en surface évitant ainsi tout risque d’écaillage.Cure de jouvence : POLYTROL® by OWATROL® ou la deuxième vie des matériaux poreux ternis, PVC, pierres, chromes... !Fiche technique POLYTROL*Description produit : Rénovateur de couleurs pour plastiques, pierre, métal, ciment, carrelage…Propriétés :Restaure le brillant et assure la protection des métaux polis ou chromés : alu, chrome, laiton, bronze...Ravive la teinte et l’aspect des plastiques et gelcoats ternis (pare-chocs autos, coques de bateaux, meubles de jardin, volets).Régénère marbres, carrelages, pierres tombales, ardoises, terres cuites, dalles dont la coloration s’est altérée avec le temps.Redonne de l’éclat aux peintures et vernis ayant souffert des intempéries.Ne contient pas de silicone.Destinations :Maison / Sol / Huisserie : Carrelages, tomettes, marbres, ardoises, alu des baies vitrées, vérandas, peintures et vernis, laiton, bronze...Extérieur / Jardin : Meubles de jardin, volets, portillons, dalles, pierres tombales, terrescuites...Moto : Plastiques...Auto : Chrome, enjoliveurs, pare-chocs, tableaux de bord...Marine : Coque de bateau...

Pôle “Application” du Syndicat français de l’industrie cimentière (Sfic), Cimbéton vient de nommer trois nouveaux directeurs. En charge respectivement des questions de bâtiment, de génie civil, et des routes et terrassements. « Ce renforcement des équipes s’inscrit pleinement dans les ambitions et les objectifs de l’industrie cimentière en faveur de la décarbonation et du développement d’une construction durable », indique le Sfic. Le parcours de Stéphane Herbin Stéphane Herbin est nommé directeur bâtiment. Il succède à Laurent Truchon. « Incontournable dans la construction, le béton est destiné à toutes formes d’ouvrages et doit, à ce titre, répondre aux enjeux majeurs du développement durable. Et accompagner les nécessaires mutations du secteur du bâtiment dans les prochaines années. RE 2020, économie circulaire, flexibilité et mixité, gestion de ressources et des déchets, sont les principales thématiques. Sur lesquelles l’industrie cimentière œuvre, met au point et diffuse des solutions », rappelle Stéphane Herbin, définissant ainsi les orientations qu’il entend porter en tant que directeur bâtiment. Architecte DPLG, Stéphane Herbin débute sa carrière, en exerçant pendant une dizaine d’années au sein de diverses agences d’architecture. En 2000, il rejoint le Centre technique industriel de la construction métallique (CTICM), qui lui confie une mission de développement et de promotion des systèmes constructifs à base d’acier pour le logement collectif. Par la suite, il dirige des projets de recherche et d’innovation sur les différents aspects du développement durable. Mais aussi sur la problématique de la corrosion des bâtiments et ouvrages, ainsi que de l’application du BIM dans la modélisation des données. Ces travaux se sont traduits par l’élaboration de Fdes collectives, la création du configurateur save-construction.com, et la participation active aux normes NF EN 15804 et NF EN 15978 aux niveaux français et européen. Après une vingtaine d’années au service du CTICM, il apporte ses compétences auprès d’UPFactor, spécialisé dans la surélévation de bâtiments existants. Puis, rejoint en mai 2022 Cimbéton, le pôle application du Sfic. Le parcours de Benjamin Daubilly Benjamin Daubilly rejoint le Sfic en mars 2022 en tant que directeur génie civil. Il succède à Patrick Guiraud, qui a fait valoir ses droits à la retraite. « Les solutions en béton offrent une large palette d’utilisations en génie civil, dont la pérennité n’est plus à démontrer. Les constituants du béton, le dimensionnement des ouvrages… font l’objet de nombreuses avancées techniques qui sont compatibles avec les enjeux de la société. A savoir, le respect de la biodiversité, l’économie circulaire, la réduction des émissions de gaz à effet de serre… Il convient de promouvoir ces avancées, en particulier auprès des maîtres d’ouvrage, comme des solutions efficaces et durables », rappelle Benjamin Daubilly. Et de conclure : « Si les attentes sont grandes, les possibilités du béton sont, elles, infinies ». Ingénieur, diplômé des Mines d’Alès en 1999, option génie civil, ressources et aménagement, Benjamin Daubilly débute sa carrière en Nouvelle Calédonie en tant que responsable d’exploitation sur une mine de nickel. Avant de revenir en métropole, intervenant sur des sites d’exploitation de granulats, de roches massives et de sablières. En 2006, il rejoint la Fédération nationale des travaux publics (FNTP), prenant en charge les sujets de normalisation et de réglementation technique. Dans ce cadre, il participe à la révision de la norme béton EN 206 et de son complément national. Ainsi qu’à l’élaboration des fascicules du CCTG portant sur le référentiel “Génie civil 2010”. En 2015, il est nommé délégué général de l’Union des métiers de la terre et de la mer (UMTM), organisme affilié à la FNTP, qui regroupe quatre syndicats professionnels dans le domaine des fondations spéciales, des terrassements, des travaux maritimes et fluviaux et des travaux souterrains. Le parcours de Cédric Le Gouil Cédric Le Gouil rejoint le Sfic, en mai 2022, en tant que directeur routes et terrassements. Il succède à Joseph Abdo. « Les performances structurelles et de durabilité des infrastructures mises en œuvre à base de matériaux aux liants hydrauliques ne sont plus à démontrer. Aujourd’hui et demain, les produits cimentiers vont continuer d’apporter des solutions pérennes et innovantes, tant pour la construction que pour l’entretien des infrastructures routières », explique Cédric Le Gouil. HerbinEt de poursuivre : « Historiquement engagée dans les évolutions de l’aménagement territorial, la profession va poursuivre ses efforts et accélérer sa transformation des process industriels pour les rendre encore plus vertueux. Le développement de nouvelles formulations de liants et de matériaux, l’optimisation des méthodes de construction, ainsi que l’apport de nouvelles fonctionnalités au travers de produits innovants contribueront pleinement à cette démarche de développement responsable. En phase avec les enjeux économiques, environnementaux et sociétaux. Je m’attacherai, dans mes nouvelles fonctions, à promouvoir toutes ces nouvelles solutions développées par l’industrie cimentière ». De formation universitaire scientifique et diplômé du Conservatoire national des arts et métiers de Paris, option matériaux avancés et management en 2002, Cédric Le Gouil travaille pendant 20 ans au sein de la Direction technique, R&D du groupe Colas, à Magny-Les Hameaux (78). Il y fait ses premières armes au service “Enrobés bitumeux”, avant de rejoindre celui des matériaux et liants hydrauliques. Poursuivant sa carrière chez Colas, Cédric Le Gouil intègre, en 2021, la direction développement en tant que responsable technique et développement.

"40% des émissions de gaz à effet de serre mondiales viennent de la construction, et on peut répondre à ces problèmes avec la chimie du bâtiment, un secteur en pleine croissance", a déclaré mardi à la presse David Molho, directeur général des Solutions hautes performances de Saint-Gobain lors d'une visite de presse du principal centre de recherche et site de production de Chryso, à Sermaises dans le Loiret.La chimie de la construction basée sur des adjuvants et des additifs permet à l'industrie du bâtiment d'imperméabiliser, de fixer, protéger, renforcer ou isoler aussi bien les façades que les fondations ou les enduits et mortiers, et de décarboner les ciments et bétons, très émetteurs de gaz à effet de serre.Sur un marché mondial estimé entre 80 et 90 milliards d'euros, en croissance de 6 à 8% par an, Saint-Gobain espère peser "environ 4 milliards d'euros" dans ces activités une fois intégré GCP, a indiqué M. Molho, contre près de 3 milliards actuellement.Soit derrière le numéro un mondial, le suisse Sika, qui vient lui de racheter l'ancien numéro deux, l'allemand Master Builders Solutions, en novembre 2021, pesant quelque 10 milliards d'euros au total."Il y a une incroyable consolidation dans le secteur", a commenté Thierry Bernard, directeur général de Chryso, créé il y a 80 ans, et passé dans le giron de Saint-Gobain en septembre 2021."Nous avions besoin d'investissements massifs à cause des thématiques de durabilité et j'ai considéré que c'était le moment de rejoindre un grand groupe", a dit M. Bernard qui dirigeait Chryso depuis 10 ans lors de la reprise, et est resté aux commandes opérationnelles.Dans les laboratoires Chryso, on teste toutes sortes de combinaisons de bétons, de ciments, auxquels sont ajoutés des adjuvants à base de polymères synthétisés industriellement sur place dans d'immenses réacteurs chauffés.Ces produits, ajoutés au béton frais, garantissent au client sa texture, son étalement, sa fluidité et permettent son transport en camion toupie jusqu'au chantier. Chryso en produit 60.000 tonnes par an.Béton durableLe groupe vient de participer à un essai grandeur nature après plus de deux ans de recherche et développement, d'un béton d'argile décarboné n'utilisant aucun clinker - l'élément du ciment dont la fabrication émet le plus de gaz à effet de serre - en lien avec la start-up Hoffmann Green et le groupe Bouygues construction.Les adjuvants de béton faits par Chryso, qui représentaient 76% de ses ventes en 2021, sont utilisés par les bétonniers mondiaux comme Holcim, Cemex ou USConcrete, ou constructeurs comme Bouygues, Heidelberg ou Vinci. Et se retrouvent aussi bien sur la route du littoral de l'île de la Réunion que sur les travaux du Grand Paris Express, ou le pont 1915 récemment inauguré en Turquie."Pendant 30 ans, on a surtout parlé amélioration de la performance (mécanique, chimique etc.) des matériaux et de leur productivité, en permettant de construire plus vite notamment", dit M. Bernard. "Maintenant il y a un troisième axe qui est en train de tout bousculer, le grand sujet c'est la réduction de l'empreinte carbone du ciment et du béton".En France, l'entrée en vigueur de la nouvelle réglementation RE2020 depuis le début de l'année, qui impose une limite de kilogrammes de CO2 par mètre carré construit, "pousse tout le secteur à bouger" ajoute M. Bernard, même si pour l'instant les grands acteurs sont encore en train d'affûter leur stratégie.Saint-Gobain compte sur Chryso pour faire évoluer l'ensemble des matériaux vers plus de "sustainability", le terme maison qui désigne durée de vie, bilan carbone et rentabilité. Saint-Gobain et Chryso prévoient notamment l'ouverture d'une nouvelle usine d'adjuvants en Inde fin 2023, et d'une en Côte d'Ivoire.Restera ensuite à décarboner la production elle-même des polymères utilisés comme additifs, pour l'instant largement issus du pétrole, alors que l'énergie des chaudières vient du gaz. "On est en train de regarder pour du chauffage électrique", indique Jean-Claude Maesano, directeur industriel de Chryso France.

INNOVATION. Le cimentier, Holcim, annonce avoir produit un clinker 100 % recyclé. Suite à cette innovation, l'industriel espère pouvoir créer un béton 100 % recyclé d'ici au troisième trimestre 2022.

Fabriqué entièrement à partir de minéraux recyclés à la cimenterie d'Altkirch (Haut-Rhin) ce nouveau clinker ouvre selon Holcim, "la voie à un béton 100 % recyclé d'ici le troisième trimestre 2022".

Organisés par INFOPRO, les Trophées du Négoce récompensent les meilleures initiatives et innovations de la distribution du bâtiment. Voici 3 années consécutives qu’EDILTECO® participe aux Trophées du Négoce. Les éditions 2020 et 2021 ont respectivement décerné des Trophées au mortier léger « La Chape XXs® » et à l’entrevous « EDIL-Voutain + CI ». Cette 15ème édition a dévoilé le palmarès 2022 des meilleures innovations des distributeurs et industriels en bâtiment, ce mercredi 15 juin. EDILTECO® avec la technologie CarbonCure, pour un béton bas carbone, est lauréate des Trophées du Négoce 2022 dans la catégorie Environnement & Ressources Naturelles. Consacré à la conception et la construction bas carbone et aux usages et exploitations bas carbone, la technologie CarbonCure offre la possibilité aux fabricants de béton de concevoir un béton écologique et plus solide. LA TECHNOLOGIE CARBONCURE La technologie CarbonCure contribue fortement au développement durable. Cette technologie permet aux producteurs de béton (centrales à béton et préfabricateurs) de proposer le même béton de haute qualité mais avec une empreinte carbone réduite. Le principe du procédé est d’injecter du dioxyde de carbone (CO2) capturé dans le béton frais lorsqu’il est malaxé. Une fois injecté, le CO2 se transforme instantanément au contact du ciment en CaCO3 (carbonate de calcium) ; ces nanomatériaux sont incrustés en permanence et ne seront jamais rejetés dans l’atmosphère. Cette minéralisation du CO2 améliore également significativement la résistance à la compression du béton et permet de réduire en toute sécurité la teneur en ciment de chaque mélange. CarbonCure est détentrice d’un agrément technique délivré par le DIBT (Institut Allemand des Techniques du Bâtiment). La technologie CarbonCure est en totale conformité avec la norme NF EN 206. Ainsi, tout en respectant les dosages, avec l’ajout de CO2, il est possible de réduire de 4 à 6 % la quantité de ciment et en outre de conserver les mêmes performances techniques et mécaniques. En considérant que 6 % de ciment peuvent être économisés, cela équivaut à environ 15 kg/m3. Si l’on prend l’exemple d’une centrale à béton moyenne en France, consommant 40 000 m3 de béton par an, l’économie annuelle de ciment pour cette centrale est de 60 tonnes. EN PRATIQUE Chaque installation CarbonCure comprend 2 boitiers. Le premier (unité de contrôle) calcule précisément la quantité de CO2 à injecter selon la formulation de béton. Il est en relation avec le logiciel de la centrale (s’adapte à tous les logiciels des centrales) et en lien direct avec CarbonCure à qui il communique, en temps réel, toutes les données collectées pour le calcul de la consommation de CO2 injecté dans le béton. CarbonCure collecte les consommations exactes de CO2 de chaque centrale à béton. La méthodologie de CarbonCure a été vérifiée par l’organisme VERRA (Verra.org) pour l’obtention de certificats blancs mutualisés entre chaque acteur. L’autre boitier (le bloc vanne) est installé sur la cuve de CO2 et gère l’ajout de la dose. La cuve sous pression (20 bar) envoie le CO2 à l’état liquide dans le béton en cours de malaxage. C’est cette pression qui injecte et transforme le CO2 sous forme de neige dans le malaxeur, où le CO2 se transforme immédiatement en CaCO3 au contact du mélange. La centrale à béton est libre de choisir son fournisseur de CO2. EDILTECO® France s’occupe de l’installation des boitiers et leur programmation se fait automatiquement à distance. Une équipe de techniciens EDILTECO® a été spécialement formée pour assurer l’installation, la maintenance et le SAV des boitiers. La technologie CarbonCure offre une solution innovante et éprouvée pour la réduction de l’empreinte carbone dans la construction. CarbonCure donne la possibilité aux fabricants de béton de concevoir un béton écologique, avec la qualité habituelle, mais avec une empreinte carbone réduite. De leur côté, les architectes, ingénieurs et entrepreneurs obtiennent le même produit de construction fiable et de haute qualité, mais avec une empreinte carbone plus faible.

La technologie d’impression 3D permet de réaliser des structures avec des formes complexes. [©AC Presse] Vicat confirme son entrée dans le marché de l’impression 3D béton. Le groupe cimentier a dévoilé sa marque Lithosys. L’objectif ? Devenir un acteur majeur de la construction additive en France et à l’international. « Lithosys est une création 100 % Vicat, » explique Olivier Martinage, responsable impression 3D chez Vicat. L’industriel travaille sur cette offre depuis 2017. Et a investi plusieurs millions d’euros pour sa conception, notamment pour son unité de production basée à Chambéry (73). Cette nouvelle offre propose ainsi sa propre solution de fabrication. A savoir, un bras robotisé équipé d’un extrudeur capable de déposer le béton couche par couche et de réaliser des structures avec des formes complexes. Elle comprend aussi le développement “d’encres” cimentière sur mesure conçues pour l’impression 3D. « C’est comme de la pâte à modeler avec l’option “sable mouvant” ! », poursuit Olivier Martinage. Entre terre et mer Lithosys sera consacrée aux marchés de la construction, du milieu sous-marin ou encore du mobilier urbain. D’ailleurs le groupe a travaillé sur des projets liés à ces trois secteurs. Tout d’abord, Vicat a fourni “l’encre” pour l’élaboration de “Viliaprint”, un projet de cinq maisons construites avec le procédé d’impression 3D. Il a aussi collaboré avec la marque Bathyreef. Dans le cadre de ce partenariat, un récif artificiel a été imprimé et immergé à 2 400 m de profondeur au large de Toulon (83). Enfin, le groupe participe au Cirmap pour fabriquer du mobilier urbain. Lire aussi : Un récif artificiel en impression 3D béton signé XtreeE « Grâce à ce procédé, nous proposons, avec Lithosys, un accompagnement sur mesure pour donner vie aux projets les plus audacieux, reprend Olivier Martinage. L’impression 3D béton est une technologie au croisement des transitions numériques et écologiques. » En effet, elle propose de nombreux avantages. Elle diminue le volume de matières utilisées de 50 à 70 %. « Ce procédé permet de mettre le bon béton au bon endroit. Cela nous donne ainsi la possibilité d’éviter au maximum les déchets, qui constituent un problème majeur, notamment dans le secteur de la construction. » De plus, le pôle R&D de Vicat travaille sur des encres à base de produits biosourcés et 100 % recyclés. Les avantages de l’impression 3D Par ailleurs, le procédé d’impression 3D augmente la capacité de production de près de 30 % en comparaison à une construction traditionnelle. Enfin, il garantit de meilleures conditions de travail pour les salariés. Il évite les tâches pénibles pour les compagnons et assure leur sécurité. « En ce qui concerne le prix, un surcoût de 25 % est à prévoir, conclut Olivier Martinage. Mais nous sommes convaincus que cette technologie permettra de repenser les méthodes de construction d’aujourd’hui et de demain. Cela permettra, à long terme, de réguler les prix. »

"C'est simple et beau. Parfois la simplicité n'est pas facile à obtenir": devant un mur d'apparence texturée, composé de fins boudins de béton empilés horizontalement les uns sur les autres, Rochdi Zardi, 60 ans, locataire qui emménagera le 1er juillet avec sa famille, affiche un large sourire."Ça fait un an que je cherchais un logement social de plain-pied", explique cet ancien enseignant et ancien gestionnaire de supermarché, qui ne travaille plus pour pouvoir s'occuper de sa femme lourdement handicapée.Le loyer pour sa future maison comportant trois chambres et un jardin, bâtie dans l'éco-quartier Rema'Vert sur un ancien site ferroviaire, s'élève à 920 euros par mois, au lieu de 700 pour son actuel appartement en étage."Ici, ce sera un peu plus cher comme loyer, mais quand on compare ce qu'on a, c'est très correct. Quand on voit les prix dans le privé! En plus, une maison comme ça, neuve!", s'exclame-t-il.De fait, les murs montés par l'aller-retour d'une tête d'imprimante chargée de béton liquide qui se solidifie en cours de formation, permettent la créativité. Notamment d'imaginer des murs courbes à la carte, un luxe pour un logement social.Ici, l'impression 3D n'a pas été utilisée partout, seulement pour 35 murs des cinq maisons reliées entre elles (cuisines, salles de bain, toilettes utilisant des murs classiques).Un mur entier 3D, réalisé par la startup XtreeE, basée à Rungis dans le Val-de-Marne, fait une vingtaine de centimètres d'épaisseur. Il est composé de deux parois de quelques centimètres, reliées entre elles par des raidisseurs (sortes de zigzag de béton) qui assurent la cohésion du tout. L'espace au centre est vide, et peut être utilisé pour accueillir un isolant, soit en laine de roche, soit en matériaux biosourcés comme le chanvre."Cela permet un chantier sec, en atelier, pas de béton coulé sous les intempéries, pour construire plus vite avec moins d'aléas et sans porter de parpaings, car les murs sont transportés en camion et portés à la grue", souligne Romain Duballet, directeur de XtreeE Studio.La technique permettrait surtout d'utiliser 50% de béton de moins qu'une construction traditionnelle avec un mur de béton armé coulé entre deux éléments de coffrage verticaux appelés banches, font valoir ses promoteurs."Liberté des formes"Un à trois murs ont été imprimés par jour. "Ce que la 3D permet surtout, c'est d'aller plus vite, de réduire la pénibilité de la construction", dit Florent Haas, directeur de l'agence Champagne du constructeur Demathieu Bard Construction qui a coordonné le chantier.La méthode permet aussi de réduire le gâchis. "En moyenne de l'ordre de 30% de matières sont gâchées sur un chantier classique", estime Emmanuel Coste, l'architecte du projet, pour qui son principal avantage est "la liberté des formes".L'initiative de la technique revient au bailleur social Plurial Novilia, installé en Champagne-Ardenne et en Ile-de-France, qui s'est battu pour obtenir une certification du procédé 3D par le Centre scientifique et technique du bâtiment (CSTV).Cette homologation garantit "l'assurabilité" aux cinq maisons en leur assurant la précieuse "garantie décennale" engageant la responsabilité des constructeurs, architecte compris, pendant dix ans contre des malfaçons, norme de construction française qui figure parmi les plus strictes du monde.Pour la 3D, "nous avons développé un béton de haute performance pour résister aux pressions, mais moins dosé en ciment pour réduire les émissions de gaz à effet de serre", explique Olivier Martinage, responsable de l'impresssion 3D béton du groupe cimentier Vicat qui a participé à l'aventure. Son prochain défi, utiliser aussi des granulats recyclés dans l'imprimante, pour réduire encore l'impact sur le climat, le processus de fabrication du ciment étant très émetteur de dioxyde de carbone.Mais pour l'architecte Emmanuel Coste, le principal défi à relever sera certainement d'arriver "à imprimer des murs avec autre chose que du béton"."Le béton c'est la solution qu'on a sous la main pour l'instant, mais il émet encore énormément de gaz à effet de serre, il est clair qu'il faudra en sortir".

VIDÉO. Le cimentier Vicat mise sur l'impression 3D béton en lançant sa propre marque : Lithosys. Celle-ci va de la création à l'installation d'un robot permettant de réaliser des éléments imprimés en béton, en passant par la conception d'une gamme d'encres.

Le projet Viliaprint présente cinq habitations fabriquées grâce au procédé de l’impression 3D. [©AC Presse] Il y a quatre ans, Plurial Novilia dévoilait “Viliaprint”. Un projet comptant un ensemble de cinq maisons avec des murs en béton imprimé en 3D et des éléments préfabriqués hors site. Il est situé au cœur de l’éco-quartier Réma’vert à Reims (51). En janvier 2020, le bailleur social obtient le permis de construire et se lance dans la fabrication en avril 2021. Et puis, le 2 juin 2022, “Viliaprint” est livré et prêt à vivre. « Nous sommes très heureux du rendu final de notre projet, déclare Jérôme Florentin, directeur de la maîtrise d’ouvrage de Plurial Novilia. En un peu plus d’un an, nous avons réussi à concevoir, avec la technologie de l’impression 3D, cinq maisons familiales de plain-pied, du T3 au T5. Ces dernières sont à la fois une première en France, une prouesse technologique, mais aussi un modèle environnemental. » L’équipe derrière Viliaprint Pour la réalisation, Plurial Novilia a travaillé en partenariat avec plusieurs acteurs du bâtiment. Parmi eux, le cimentier Vicat a fourni un mortier formulé spécialement pour ce procédé d’impression. « Nous avons conçu une encre cimentière très particulière, explique Olivier Martinage, ingénieur R&D pour l’impression 3D chez Vicat. Une fois appliquée, elle durcit presque instantanément pour accueillir une autre couche par-dessus. » Par ailleurs, XtreeE, industriel spécialisé dans l’impression 3D, a joué un rôle majeur dans l’élaboration de “Viliaprint”. Lire aussi : Un récif artificiel en impression 3D béton signé XtreeE En effet, ce dernier a imprimé les murs en béton dans son usine située à Rungis (94). Leur procédé a d’ailleurs reçu la certification Appréciation technique d’expérimentation (Atex) de la part du Centre scientifique et technique du bâtiment (CSTB). « L’avantage de notre technologie, c’est de construire des éléments rapidement, et de qualité », souligne Alain Guillen, directeur général de XtreeE. Enfin, l’entreprise Demathieu Bard a procédé à l’assemblage sur le chantier des pièces fabriquées hors site. En tout, “Viliaprint” regroupe 470 m2 d’espaces habitables, dont la plus grande maison se développe sur 117 m2. En ce qui concerne la structure, 35 murs ont été imprimés en 3D béton. L’impression 3D au service de l’environnement La particularité des maisons de “Viliaprint” se remarque visuellement avec ses formes arrondies qui sortent de l’ordinaire. Mais ces habitations se distinguent aussi par leur faible impact environnemental. En effet, grâce au procédé d’impression 3D, l’empreinte carbone des maisons est fortement diminuée. « Cette technologie permet d’économiser entre 50 et 60 % de béton utilisé pour réaliser une structure, reprend Olivier Martinage. Cela évite donc le surplus de déchet et la surexploitation de matières premières. De plus, les murs sont composés à plus de 50 % de vide. La consommation de béton est ainsi réduite de moitié en comparaison à une construction traditionnelle. L’impact environnemental du matériau en lui-même se voit donc diminuer considérablement. » Du côté de l’isolation intérieure, elle a été traitée avec de la laine de roche. En outre, les membres du projet “Viliaprint” ont privilégié des matériaux bas carbone comme le bois, qui constitue la charpente et le bardage. Pour le moment, le surcoût est de l’ordre de 25 % en comparaison à une maison classique équivalente. Mais dans les années à venir, « nous voulons que ce projet soit le précurseur d’une nouvelle ère dans le bâtiment. Une ère où l’on construit vite, de qualité, avec un bon bilan environnemental et moins cher », conclut Jérôme Florentin.

H3, le nom que portera l’unité de production d’Hoffmann Green à Dunkerque, aura une capacité de production de 250 000 t/an. [©HGCT] L’industriel Hoffmann Green Cement Technologies a annoncé qu’il allait franchir une étape clef de son développement, en construisant son 3e site de production sur un terrain de 5 ha appartenant au Grand port maritime de Dunkerque. Idéalement situé (à proximité d’un embranchement ferroviaire et fluvial), le site offre un nouvel accès maritime qui fera la jonction avec les silos de stockage situés sur le port de La Rochelle. Une capacité de production de 250 000 t/an Cela correspond aussi à la stratégie du Grand port maritime de Dunkerque (GPMD) que de développer l’industrie génératrice de nouveaux flux maritimes sur ses terminaux portuaires. « Nous sommes ravis d’avoir l’opportunité d’accueillir Hoffmann Green, un acteur de la transition énergétique qui contribue fortement à la réduction des émissions de gaz à effet de serre du secteur du bâtiment. Cette implantation démontre nos engagements aussi bien dans l’innovation qu’en matière sociétale et environnementale », précise Maurice Georges, président du GPMD. H3, le nom que portera l’unité de production d’Hoffmann Green Cement à Dunkerque, aura une capacité de production de 250 000 t/an et pourra cibler les marchés des Hauts-de-France, de l’Ile-de-France mais aussi du Benelux. Le démarrage de la construction de l’usine H3 devrait débuter durant le 1er semestre 2023 pour une réception prévue à la fin de l’année 2024. Construit intégralement à partir de ciments décarbonés sans clinker Hoffmann Green Cement, H3 sera la copie du site vendéen H2. Dernier avantage : HGCT aura un accès direct à une de ses ressources. A savoir, le laitier de hauts fourneaux Ecocem, également produit sur la zone portuaire de Dunkerque.

Pour piloter le traçage des différentes courbes, l’artiste Stefan Shankland a pris de la hauteur, grimpant au sommet d’un des immeubles entourant la place. [©ACPresse] « Nous avons un devoir de mémoire. » Ainsi, l’artiste Stefan Shankland résume-t-il l’essence de sa démarche. Celle qui consiste à relier le passé au présent et au futur aussi. A Ivry-sur-Seine (94), la Zac du Plateau vit une profonde mutation, qui voit la disparition des constructions anciennes et la naissance de bâtiments neufs. Le cycle naturel de la ville, de la vie… Mais que reste-t-il du temps d’avant ? Souvent, plus rien. Stefan Shankland a voulu changer cet ordre des choses. « Je souhaitais être là au moment des démolitions, à l’instant où la mutation commençait. J’ai demandé à récupérer quelques mètres cubes de gravats, sans pour autant savoir quoi en faire. » Si ce n’est de sauvegarder un peu d’histoire. Pour l’artiste, c’est là une seconde approche, après celle opérée en 2008, dans le même secteur. Et qui a vu la récupération de 40 m3 de gravats, transformés, après un tri rigoureux, en 40 gabions de 1 m3 installés au cœur du chantier du ministère des Finances, sur l’actuel mail Monique Maunoury. Mais il est possible d’aller plus loin, avec la réalisation d’un vrai béton. Le processus de création conduit à la naissance de la matière “Marbre d’ici”. Son objectif : « Réintroduire un siècle de patrimoine dans un projet neuf », résume Stefan Shankland. Très vite, la Ville d’Ivry-sur-Seine, maître d’ouvrage du réaménagement, joue le jeu. Et accepte de voir le concept intégrer le projet d’aménagement de la place du Général de Gaulle et de ses abords. Le souvenir des constructions passées Il n’est pas possible de faire plus urbain à ce niveau. La place est entourée sur trois de ses côtés par une série d’immeubles d’habitations, d’une hauteur de onze à douze étages. Des architectures modernes, soignées, tout à fait dans l’air du temps. L’enclave se développe sur 3 000 m2, auxquels s’ajoute toute la zone périmétrale située en arrière des constructions. « Cet aménagement est très minéral, dominé par le matériau béton, détaille Rudy Blanc, ingénieur paysagiste au sein de l’agence Urbicus, en charge de l’aménagement de la place. Trois grandes noues rompent cette minéralité, introduisant le végétal dans cet espace. » Graminées, plantes à fleurs et trois espaces de saules – qui culmineront à 10 m une fois adultes – et même un gléditsia composent ce parterre.   Au centre de la place, Urbicus a libéré un grand carré de 260 m2, zone d’accueil de l’œuvre “mémorial” de Stefan Shankland. « C’est le souvenir des constructions passées, mais aussi de ce qu’était le lieu avant, bien avant. Nous sommes ici dans un ancien lit de la Seine, qui coulait là il y a quelque 350 000 ans. Puis, quand on creuse le sol, on découvre toutes les strates souterraines. Celles que j’ai pu apercevoir au moment des démolitions et des terrassements. Enfin, avec les pluies se formaient des flaques d’eau, colorées par les terres, les reflets. » Tout était là, réuni au fil du temps sous les yeux de l’artiste. Vient alors l’esquisse. Celle d’une série de méandres, miroir d’une carte d’état-major avec ses courbes de niveaux, figurant la topographie d’un lieu… Avec l’aide du Cérib L’autre aspect est celui du matériau : le fameux béton à formuler à partir des gravats. Mais ces matières premières sont loin d’être nobles et prévues pour ce type d’utilisation. Qu’à cela ne tienne… La première étape reste classique et voit le tri des gravats par catégorie. S’en suit un concassage pour les réduire en poudre. A l’issue, cinq types de “sables et granulats” – un 0/2 et un 2/4 – ont été retenus pour le projet : tuiles et briques creuses, d’une couleur orangée, briques classiques, avec leur robe rouge, béton, de teinte grise, meulière, à la nuance ocre foncé, et enfin, pierre calcaire, caractérisée par une pigmentation ocre clair. Mais comment transformer ces matériaux en béton, esthétique qui plus est ? Pour ce faire, Stefan Shankland s’est rapproché de partenaires potentiels : la Fib pour commencer, puis du Cérib. La division “Matériaux et technologie du béton” de Patrick Rougeau pour être précis. « Nous sommes intervenus sur l’optimisation de la formulation du “Marbre d’ici”, tout en précisant sa technique de mise en œuvre », explique Patrick Rougeau. Une première expérimentation a eu lieu au château du Domaine de Chamarande (91) où 36 dalles de 1,10 m x 1,10 m, pour 3 cm d’épaisseur, ont été réalisées in situ, coulées sur un béton de masse servant de structure porteuse. Le “Marbre d’ici” du château a été formulé avec des gravats issus de démolition de bâtiment de Paul Chemetov, à Courcouronnes (91). Entre 2 cm et 3 cm d’épaisseur Pour Ivry-sur-Seine, la formule a été adaptée en conséquence, les matières premières n’étant pas du tout les mêmes. « La mise au point n’a pas été très simple, car nous devions obtenir une bonne fluidité pour la mise en place et sans trop de variation d’un béton à l’autre », poursuit Patrick Rougeau. Outre les cinq types de gravats, le “Marbre d’ici” intègre une part de granulats classiques – un sable 0/2 et une silice 3/8 -, du ciment blanc 42,5 ou gris 32,5 et un kit d’adjuvantation en poudre fourni par Moderne Méthode. Le “Tableau minéral” en “Marbre d’ici” prend place au centre de la place du Général de Gaulle. [©DR]Des tuyaux d’arrosage servent de coffrage pour limiter les zones de mises en place des différentes teintes de “Marbre d’ici”. [©ACPresse]Le “Marbre d’ici” est mis en œuvre de manière manuelle sur une épaisseur de 2 cm à 3 cm. [©ACPresse]La limite entre les différentes teintes de “Marbre d’ici” est nette ou floue, selon les prescriptions de l’artiste Stefan Shankland. [©ACPresse] La fabrication se faisait sur site, au sein du Mat Lab, un atelier mobile de production conçu par Stefan Shankland et son collectif (Atelier Trans305 et Raum Architectes). Cette installation, s’articulant autour de trois bétonnières de chantier, a permis la réalisation des bétons colorés en petites quantités et à la demande, de manière à respecter le rythme des travaux. Comme au château, le “Marbre d’ici” est coulé sur une dalle support en béton, sur laquelle a été épandu un primaire époxy d’accrochage. L’épaisseur oscille entre 2 cm et 3 cm. La mise en place est opérée à la main par une équipe dédiée de l’entreprise Minéral Service. Ce spécialiste des bétons esthétiques de sols assure la totalité des aménagements horizontaux de la place du Général de Gaulle et de ses abords.  Un tuyau d’arrosage comme coffrage Après le traçage des courbes devant figurer les méandres, la difficulté semblait provenir de la manière de suivre avec précision ce dessin avec les bétons. A ce niveau, c’est le savoir-faire de Minéral Service qui a joué. En lieu et place d’un système complexe de coffrage, l’équipe a tout bonnement utilisé un tuyau d’arrosage en caoutchouc, disponible dans n’importe quelle quincaillerie. Fixé au sol à l’aide de simples clous, ce dispositif très simple s’est révélé d’une redoutable efficacité. Après séchage complet de l’œuvre, les équipes ont égalisé la surface par ponçage, avant d’opérer la finition par polissage (deux passages de disque diamant de finesse 40, puis 80). « Le polissage met les granulats en valeur », indique Samuel Béard, chargé d’affaires Minéral Service.   Si le “tableau minéral” de Stefan Shankland occupe une place centrale, il n’en est pas moins un constituant de l’ensemble de l’aménagement. Imaginé par Urbicus, l’espace est scindé en trois zones. Tout d’abord, la partie “voirie”. « L’automobile n’a pas été chassée et peut traverser la zone sur une chaussée, dont le tracé est identifié par une série de potelets métalliques », indique Rudy Blanc. Cette identification est tout aussi importante pour les piétons, car il est essentiel que chacun sache où il se trouve. Viennent ensuite les zones piétonnes, qui occupent l’essentiel de la surface. Enfin, les noues végétales complètent l’aménagement. Trois couleurs et trois finitions Au départ, la pierre naturelle avait été envisagée. Mais c’était sans compter la détermination de Minéral Service qui, fort de sa très belle intervention place de la République, à Paris, a su faire pencher la balance côté béton. « Nous avons très vite repris le principe d’un traitement très foncé pour la partie carrossable », admet Rudy Blanc. Quant aux autres zones, elles dessinent un patchwork de dégradé de teintes de bétons… Des suggestions de Minéral Service. « Nous avons travaillé très en amont sur ce projet et avons réalisé nombre d’échantillons, en termes d’aspects et de textures », détaille Marjorie Debonnaire, responsable du bureau d’études de Minéral Service. Au final, seulement trois couleurs – gris clair, gris médian à 0,5 % de pigment noir et gris foncé à 2 % de pigment noir – et trois aspects de finition structurent la place. Le béton brossé reprend les trois couleurs, tout comme l’hydro-sablé, mis en œuvre sur la zone circulée. Le troisième aspect est le bouchardé, qui, lui, se distingue par ses granulats gris-noirs. En fonction des zones, les bétons présentent une épaisseur différente : 20 cm pour la chaussée, 18 cm pour les voies pompiers et 15 cm pour les trottoirs, qui restent carrossables (circulation des véhicules d’entretien). Afin de pallier tout risque d’erreur, Minéral Service a travaillé par zones et par types de béton. « Et par jour aussi », souligne Marjorie Debonnaire. Et de poursuivre : « Pour la mise en œuvre, nous avons utilisé un petit pompage à béton stationnaire. Les premiers centimètres de béton étaient vibrés, mais pas les derniers pour garantir une absence totale de ségrégation, même millimétrique ». Un délicat travail de calepinage Il était essentiel, en particulier pour les bétons bouchardés et hydro-gommés, que les granulats soient omniprésents en surface, après traitement. C’est pour cette même raison, que l’entreprise a opté pour des bétons de classe de consistance S2. « Difficiles à mettre en place, mais garant des résultats qu’on en attend… » Tous les bétons ont été formulés (suivant les indications de Minéral Service) et fabriqués par Eqiom. Cinq matières premières, en deux coupures, sont issues de la valorisation de gravats de démolition : briques classiques (rouge), tuiles et briques creuses (orangée), meulière (ocre foncé), béton (gris) et calcaire (ocre claire). [©ACPresse]Le Mat Lab, un atelier mobile de production, permet la production du Marbre d’ici sur site. [©ACPresse]Zone de circulation automobile, avant hydro-gommage. [©ACPresse]Zone périphérique de la place Charles de Gaulle, bénéficie d’une finition en béton brossé. [©ACPresse]Trottoir en arrière des immeubles, traité en bétons brossé et bouchardé. [©ACPresse] Pour lisser la surface des bétons, les équipes ont utilisé un rouleau araseur – le Lura de BMC Diffusion -, utilisé jusqu’à une largeur de 9 m. La finition “brossée” est opérée sur béton frais, dès que la surface présente un aspect humide sans aucun ressuage. A l’issue, le béton protégé par un agent de cure Grace ou Chryso. « L’utilisation du premier se fait par temps humide et du second par temps sec. » Les bétons hydro-sablés et bouchardés bénéficient du même traitement de protection. La dernière particularité du chantier concernait le plan de calepinage avec deux types de joints de dilatation : avec fourrures compressibles et à recouvrement par plat inox. En fait, les joints étaient positionnés de manière à souligner un axe piéton, un point singulier. Idem pour les joints de retrait-flexion, de type sciés ou par intégration de quart-de-rond. « Pour nous, ce chantier s’est avéré assez délicat, car il était très complexe de travailler, donc de gérer, différentes formulations de bétons sur un même aménagement », conclut Marjorie Debonnaire. Frédéric Gluzicki Repère Maire d’ouvrage : Ville d’Ivry-sur-Seine / Grand Paris Aménagement Maître d’œuvre “Marbre d’ici” : Stefan Shankland / Raum Arhcitectes Architecte paysagiste : Urbicus (Rudy Blanc) Entreprise d’aménagements de sols : Minéral Service Formulation (Marbre d’Ici) : Cérib BPE : Eqiom

Tratel, filiale d’HeidelbergCement France est engagée dans les dispositifs Objectif C02 et EVcom de l’EVE. [©HeidelbergCement France] Le programme d’engagements volontaires pour l’environnement (EVE) vise à sensibiliser, former et accompagner les acteurs du transport et de la logistique à l’amélioration de leur performance énergétique et environnementale. Il intègre trois dispositifs d’engagements : l’objectif CO2 pour les transporteurs, le dispositif Fret 21 pour les chargeurs et EVcom pour les commissionnaires de transport. A la fin du mois d’avril dernier, Ciments Calcia a adhéré au Fret 21. Ainsi, HeidelbergCement France s’est positionné comme le seul groupe à s’engager triplement dans le programme EVE. Notamment avec ses deux autres filiales, Tratel (Objectif CO2) et Tratel Affrètement (EVcom). « Nous nous engageons dans la décarbonation sur l’ensemble de notre activité, explique Bruno Pillon, président des activités d’HeidelbergCement France. A l’échelle de l’industrie cimentière, la part de l’empreinte carbone de la logistique est mineure. Elle est pourtant réelle et nous devons actionner tous les leviers à notre disposition pour réduire nos émissions. » L’engagement de Ciments Calcia Dans le cadre de l’adhésion de Ciments Calcia au dispositif Fret 21, l’industriel entend déployer diverses mesures relatives à ses flux de transports pour réduire son empreinte carbone. Il vise ainsi à inciter Tratel Affrètement et ses partenaires à s’engager dans la démarche “Objectif CO2”. Cela, dans le but d’atteindre 50 % du tonnage transporté effectué par des transporteurs engagés et 30 % par des transporteurs labélisés. Lire aussi : Ligexia : La réponse de Ciments Calcia au bas carbone La filiale d’HeidelbergCement France souhaite aussi passer 60 % de ses transports routiers dans le ferroviaire pour le transfert des matières premières et du ciment dans les usines. Tandis que 40 % des voies routières seront cédéesau transport fluvial pour les livraisons en bord de Seine. L’objectif est de réduire de 5 % les émissions de CO2 sur 3 ans, avec pour ambition une diminution de 15 % d’ici 2030.

Plurial Novilia inaugure le 2 juin les 5 premières maisons entièrement réalisées en mix impression 3D béton et éléments préfabriqués hors-site. Un modèle entièrement reproductible et qui sera partagé au sein d’Action Logement pour un déploiement élargi partout en France.Après 4 années d’expérimentation, le projet Viliaprint mixant impression 3D béton et éléments préfabriqués hors-site sort de terre ; Les 5 maisons locatives (T3 au T5) qui ont été réalisées au cœur de l’écoquartier de Réma’Vert ont permis de valider la pertinence de l’approche portée par Plurial Novilia et ses partenaires en phase opérationnelle ;Certifié ATEx par le CSTB, le processus ouvre de nouvelles perspectives en matière de construction de logements sociaux, même si certains points techniques doivent encore être affinés pour renforcer davantage l’efficacité de la démarche.Comme l’explique Alain Nicole, Directeur Général de Plurial Novilia, « au bout de 4 années d’un travail acharné, c’est une vraie satisfaction pour nous de voir le projet Viliaprint enfin concrétisé. Tous les objectifs que nous nous étions fixés tant en termes de technique constructive que de modèle économique sont en passe d’être atteints : l’impression 3D a fait ses preuves en phase opérationnelle et ouvre des perspectives réjouissantes pour notre secteur, en matière de performances comme de délais de réalisation ».Viliaprint a en effet permis de démontrer la pertinence de l’approche globale de Plurial Novilia et de ses partenaires, aussi bien en termes de souplesse architecturale (intégration de courbes, paraboles, ellipses...) que de performances (étanchéité, résistance aux chocs, performance énergétique...), que de délais de construction puisqu’à terme, l’industrialisation du processus permettra de réduire grandement la durée des projets. En outre, l’assemblage de murs préfabriqués en usine permet de réduire grandement la pénibilité pour les équipes et les nuisances pour les riverains.Pour Jérôme Florentin, Directeur de la Maîtrise d’Ouvrage chez Plurial Novilia : « notre plus grande fierté dans le cadre de Viliaprint est que cette innovation a permis de démontrer que l’impression 3D est parfaitement compatible avec notre vision d’un habitat social de haute qualité, atypique, confortable et performant. Ce procédé demande évidemment une certaine acculturation des acteurs en phase de conception comme en phase de réalisation. Il faut former des entreprises, adapter les filières et renforcer les circuits courts. Mais les performances plaident en faveur de cette technologie : si la volonté politique suit et si les bailleurs se saisissent du procédé, l’impression 3D est promise à un bel avenir ».Parallèlement à la réalisation des 5 maisons sur Réma’Vert, Plurial Novilia a d’ailleurs mis au point un dossier technique complet qui peut être mis à disposition de l’ensemble des bailleurs sociaux réunis au sein d’Action Logement qui souhaiteraient à leur tour développer des opérations similaires.Le procédé ayant été par ailleurs certifié ATEx par le CSTB, tous les freins semblent désormais levés pour une adoption massive de ce procédé constructif par les acteurs du logement social.Un projet collectif aux multiples ambitions A travers Viliaprint, Plurial Novilia a souhaité repartir d’une feuille blanche et imaginer ce qu’il serait possible de faire en matière de logement social grâce à la technologie de l’impression 3D imaginée par XtreeE. Tous les curseurs ont ensuite été poussés au maximum, en conception comme en réalisation, dans une optique de reproductibilité et de partage d’expérience avec les autres bailleurs.L’outil de conception numérique offrant une grande liberté architecturale, un travail original a pu être mené avec le cabinet Coste Architectures autour de la conception des maisons.Parallèlement, un objectif de réduction de 40 à 70% du volume d’encre (béton spécifique) fournie par Vicat a été fixé, grâce à l’optimisation des vêtures et des structures, en produisant davantage de creux que de pleins.En phase de réalisation, assurée par les entreprises Demathieu Bard Construction, Le Bâtiment Associé et Soprema ainsi que leurs sous-traitants, plusieurs objectifs ont été fixés – et atteints - notamment la réduction des délais de construction.En outre, le déploiement de la solution a permis de réduire la pénibilité pour les équipes et les nuisances pour les riverains.Enfin, de nombreux équipements ont été intégrés au bâti afin d’en renforcer encore les performances et la qualité d’usage à tous les niveaux tels que les pompes à chaleur Atlantic.Les dimensions de ViliaprintUn projet à dimension sociale, visant à mettre l’impression 3D au service de la fonctionnalité du logement, du confort de ses occupants et du développement des territoires.Un projet à dimension économique, ayant permis de certifier une nouvelle technique de construction avec la volonté de la rendre reproductible, à travers un modèle économique pérenne.Un projet durable, ayant permis de valoriser les atouts de l’impression 3D en phase de chantier, aussi bien sur un plan environnemental (économies de matière, filière sèche...) que sur un plan sociétal (réduction de la pénibilité pour les équipes, réduction des nuisances pour les riverains...).Les grandes étapes du projetMai 2018 : Viliaprint, multiple lauréat des appels à projets innovantsViliaprint a été sélectionné en mai 2018 par la Caisse des Dépôts et l’USH dans le cadre de l’appel à projets « Architecture de la Transformation 2018 ». Ouverte à tous les bailleurs sociaux, cette initiative vise à faire émerger de nouvelles réponses architecturales, techniques et organisationnelles au service du logement social et intermédiaire - des réponses réplicables et qui seront partagées avec l’ensemble des bailleurs sociaux. Choisi parmi plus de 40 projets, Viliaprint a d’abord bénéficié d’un premier accompagnement du Hack’Archi, un atelier d’innovation ouverte, mobilisant autour d’eux 70 étudiants de formations variées, puis est passé pendant 9 mois en phase d’incubation afin de tester les solutions et valider les modalités de leur généralisation au sein du LabCDC, l’incubateur de projets innovants du groupe Caisse des Dépôts. Le projet a également obtenu le coup de cœur du jury d’ALINOV, le fonds d’innovation d’Action Logement.Avril 2019 : impression des premiers prototypes de mursAfin de tester « in situ » la fiabilité du concept, Plurial Novilia et XtreeE ont imprimé plusieurs prototypes de murs en béton 3D. Un important travail a été mené sur le béton, fourni et spécialement développé par le groupe cimentier Vicat – un mortier haute performance directement transformé dans la tête d’impression du robot de XtreeE. Les différents prototypes ont permis d’affiner le mélange afin de renforcer l’étanchéité ou la résistance aux chocs des murs - mais aussi de valider l’essentiel des intuitions de départ.Novembre 2020 : obtention de la certification ATExLa législation ne permettant pas d’utiliser d’éléments imprimés 3D comme éléments intégrés à la structure porteuse d’une construction, Plurial Novilia et XtreeE ont demandé au CSTB (Centre Scientifique et Technique du Bâtiment) de valider le principe technique imaginé à travers la certification ATEx. L’avis favorable, rendu après de nombreux échanges et ajustements techniques, a également permis de valider l’assurabilité du projet immobilier et par effet direct la possibilité de mise en location des maisons imprimées.Juin 2021 : liaisonnage des murs et montage des maisonsAprès 3 années de tests et de préparation, Viliaprint est rentré en phase opérationnelle à l’été 2021 avec le premier liaisonnage de murs imprimés en béton - et donc le montage des premières maisons. Sur la parcelle, tout était prêt pour accueillir les murs imprimés : les fondations avaient été réalisées, tout comme le dallage et la structure de poteaux et de poutres. Ne restaient plus que la pose et le liaisonnage à effectuer. Outre le chef de chantier, un chef d’équipe et deux maçons coffreurs expérimentés ont supervisé cette opération nécessitant un grutage au millimètre. Le montage sur site des murs a pris à peine plus d’une demi-journée pour une maison de plain-pied.

Jean-Philippe Vacher est nommé directeur stratégie marchés de Fortera Europe [©Fortera] Jean-Philippe Vacher vient de rejoindre Fortera Europe, dirigée par Thierry Legrand. La start-up de ciments bas carbone poursuit ainsi son implantation sur le marché européen. « J’ai vu dans cette opportunité une réponse à mon projet professionnel Cet article est réservé aux abonnés des revues Béton[s] le Magazine et Bâti & Isolation. Déjà abonné Mon email Mon mot de passe Oublié ? En plus de votre magazine, profitez d’un accès illimité à l’ensemble des contenus et services du site www.acpresse.fr : Lecture de l’intégralité des dossiers thématiques, reportages chantiers, fondamentaux, histoire de la construction… Consultation des indicateurs économiques (chiffres et analyses) + vos newsletters pour suivre l’info en continu Je m'abonne

Industrie - Le président de Hoffmann Green Cement Technologies planche sur un nouveau ciment décarboné et part à la conquête de l'international.

CARNET-NOMINATION. Le Syndicat français de l'industrie cimentière se dote d'un nouveau président. Il possède une longue expérience dans le secteur.

Le Syndicat français de l’industrie cimentière (Sfic) vient d’élire Bruno Pillon à sa présidence. [©Sfic] Le Syndicat français de l’industrie cimentière (Sfic) vient d’élire Bruno Pillon à sa présidence. Il succède à François Petry, dont le mandat est arrivé à échéance. « Confiance et fierté seront les deux maîtres-mots de mon mandat. L’industrie cimentière française est engagée dans une profonde transformation pour relever le défi climatique. Et contribuer à la préservation de nos ressources naturelles et de la biodiversité. Dans ce contexte, la confiance, c’est d’abord celle que nous avons au sein de la filière pour réussir notre transformation. Et prendre part au succès de la transition écologique », explique Bruno Pillon. Et de poursuivre : « C’est aussi ce qui doit caractériser les relations entre notre industrie et les pouvoirs publics. Fierté ensuite, car nous sommes une industrie de proximité, essentielle à l’aménagement et à la vitalité de nos territoires. Qui œuvre chaque jour au développement d’une économie plus circulaire. Les 4 500 collaborateurs de notre secteur, les élus de la nation, et plus largement nos concitoyens, peuvent être fiers de notre industrie. L’industrie cimentière française est un formidable atout pour construire la France de demain ». Son parcours Ingénieur en génie civil, Bruno Pillon est diplômé de l’ENTPE et titulaire d’un Dess en commerce extérieur de l’université Panthéon – Sorbonne. Il débute sa carrière au ministère des Affaires étrangères en tant que responsable des travaux et de la maintenance du parc immobilier français au Royaume-Uni. En 1990, et pendant une dizaine d’années, il officie dans la société Glauser International comme directeur de travaux à Londres, puis au Pakistan. Avant d’exercer la fonction de directeur commercial et développement. En 2001, Bruno Pillon devient Pdg de BravoSolution, entreprise spécialisée dans la vente de progiciels supply chain et dans le conseil stratégique en optimisation des coûts. A compter de 2013, il rejoint Italcementi (aujourd’hui filiale du groupe HeidelbergCement), tout d’abord au poste de directeur des achats. Puis, en tant que directeur commercial et marketing pour la filiale Ciments Calcia, avant d’être nommé, en 2019, président des activités France pour le groupe.

Le président des activités France de HeidelbergCement a succédé le 27 mai à François Petry dont le mandat était arrivé à échéance.

Ciments Calcia s’engage encore davantage dans la décarbonation avec FRET21 Acteur majeur de l’industrie cimentière, Ciments Calcia fabrique son ciment sur le territoire français. A cet effet, différents types de flux s’opèrent, à la fois pour acheminer les matières premières sur les sites de production (flux amont), transférer le clinker et le ciment en vrac […]

L’aventure de Béton[s] le Magazine a commencé il y a 17 ans, en 2005, à l’occasion du salon Batimat. Le magazine fête aujourd’hui son 100e numéro. Mais il ne faut pas oublier les 25 numéros hors séries, presque 250 newsletters, le site internet et une communauté LinkedIn qui complètent le bimestriel. C’est une petite plongée dans le temps que l’on vous propose de faire à l’occasion du 100e numéro de Béton[s] le Magazine. L’évènement est d’importance et marque une étape symbolique de notre histoire. Pour fêter ce jubilé, nous vous avons concocté une édition particulière, qui revient sur cette aventure et celle du béton, dont nous avons accompagné les moments-clefs de développement récent. Pour fêter avec vous ce centième numéro, nous avons décidé d’ouvrir l’accès à notre liseuse et nous vous proposons de le découvrir en ligne, en version liseuse. Au-delà des pages consacrées à cet anniversaire, nous poursuivons notre voyage dans le monde de l’éco-construction en béton, avec la partie #2 du dossier consacré à ce sujet stratégique pour la filière. L’occasion aussi de (re)découvrir ce que proposent les bétonniers dans ce domaine particulier. Et une manière de s’interroger sur le futur. Le regard peut aussi se porter vers l’ailleurs, qui s’appelle Djibouti, cette fois-ci. C’est là que le cabinet d’architecture Richard + Schoeller achève la construction d’un centre de formation de dockers, avant d’entamer celle de l’Ecole française installée dans le pays. Ce n° 100 consacre aussi un large focus aux laboratoires béton (et ils sont nombreux) et un autre, aux coffrages et étaiements standards du marché. Enfin, Béton d’Antan revient sur la vie d’un grand capitaine d’industrie : Joseph Vicat, le fils même de l’inventeur du ciment artificiel, et surtout le fondateur du groupe cimentier éponyme. Retrouvez l’ensemble du dossier Evénement de Béton[s] le Magazine n° 100 : Comme le regard est le reflet de l’âme, le lecteur peut être considéré comme le reflet du magazine qu’il lit. A l’occasion de ce 100e numéro, nous avons proposé à plusieurs lecteurs de la première heure de prendre la parole. Un exercice amusant et parfois décalé… François Toutlemonde – Université Gustave Eiffel – « J’opte pour le Bfup »Denis Charon – CG de la Mayenne – « Le béton a encore de très beaux jours devant lui »Giovanni Lelli – Architecte – « Pier-Luigi Nervi a coulé les plus belles choses en béton »Alain et Jean-Louis Albizati – Albizzati Pères & Fils – « La construction en béton perdurera »Jean Ros – Soltec – « Le béton luminescent constitue un excellent moyen d’éclairer »Didier Bourqui – Losinger Marazzi – « Je dirais même un pilier centrifugé » A lire aussi : Une histoire de Béton[s] Shift Project : Réduire son empreinte carbone Il était une fois … le béton artistique Frédéric Gluzicki Directeur de la publication Feuilletez gratuitement en ligne le numéro 100 sur la liseuse acpresse.fr Retrouvez la lecture des articles en ligne du numéro 100 dans la boutique par le sommaire interactif

Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine Eric Bergé est l’un des chefs de projet du rapport “Décarboner la filière béton/ciment”, édité par The Shift Project. [©ACPresse] Qu’est-ce que l’association The Shift Project ? Eric Bergé : The Shift Project est un groupe de réflexion et d’influence créé en 2010 à l’initiative de Jean-Marc Jancovici, le créateur du bilan carbone, qu’il a développé au sein de l’Ademe1. C’est une association d’ingénieurs engagés en faveur de la lutte contre le réchauffement climatique et pour le passage à une économie décarbonée. Dans ce cadre, The Shift Project n’est pas contre le développement de l’énergie nucléaire civile. Aujourd’hui, The Shift Project est considéré comme une association d’intérêt général. Ce groupe publie des rapports autour du changement climatique, disponibles en libre accès sur son site Internet.  A ce propos, The Shift Project a élaboré ce qu’il appelle le Plan de transformation de l’économie française. De quoi s’agit-il exactement ? C’est très positif que nombre de secteurs d’activité se soient engagés, bon gré mal gré, dans la décarbonation. Chacun d’eux a rédigé une feuille de route qui lui est propre, souvent sans se préoccuper de ce que faisaient les autres… Mais la décarbonation est une démarche qui concerne tout le monde. L’important est donc d’avoir à disposition un plan cohérent, dont la finalité est de détecter les inévitables conflits d’usage, afin qu’il puisse être réalisé. C’est l’objectif de notre Plan de transformation de l’économie française, car il n’y a pas assez de matière pour tout le monde. Prenons l’exemple de l’hydrogène vert, c’est-à-dire produit sans recours aux combustibles fossiles. Sa disponibilité va fortement augmenter, mais restera limitée en raison de son gigantesque besoin en électricité pour le produire. Dans ce cas, vaut-il mieux le réserver à l’aviation civile comme carburant ou à l’industrie lourde, pour produire avec beaucoup d’efficacité de l’acier et des engrais décarbonés ? Les mêmes conflits d’usage existent pour la biomasse, le laitier de hauts fourneaux ou les terres cultivables. Est-ce intelligent de dédier des milliers d’hectares à la culture du colza pour produire du biocarburant, alors même qu’une partie de la population mondiale souffre de la faim ? Le Plan de transformation de l’économie française répond à beaucoup de questions de ce type. Il a été pensé au moment de la crise du Covid et du “quoiqu’il en coûte”, car chacun a pu constater les limites et les contraintes d’une économie mondialisée. La pénurie actuelle de matières premières en est la conséquence flagrante. La guerre en Ukraine le rappelle d’une manière tout aussi soudaine et brutale. ArcelorMittal prévoit de basculer vers la réduction directe par hydrogène, pour réduire son impact carbone. [©ACPresse] Vous parlez d’hydrogène vert et d’industrie lourde. Vous pensez à l’annonce faite par ArcelorMittal ? C’est en effet un bon exemple. Il y a peu de temps, ArcelorMittal a pris une décision historique, en annonçant la modification de son procédé de réduction directe. Pour faire simple, jusqu’à présent, la réduction s’opérait en associant, à haute température, d’oxyde de fer FeO et du monoxyde de carbone CO. Cela donnait naissance à du fer, d’un côté, et à du gaz carbonique, de l’autre. Beaucoup de gaz : environ 2 t de CO2 pour 1 t de fer ! A partir de maintenant, le monoxyde de carbone sera remplacé par de l’hydrogène. Dans les mêmes conditions, ArcelorMittal obtiendra, toujours du fer et, à la place du CO2, de l’eau, l’hydrogène se combinant à l’atome d’oxygène perdu par l’oxyde de fer. Lire aussi : Dossier : Béton et éco-construction #2 Nous sommes là sur un principe de décarbonation totale et immédiate… Le site de Dunkerque sera pilote dans ce domaine. Toutefois, cette évolution technologique ne sera viable, au plan environnemental, qu’à la condition expresse d’utiliser de l’hydrogène vert, c’est-à-dire produit à l’aide d’un procédé électrique, lui aussi décarboné. Revers de la médaille : on risque de voir une forte diminution de la quantité de laitier générée lors de la production du fer. The Shift Project vient de publier le rapport “Décarboner la filière ciment/béton”… Mais avant toute chose, peut-on se passer de béton et de ciment dans la construction ? Absolument pas ! L’habitat nécessite des qualités d’usage qu’il peut être difficile de réaliser avec d’autres matériaux que le béton. Il doit aussi être durable pour ne pas avoir à le reconstruire à court terme. Mais s’il est difficile de se passer du béton, ce n’est pas une raison pour ne pas le décarboner. Le problème est donc le ciment, et le clinker pour être précis. Pourtant, le béton peut aussi être formulé d’une manière différente. Il était précurseur dans le bas carbone. Déjà dans les années 1990, Bernard Clavaud avait formulé des bétons réfractaires à ultra basse teneur en ciment, moins de 5 % pour être plus précis… Le béton reste aussi le matériau incontournable du secteur des travaux publics et du génie civil. Car, qu’on le veuille ou non, il faudra adapter les infrastructures au changement climatique comme sociétal : construire des digues, des ponts, mais aussi des pistes cyclables ! Le bois est une excellente solution pour lutter contre les émissions immédiates de CO2. Mais il est loin d’être le seul matériau. [©ACPresse] A contrario, le bois constitue-t-il vraiment la Panacée bas carbone pour la construction ? Le bois est une excellente solution pour lutter contre les émissions immédiates de CO2. Il est l’un des puits carbone, largement avantagé par l’Analyse de cycle de vie dynamique introduit par la RE 2020. Mais il est loin d’être le seul matériau bas carbone utilisable pour la construction. Nombre de solutions vont naître dans les mois et années qui viennent. Le bois fait partie de la biomasse. Aujourd’hui, cette ressource est devenue aussi stratégique que peuvent l’être les carburants pour un pays comme la France. Il est donc vraiment temps que l’Etat s’en préoccupe pour mettre en place un cadre politique fort. De même, l’entrée d’industriels puissants est souhaitable, ne serait-ce que pour aider la filière bois à se structurer et envisager des concentrations. A l’échelle de la planète, les émissions de CO2 de la France sont d’à peine 1 %… Tous les efforts exigés, notamment par la RE 2020, ont-ils vraiment un sens ? Ces efforts sont indispensables. Deux raisons à cela. Quand il y a un problème à résoudre, il faut toujours faire sa part. D’autant que les choses ne sont jamais linéaires. La seconde raison est la disponibilité des ressources énergétiques et des matières premières. Même en étant une très faible émettrice, la France est touchée de plein fouet par les pénuries… De toute manière, il est indispensable d’anticiper les transformations pour éviter d’être démuni lorsque les choses s’emballent. Et même si nos émissions sont faibles, les industriels français ont une véritable carte à jouer, car si la filière ciment/béton réussit sa transformation historique, elle pourrait devenir la référence mondiale, en termes de décarbonation. En effet, celui qui occupe la première place technologique s’octroie une avance sur ses concurrents et prend d’importantes parts de marché. La France a toujours été n° 1 dans le domaine des ciments et des bétons. Pourquoi ne le deviendrait-elle pas sur le secteur des technologies de décarbonation ? Plus qu’une norme environnementale, la RE 2020 peut être un déclencheur d’innovations. Il est souhaitable de mettre en place un mécanisme d’inclusion carbone aux frontières de l’Europe. [©ACPresse] Pensez-vous réaliste la mise en place d’un mécanisme d’inclusion carbone (Carbon border adjustment mecanism) aux frontières de l’Europe pour lutter contre les importations de ciments non soumis aux EU-ETS2 ? Comment ce système fonctionnerait-il ? Lire aussi : Dossier : Bétons et éco-construction #1 Cette mise en place est tout à fait souhaitable. Le gouvernement français est d’ailleurs très moteur sur ce sujet. L’idée serait d’appliquer une taxe carbone aux frontières sur les produits importés depuis des pays n’appartenant pas à l’Union européenne. Bien entendu, ce système serait valable à la condition sine qua non de baisser drastiquement et en même temps les quotas CO2 attribués de manière gratuite aux cimentiers européens. Personne ne sera donc empêché d’importer du ciment ou du clinker, mais ces matériaux intégreront leur véritable coût carbone, ce qui n’est pas le cas aujourd’hui. Vous estimez qu’il sera nécessaire de réduire la demande en construction neuve pour pouvoir atteindre les objectifs de la filière à 2050. Il faut donc en passer par une phase de décroissance ? De sobriété seulement ! Nos projections se basent sur l’évolution de la demande en logements neufs dans les années à venir. Sur la période 2040-2050, elle se réduira pour atteindre un chiffre de l’ordre de 250 000 par an, contre 400 000 aujourd’hui. Mais à y regarder de plus près, il n’est pas exclu que l’on se rapproche de ce chiffre dès maintenant, compte tenu de la pénurie de matériaux, ce qui est dramatique, car personne n’est préparé à cela ! C’est ce qui se passe dans une économie non résiliente. La sobriété consiste aussi à préserver ce qui peut l’être. Rénover plutôt que démolir pour reconstruire devra être le nouveau leitmotiv. Réhabiliter et/ou transformer un bâtiment existant permet de diminuer de 90 % la facture carbone, en comparaison à une reconstruction neuve. Cela mérite de s’inscrire dans cette démarche. Un autre levier est de mieux exploiter l’existant pour éviter de sur-construire. A travers le pays, il y a beaucoup de logements vides, car situés dans les zones ou des villes peu attractives. Il y a donc un important travail à réaliser pour changer cet état de fait. A ce niveau, les mairies et les collectivités territoriales doivent vraiment engager une nouvelle réflexion autour de l’aménagement du territoire, afin de dynamiser tous les secteurs géographiques qui peuvent l’être. La maison individuelle reste un rêve pour nombre de personnes. [©ACPresse] En attendant, on risque de sonner le glas de la sacro-sainte maison individuelle ? Ou bien celle-ci sera en bois – comme aux Etats-Unis – ou ne sera pas ? Il faut considérer la maison individuelle sous un angle pragmatique. Elle reste un rêve pour nombre de personnes. Il ne faut pas briser les rêves. Mais ne nous voilons pas la face, il y aura une baisse du nombre de maisons individuelles construites. Du fait de la loi Climat et Résilience, qui vise à lutter contre l’artificialisation des sols. Mais aussi à cause de besoin de mobilité qu’engendre la maison individuelle. A un autre niveau, on parle de densification des villes. Mais attention à ne pas aller trop loin dans cette démarche pour de pas “sur-densifier” les zones urbaines, au risque de les rendre invivables. Une réponse peut être la construction d’immeubles qui proposent à chacun le confort ou la liberté qu’offre la maison individuelle. La ville à la campagne en quelque sorte. Aux architectes de concevoir de telles habitations… Quel sera le coût réel de la décarbonation pour la filière ciment/béton à l’horizon 2050 ? Les chiffres vont sembler rudes pour la filière. Il faut bien avoir en tête que la marche à franchir est énorme. L’ensemble de la filière doit réduire son empreinte carbone de 80 % d’ici à 2050. Et plus vite ce sera fait, mieux ce sera… Déjà, les progrès techniques classiques au niveau des process et des produits doivent permettre de baisser la note de 50 %. Manque encore 30 %. Les technologies de rupture, comme la capture et le stockage et/ou réutilisation du carbone feront gagner quelques pourcents complémentaires. La sobriété constitue donc le dernier cursus à activer… En résumé, The Shift Project estime nécessaire de passer à un taux de clinker de 60 %, contre 76 % aujourd’hui et les 66 % fixés comme objectif par la filière. Dans ce contexte et selon nos scénarii, la production de ciment culminera à 8 ou 10 Mt en 2050, contre 16 Mt à l’heure actuelle. De même, le dosage en ciment devra être réduit de 270 à 220 kg/m3. Bien entendu, une évolution rapide de la norme béton EN 206 est indispensable. Il faut libérer l’innovation dans les bétons. Sur le même horizon de 2050, la production globale de béton passera de 65 à 42 Mm3/an, soit un recul de 35 %, pour l’essentiel dans le bâtiment. En effet, les travaux publics et le génie civil devraient être moins impactés du fait du besoin d’adaptation des infrastructures au changement climatique, comme déjà expliqué. Les pertes d’emploi seront, bien entendu, inévitables dans la filière. Mais un transfert s’opérera en direction du secteur des matériaux biosourcés, en pleine mutation. Toutefois, des adaptations, formations et mises à niveau seront indispensables sur le long terme. En 2018, la filière ciment, de l’extraction des matières premières à la production du béton, comptait 44 500 collaborateurs. Il y en aurait 15 000 en moins en 2050. Dans ce scénario, la filière ciment/béton remplira son objectif, puisque ses émissions de gaz à effet de serre passeraient de 10,6 Mt CO2éq actuelles à 1,8 Mt/an à terme. Le béton restera indispensable en construction, mais il faudra le décarboner. [©ACPresse] Quels sont les leviers à la disposition de la filière ciment/béton pour continuer à exister ? L’innovation, l’innovation, l’innovation. La RE 2020 constitue la “norme” qui va libérer la créativité. Comme la norme Reach a pu le faire au niveau de l’industrie de la chimie. Grâce à cette réglementation, très critiquée lors de son entrée en application, la chimie européenne a fait une révolution environnementale incroyable ces dernières années. Personne ne la remet plus en cause aujourd’hui. Elle a permis à toute une industrie d’innover et de garder son leadership mondial.    Pour le ciment et le béton, ce sera pareil. Les dix prochaines années vont être bien plus passionnantes que les deux siècles qui viennent de s’écouler depuis l’invention du ciment artificiel par Louis Vicat. L’innovation portera sur les produits, bien entendu. Cela permettra d’introduire beaucoup plus de valeur ajoutée – justifiée – sur les nouvelles solutions constructives. Donc de compenser les pertes dues aux baisses de volumes et, ainsi, de stabiliser la filière, en valeur. L’innovation concernera aussi la conception des bâtiments, les méthodes constructives, la mixité des matériaux. Elle sera présente à tous les niveaux. Les prix du ciment comme du béton vont flamber. Il faut en être conscient, multipliés par deux d’ici à 2030 ! Du fait des importants investissements opérés par les industriels. Du fait du renchérissement du prix du carbone. Et du fait des développements de solutions innovantes. Mais ce n’est pas grave, car ces matériaux resteront, de toute manière, d’un coût acceptable en regard du service rendu. Par exemple, même avec un ciment à 200 €/t, le surcoût pour une maison de 100 m2 sera d’à peine 1 300 €. Tout à fait supportable… L’industrie du béton n’est-elle pas à même de tirer le mieux son épingle du jeu ? En jouant à fond sur la mixité des matériaux ? En passant de la notion de “préfabrication” à celle de “construction hors site” ? Sans doute… Sur le papier, l’industrie du béton devrait être la première à pouvoir tirer profit de ces évolutions. Déjà en prenant des parts de marché au BPE. Aujourd’hui, l’industrie du béton sait concevoir des sous-ensembles. Mais pour aller plus loin, il faut qu’elle sorte du rôle de simple sous-traitant à celui de concepteur/poseur. Quelques industriels le font déjà… Propos recueillis par Frédéric Gluzicki 1Agence de l’environnement et de la maîtrise de l’énergie. 2Système de droits d’émissions de CO2. Téléchargez le rapport : Décarboner la filière ciment/béton Qui est Eric Bergé ? The Shift Project en bref Agé de 54 ans, Eric Bergé connaît très bien le secteur du ciment et du béton, pour y avoir effectué la très grande partie de sa carrière. Chez Lafarge tout d’abord, puis à la présidence de Parex USA, avant d’assurer la direction générale de Chryso. Enfin, il a piloté la destinée de Parexgroup, jusqu’en juillet 2019, date de la cession définitive de l’entreprise au Suisse Sika. Fin 2019, Eric Bergé fonde Peachtree, un cabinet de conseil et de consulting dans les domaines de la décarbonation et de l’accompagnement du développement des entreprises. En parallèle, il assure une collaboration soutenue au think thank The Shitf Project, pour lequel il est aussi un donateur individuel. Il y assure la fonction de chef de projet “industrie lourde”. Par ailleurs, il siège au conseil d’administration de l’incubateur d’entreprises lyonnais Time for The Planet, qui soutient les start-up proposant des solutions pour décarboner la planète. Association loi 1901, The Shift Project a été fondé en 2010, à l’initiative de Jean-Marc Jancovici, Geneviève Férone-Creuzer et Michel Petit. Il s’agit d’un laboratoire d’idées et d’influence ou “think tank” œuvrant à répondre à la double contrainte du carbone : le changement climatique et la raréfaction des ressources énergétiques fossiles. Reconnu d’intérêt général, The Shift Project assure, entre autres, la publication de rapports, de notes d’analyse autour de la transition écologique et de la transformation de l’économie. Des écrits disponibles en accès libre sur le site Internet de l’association. The Shift Project est soutenu par nombres d’acteurs économiques qui cherchent à faire de la transition énergétique leur priorité stratégique. Parmi les donateurs, on peut citer Bouygues, EDF, Rockwool, SNCF, Véolia, Vicat ou encore Vinci Autoroutes... Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine L’équipe actuelle de Béton[s] le Magazine [©ACPresse] Souvent l’évidence nous échappe. Aussi loin que notre mémoire nous permet de remonter, la France a toujours été qualifiée de pays moteur, en matière de ciment et de béton. Le ciment artificiel y est né. La lente maturation du béton armé s’est déroulée au cœur de nos territoires. Et que dire de l’inventeur de la précontrainte et de la vibration. Plus tard, notre pays a vu le véritable envol des BHP, des Bfup et autres Bap… Ainsi, bon gré mal gré, la France reste indissociable de l’histoire du béton1. Mais en ce début de XXIe siècle, aucune revue professionnelle n’était pleinement consacrée à ce matériau. Alors que le béton est omniprésent dans la construction. Alors que les entreprises majors du BTP sont françaises. Alors que la filière emploie des milliers de collaborateurs. Et plus étonnante encore était la réaction de certains professionnels du secteur : « Mais qu’est-ce qu’il y a à dire sur le béton ? » C’est à l’aulne de ces observations que naît Béton[s] le Magazine. L’histoire dans l’Histoire. Une véritable aventure en soi. On part d’une feuille blanche ou presque, car l’expertise béton est là. La connaissance de l’édition aussi. Mais est-ce suffisant ? Pour le savoir, il faut accepter de se confronter à la réalité. Rendez-vous en bétons inconnus Dès juillet 2005, les premières esquisses se mettent en place. Les idées prennent forme. Les rubriques s’organisent. Il faut parler des chantiers, des techniques, des nouveautés. Mettre en avant l’actualité des acteurs de la filière. Leur donner la parole aussi. Avec à l’esprit de répondre aux besoins des lecteurs. Et ne pas hésiter à les emmener toujours plus loin dans l’univers des bétons. Le fait de “savoir” n’interdit de “réviser” ou “d’apprendre” de nouvelles choses. Montrer par l’exemple. Comment bien appliquer une huile sur un coffrage. Comment réparer une fissure. Comment entretenir au quotidien une toupie. Il est même possible de franchir d’autres limites. En vulgarisant les informations à caractère scientifique. En expliquant, avec des mots choisis et accessibles au plus grand nombre, l’alcali-réaction des bétons ou les étapes de transformation de l’argile et du calcaire en ciment. Puis, il faut surprendre. Aller là où personne ne vous attend. Créer une sorte de rendez-vous en bétons inconnus (de certains). Fouler les tapis rouges des expositions. Rencontrer des artistes qui ont choisi le béton comme matière première de leurs œuvres. Ce matériau peut être beau, ailleurs que sur un chantier ! La “dernière chose”… Vient enfin le moment où il faut clore le débat. On peut le faire en disant juste « Merci de votre attention ». Ou d’une manière suscitant un regain d’intérêt. Steve Jobs, le fondateur de la firme Apple, était un maître à ce petit jeu. Son fameux « One more thing » (Une dernière chose) avait le don de mettre en émoi les fans de la marque. La “dernière chose” de Béton[s] le Magazine est sa dernière page. Celle que l’on regarde avant de fermer la revue. Elle se doit de laisser une bonne et forte impression. Et quoi de mieux que de “conter une histoire”. Celle des hommes et des femmes qui ont fait la grande histoire des bétons. Celle des constructions emblématiques ou méconnues… En 2009, à la demande des organisateurs d’Intermat, Frédéric Gluzicki, directeur de la publication Béton[s] le Magazine, assure la visite guidée du salon d’Ahmed Taoufik Hejira, à l’époque le ministre marocain de l’Habitat, de l’Urbanisme et de l’Aménagement de l’espace. [©ACPresse]Le tout premier numéro de Béton[s] le Magazine, diffusé depuis le stand Chryso, sur Batimat. [©ACPresse]Mariola Gluzicki, directrice des Editions AvenirConstruction, qui publient Béton[s] le Magazine à l’occasion du 10e anniversaire de la revue, fêté en grande pompe. [©ACPresse]Quinze ans déjà pour Béton[s] le Magazine, célébré en comité restreint, en pleine pandémie du Covid, en octobre 2020… Mais autour d’un délicieux gâteau ! [©ACPresse] L’équipe des débuts peut être qualifiée de légère. Trois personnes – Frédéric Gluzicki à la rédaction, Mariola Gluzicki à l’organisation et Alexandre Legrand au commercial – et quelques collaborateurs extérieurs. Dont un maquettiste pour mettre en page écrits et photographies. A deux mois du lancement, les premières épreuves arrivent. Ça matche ! Le design proposé est en phase avec les attentes. Le graphisme des montages est élégant, dans l’air du temps. Mais le stress du bouclage monte. L’échéance de l’imprimeur approche : il reste encore tant à faire. Le rendez-vous de Batimat ne peut être décalé. Les soirées se prolongent, les yeux de plus en plus cernés, les nerfs parfois à vif. C’est une naissance et l’accouchement, sans être délicat, demande toute notre attention. L’heure des premiers abonnements On sonne à la porte. « Bonjour. Les Editions AvenirConstruction ? C’est pour une livraison. Des cartons de Béton[s] le Magazine. Signez ici. » Le moment est solennel, l’esprit centré sur les boîtes. Vite, des ciseaux, les rabats s’ouvrent. La première sensation est étrange : il est tout petit. On l’imaginait plus grand, ce magazine. Pourtant, il est au bon format. Un A4 comme il se doit. La prise en main et le toucher de la couverture sont agréables. Puis, on feuillette ses pages, une à une. On juge du résultat. Il est à la hauteur. Lundi 7 novembre 2005. Il est 9 h 00 du matin. Les stands sont parés. Les allées dégagées. La 25e édition du salon Batimat ouvre ses portes. Nous sommes là, fébriles, nos Béton[s] le Magazine sous le bras. Quel en sera l’accueil ? C’est le moment de vérité. Mais nous sommes confiants. Tout a été mis en œuvre pour proposer une édition au top. La suite, chacun la connaît, à son niveau. Dans les allées du salon, les réactions sont enthousiastes. Certains se posaient même la question de savoir si ce magazine existait depuis longtemps, étonnés de ne pas l’avoir vu ou lu auparavant. Des courriers et quelques fax – c’était encore très utilisé à l’époque ! – de “félicitations” et de “bonne continuation” ont suivi. Les premiers abonnements aussi, tout comme la confirmation des annonceurs de vouloir continuer à nous accompagner dans cette nouvelle aventure. L’inépuisable actualité des bétons Cela fait maintenant plus de dix-sept ans que Béton[s] le Magazine sort avec la régularité d’un métronome. C’est un minimum que d’arriver dans la boîte aux lettres de nos lecteurs tous les deux mois. C’est respecter l’engagement pris auprès des annonceurs quant à la bonne diffusion de leur message, en temps et en heure. Le professionnalisme implique un engagement total, justifié par un coût légitime. Voir arriver le premier numéro de Béton[s] le Magazine a été quelque chose d’extraordinaire. Le n° 4 a aussi été particulier, marquant notre première présence sur un salon – Intermat 2006 – avec un stand en propre ! Sur sa couverture, un gigantesque canon doré, encadré par deux grognards napoléoniens. Une image décalée, hors sujet, de prime abord. Sauf quand on apprend qu’il s’agit d’une centrale à béton ! Puis, le temps s’est comme emballé. De trois, nous sommes passés à presque dix personnes, toutes passionnées et engagées. Des centaines de reportages ont été publiés et des centaines d’interviews faites. Des centaines d’innovations présentées. Et le n° 100 a fini par arriver. Etrange sensation. Le franchissement d’un nouveau cap. Oui, nous le confirmons, il y a beaucoup à dire sur les bétons. Et les choses ne font que commencer ! 1Lire “Une histoire du ciment et du béton”, dans le hors-série n° 25 “Les bétons de A à Z” – 3e édition – 2021/2022. Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine