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Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine L’équipe actuelle de Béton[s] le Magazine [©ACPresse] Souvent l’évidence nous échappe. Aussi loin que notre mémoire nous permet de remonter, la France a toujours été qualifiée de pays moteur, en matière de ciment et de béton. Le ciment artificiel y est né. La lente maturation du béton armé s’est déroulée au cœur de nos territoires. Et que dire de l’inventeur de la précontrainte et de la vibration. Plus tard, notre pays a vu le véritable envol des BHP, des Bfup et autres Bap… Ainsi, bon gré mal gré, la France reste indissociable de l’histoire du béton1. Mais en ce début de XXIe siècle, aucune revue professionnelle n’était pleinement consacrée à ce matériau. Alors que le béton est omniprésent dans la construction. Alors que les entreprises majors du BTP sont françaises. Alors que la filière emploie des milliers de collaborateurs. Et plus étonnante encore était la réaction de certains professionnels du secteur : « Mais qu’est-ce qu’il y a à dire sur le béton ? » C’est à l’aulne de ces observations que naît Béton[s] le Magazine. L’histoire dans l’Histoire. Une véritable aventure en soi. On part d’une feuille blanche ou presque, car l’expertise béton est là. La connaissance de l’édition aussi. Mais est-ce suffisant ? Pour le savoir, il faut accepter de se confronter à la réalité. Rendez-vous en bétons inconnus Dès juillet 2005, les premières esquisses se mettent en place. Les idées prennent forme. Les rubriques s’organisent. Il faut parler des chantiers, des techniques, des nouveautés. Mettre en avant l’actualité des acteurs de la filière. Leur donner la parole aussi. Avec à l’esprit de répondre aux besoins des lecteurs. Et ne pas hésiter à les emmener toujours plus loin dans l’univers des bétons. Le fait de “savoir” n’interdit de “réviser” ou “d’apprendre” de nouvelles choses. Montrer par l’exemple. Comment bien appliquer une huile sur un coffrage. Comment réparer une fissure. Comment entretenir au quotidien une toupie. Il est même possible de franchir d’autres limites. En vulgarisant les informations à caractère scientifique. En expliquant, avec des mots choisis et accessibles au plus grand nombre, l’alcali-réaction des bétons ou les étapes de transformation de l’argile et du calcaire en ciment. Puis, il faut surprendre. Aller là où personne ne vous attend. Créer une sorte de rendez-vous en bétons inconnus (de certains). Fouler les tapis rouges des expositions. Rencontrer des artistes qui ont choisi le béton comme matière première de leurs œuvres. Ce matériau peut être beau, ailleurs que sur un chantier ! La “dernière chose”… Vient enfin le moment où il faut clore le débat. On peut le faire en disant juste « Merci de votre attention ». Ou d’une manière suscitant un regain d’intérêt. Steve Jobs, le fondateur de la firme Apple, était un maître à ce petit jeu. Son fameux « One more thing » (Une dernière chose) avait le don de mettre en émoi les fans de la marque. La “dernière chose” de Béton[s] le Magazine est sa dernière page. Celle que l’on regarde avant de fermer la revue. Elle se doit de laisser une bonne et forte impression. Et quoi de mieux que de “conter une histoire”. Celle des hommes et des femmes qui ont fait la grande histoire des bétons. Celle des constructions emblématiques ou méconnues… En 2009, à la demande des organisateurs d’Intermat, Frédéric Gluzicki, directeur de la publication Béton[s] le Magazine, assure la visite guidée du salon d’Ahmed Taoufik Hejira, à l’époque le ministre marocain de l’Habitat, de l’Urbanisme et de l’Aménagement de l’espace. [©ACPresse]Le tout premier numéro de Béton[s] le Magazine, diffusé depuis le stand Chryso, sur Batimat. [©ACPresse]Mariola Gluzicki, directrice des Editions AvenirConstruction, qui publient Béton[s] le Magazine à l’occasion du 10e anniversaire de la revue, fêté en grande pompe. [©ACPresse]Quinze ans déjà pour Béton[s] le Magazine, célébré en comité restreint, en pleine pandémie du Covid, en octobre 2020… Mais autour d’un délicieux gâteau ! [©ACPresse] L’équipe des débuts peut être qualifiée de légère. Trois personnes – Frédéric Gluzicki à la rédaction, Mariola Gluzicki à l’organisation et Alexandre Legrand au commercial – et quelques collaborateurs extérieurs. Dont un maquettiste pour mettre en page écrits et photographies. A deux mois du lancement, les premières épreuves arrivent. Ça matche ! Le design proposé est en phase avec les attentes. Le graphisme des montages est élégant, dans l’air du temps. Mais le stress du bouclage monte. L’échéance de l’imprimeur approche : il reste encore tant à faire. Le rendez-vous de Batimat ne peut être décalé. Les soirées se prolongent, les yeux de plus en plus cernés, les nerfs parfois à vif. C’est une naissance et l’accouchement, sans être délicat, demande toute notre attention. L’heure des premiers abonnements On sonne à la porte. « Bonjour. Les Editions AvenirConstruction ? C’est pour une livraison. Des cartons de Béton[s] le Magazine. Signez ici. » Le moment est solennel, l’esprit centré sur les boîtes. Vite, des ciseaux, les rabats s’ouvrent. La première sensation est étrange : il est tout petit. On l’imaginait plus grand, ce magazine. Pourtant, il est au bon format. Un A4 comme il se doit. La prise en main et le toucher de la couverture sont agréables. Puis, on feuillette ses pages, une à une. On juge du résultat. Il est à la hauteur. Lundi 7 novembre 2005. Il est 9 h 00 du matin. Les stands sont parés. Les allées dégagées. La 25e édition du salon Batimat ouvre ses portes. Nous sommes là, fébriles, nos Béton[s] le Magazine sous le bras. Quel en sera l’accueil ? C’est le moment de vérité. Mais nous sommes confiants. Tout a été mis en œuvre pour proposer une édition au top. La suite, chacun la connaît, à son niveau. Dans les allées du salon, les réactions sont enthousiastes. Certains se posaient même la question de savoir si ce magazine existait depuis longtemps, étonnés de ne pas l’avoir vu ou lu auparavant. Des courriers et quelques fax – c’était encore très utilisé à l’époque ! – de “félicitations” et de “bonne continuation” ont suivi. Les premiers abonnements aussi, tout comme la confirmation des annonceurs de vouloir continuer à nous accompagner dans cette nouvelle aventure. L’inépuisable actualité des bétons Cela fait maintenant plus de dix-sept ans que Béton[s] le Magazine sort avec la régularité d’un métronome. C’est un minimum que d’arriver dans la boîte aux lettres de nos lecteurs tous les deux mois. C’est respecter l’engagement pris auprès des annonceurs quant à la bonne diffusion de leur message, en temps et en heure. Le professionnalisme implique un engagement total, justifié par un coût légitime. Voir arriver le premier numéro de Béton[s] le Magazine a été quelque chose d’extraordinaire. Le n° 4 a aussi été particulier, marquant notre première présence sur un salon – Intermat 2006 – avec un stand en propre ! Sur sa couverture, un gigantesque canon doré, encadré par deux grognards napoléoniens. Une image décalée, hors sujet, de prime abord. Sauf quand on apprend qu’il s’agit d’une centrale à béton ! Puis, le temps s’est comme emballé. De trois, nous sommes passés à presque dix personnes, toutes passionnées et engagées. Des centaines de reportages ont été publiés et des centaines d’interviews faites. Des centaines d’innovations présentées. Et le n° 100 a fini par arriver. Etrange sensation. Le franchissement d’un nouveau cap. Oui, nous le confirmons, il y a beaucoup à dire sur les bétons. Et les choses ne font que commencer ! 1Lire “Une histoire du ciment et du béton”, dans le hors-série n° 25 “Les bétons de A à Z” – 3e édition – 2021/2022. Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 94 de Béton[s] le Magazine – Publié le 28/05/2021 1 – Quelles sont les différentes méthodologies pour traiter les retours de béton frais ? Aujourd’hui, le BPE et la préfa peuvent profiter de différentes méthodologies pour assurer le recyclage et la valorisation de leurs retours de béton frais.  Historiquement, les bassins de décantation sont la première technique de traitement. La toupie déverse le béton dans un premier bassin, dans lequel les retours décantent. Les eaux chargées se clarifient par débordement vers un second bassin, puis un troisième, et ainsi de suite. Lorsqu’un bassin initial est plein, il faut effectuer un curage, réalisé par un sous-traitant ou par les équipes de la centrale BPE. Quant à l’eau du dernier bassin, elle est propre à une réutilisation en la fabrication et peut être envoyée via une bascule dans le process de production. Cependant, ce système implique un fort génie civil, une surface au sol importante et une adaptabilité limitée en cas de forte affluence.   Bibko propose un système complet comprenant le recycleur Comtec 30, la roue à godets pour la vidange de la pompe à béton, le bassin d’agitation et le filtre presse. [©Bibko] Une autre solution consiste à utiliser des bennes ou des moules, les retours béton étant tout simplement vidés, puis laissés là pour qu’ils fassent prise. Dans le cas des bennes, le béton est concassé. Dans celui des moules, le béton est ensuite commercialisé sous forme de “Lego”, notamment pour des retenues de terrassement.  Dernière solution, la mécanisation. Cela consiste en la mise en place d’un recycleur, qui va être alimenté par les eaux souillées de lavage du malaxeur, par des retours béton, provenant du lavage de la pompe à béton et du nettoyage de la zone de process. Les déchets sont alors séparés de l’eau. Les fines de sable et les résidus de ciment sont réutilisés dans le process de production sous forme d’eau chargée brassée dans un bassin par un agitateur. Cette agitation permet de maintenir les matières en suspension. Les systèmes de recyclage permettent de valoriser les retours de béton. Ici, le système RWS de Bibko. [©Bibko] Le process consiste à passer par une bascule, afin de charger et de réintégrer l’eau au circuit de production. En cas de besoin, un complément en eau claire est fait par automatisme, en fonction de la formulation. Pour les formulations excluant les eaux chargées, comme les bétons sous norme NF, celles-ci passent par un filtre-presse qui permet d’obtenir une eau claire et filtrée. 2 – Pourquoi opter pour le “système de recyclage automatisé” ? Le système de recyclage automatisé permet de séparer les granulats de l’eau chargée. Il peut être adapté aux besoins des clients, en taille et en volume de traitement, comme en accessoires. Par exemple, le filtre-presse qui permet de séparer les boues de l’eau et de compresser cette matière en galettes. On obtient ainsi une eau claire et filtrée, utilisable en production, sans aucune limitation. Et l’on recycle les déchets de production du béton.  Le filtre-presse permet de passer d’une eau chargée, à une eau recyclée industrielle. [©Bibko] 3 – Comment cela fonctionne-t-il ? Revenue à sa base, la toupie s’approche de la station de lavage. Le nettoyage de la cuve est effectué avec une canne spécifique. La quantité d’eau est définie en fonction de la quantité de matière en retour. Le but étant de noyer le béton, pour obtenir un coulis plus facile à introduire dans le système.  Les eaux de lavage de sous centrale, de même que les nettoyages de pompes à béton et de retours de lavage des bandes transporteuses sont déversés dans l’unité de traitement via un entonnoir amovible. Puis, elles sont remontées via une vis d’Archimède ou une roue à aubes. Bibko propose un système de retraitement de retours toupies et de ceux provenant de la vidange des pompes à béton. [©Bibko] Pour leur part, les retours de chape anhydrite doivent suivre un chemin spécifique, leurs eaux ne devant pas être mélangées avec celles destinées aux formulations à base cimentaire. Le passage dans le recycleur spécifique permet d’envoyer l’eau chargée dans un bassin dédié.  D’une manière générale, les fines de sables et ciments sont récoltées dans une coupure inférieure à 200 μm. Entraîné par l’eau dans unbassin dédié, l’ensemble reste en agitation grâce à une hélice et un arbre propulsé par un moto-réducteur. Ce système de brassage des boues évite la prise du ciment. Et élimine la fastidieuse activité de curage mécanique.  Les bassins d’agitation peuvent prendre deux formes : une première bétonnée et une seconde, métallique. Dans ce cas, les bassins sont posés au sol, ils peuvent être mobiles et s’intégrer à une plate-forme de lavage complète et transportable.  Des systèmes de recyclage pour la préfabrication sont disponibles, comme ici, pour le traitement des eaux d’un atelier de polissage. [©Bibko] Si l’utilisateur ne souhaite obtenir que de l’eau chargée, le process s’arrête ici. Au-delà, l’eau passe dans le filtre-presse. Ce dispositif secondaire permet d’obtenir une eau destinée à une utilisation industrielle. Elle est ainsi réinjectée dans le circuit industriel de production ou dans le système de lavage. En cas d’excédent d’eau claire, l’eau peut aussi être neutralisée en pH et en métaux lourds et rejetée dans la nature suivant les normes correspondantes.  4 – Quels peuvent être les accessoires complémentaires ?  Bien entendu, les systèmes de recyclage automatisés peuvent être complétés d’une série d’accessoires et d’options : Une gamme d’options sécuritaires et de mise en route ;Le vidangeur de pompes à béton ;Une trémie-tampon peut aussi être placée en amont du recycleur, afin de gérer les éventuels afflux de matière et de diminuer les temps d’attente pour vider les toupies ; Le crible à la sortie du recycleur réalise des coupures gravillonaires différentes ;Des moyens d’hivernage ;Le déferisateur permet, par aimantation, de récolter les fibres métalliques ;Le tamis récupère les fibres plastiques ;La gestion des chapes anhydrite. Bien dimensionné, un système de recyclage permet de gérer les eaux industrielles en circuit fermé. [©Bibko] Afin de répondre aux besoins de chaque utilisateur. Sujet réalisé en collaboration avec Jean-Marc Lotz, directeur général de Bibko Système Bibko, plus de 35 ans d’expérience Depuis 1985, Bibko est un précurseur du traitement du béton résiduel et des eaux de lavage. Dans l’industrie du BPE comme dans celle de la préfabrication. L’entreprise compte plus de 2 600 installations en fonctionnement dans le monde entier.  Le système de recyclage Bibko propose une solution performante et complète pour le recyclage du béton résiduel, qui préserve la nature. Grâce à celui-ci, les granulats et l’eau contenue dans le béton sont récupérés et réutilisables dans les processus de production. Cela crée une solution “zéro déchet” très respectueuse de l’environnement. De quoi éviter les principales problématiques du béton résiduel et de l’évacuation des eaux de lavage. En plus des centrales à béton, les systèmes de recyclage peuvent aussi être utilisés dans les usines de mortier et d’anhydrite. Une équipe d’ingénieurs et de commerciaux avec de nombreuses années d’expérience est disponible pour trouver une solution adaptée aux besoins de chaque client. Bibko assure un support technique complet avant et après l’installation. En 2014, la fusion avec Platz a créé une autre division, qui propose des solutions spécifiques aux clients pour les pompes, les systèmes et services de lavage. Plus d’information ici Article paru dans le n° 94 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine De gauche à droite, le staff de direction de CCB Greentech : Cédrik Longin, directeur exécutif et associé, François Cochet, président fondateur, et Laurent Noca, cofondateur et directeur technique. [©CCB Greentech] Comment est né l’idée de CCB Greentech ? Cédrik Longin : A l’origine de cette aventure, il y a un homme. François Cochet. Il a fait tout sa carrière dans le bois : bûcheron, exploitation forestière, commerce. Puis lancement et direction d’une des plus importantes scieries de France. Très vite, il avait constaté que le bois de trituration, c’est-à-dire toute la partie ne pouvant servir de bois d’œuvre, n’était pas exploitée à sa juste valeur. Alors même que cette partie représente près de 50 % du volume total traité. L’essentiel partait vers l’industrie de la pâte à papier ou du bois de chauffage. François Cochet voulait aller plus loin, trouver une voie permettant d’exploiter le côté “puits de carbone” du bois. Cette réflexion l’a conduit à fonder, dès 2006, CCB Greentech, pour développer une technologie inédite de granulats de bois à destination du béton, mais dans une utilisation structurelle. Quinze années de recherche & développement et 60 bâtiments prototypes plus tard, la solution est là, fonctionnelle. Elle permet la préfabrication de murs structurelles en béton de bois, porteurs jusqu’à R + 3. Et auto-portants autour d’une ossature poteaux-poutres jusqu’à R + 10. Personne n’a jamais proposé cela auparavant. C’est cela la technologie TimberRoc ? Exclusivement destiné à l’industrie du béton, le TimberRoc de CCB Greentech offre une résistance à la compression de 4 MPa. [©CCB Greentech] Absolument. TimberRoc est notre béton de bois, dont 60 % de la masse est constituée de granulats additivés. Nous attendons aujourd’hui quatre Atex de cas A. Le TimberRoc offre une résistance à la compression de 4 MPa. Il est exclusivement destiné à l’industrie du béton, la construction hors site. L’emploi en BPE n’est pour l’instant pas à l’ordre du jour. La formulation de base s’est faite autour d’un ciment de type CEM II, mais les préfabricants peuvent choisir un autre ciment, s’ils le souhaitent. En quoi consiste le processus de “bois additivé” ? Il s’agit tout simplement d’un traitement spécial permettant de rendre compatible nos granulats avec d’eau et le ciment, de manière à former un béton stable et durable. Il n’y a rien de chimique dans ce processus. Ainsi traité et emprisonné dans sa matrice cimentaire, le bois additivé reste sain, conserve son CO2, qui n’est pas relâché, est insensible à l’humidité. Les éléments préfabriqués peuvent être stockées en extérieur. Le TimberRoc est aussi stable au feu. Des essais menés au Cérib et au CSTB ont démontré une excellente résistance au feu avec un REI de plus de 4 h, dans le cas d’une prédalle. Qu’en est-il du bilan carbone ? Des performances énergétiques ? Acoustiques ? Et autres ? Le béton de bois TimberRoc de CCB Greentech permet la préfabrication de murs structurelles en béton de bois, porteurs jusqu’à R + 3. [©CCB Greentech] Notre béton de bois TimberRoc absorbe davantage de CO2 qu’il n’en émet pour sa fabrication et celles de ses matières premières. A vrai dire, en fonction du principe constructif choisi, son bilan carbone, toujours négatif, oscille entre – 40 et – 70 kg de CO2/m2. Côté résistance technique, un mur de 30 cm, préfabriqué en TimberRoc, affiche un R de 2 m2.K/W. Il fonctionne comme un système d’isolation thermique répartie, ce qui limite les points froids. Quant à son déphasage thermique, autrement dit sa capacité à retarder le moment où la chaleur extérieure en été entre dans la maison, il est de 18 h 00, toujours pour une paroi de 30 cm d’épaisseur. Le matériau est aussi perspirant. Son acoustique est remarquable : cela fait des années qu’on utilise le béton de bois pour réaliser des murs anti-bruits. Enfin, d’un point de vue technique, il est sciable, malgré son importante dureté et présente une masse volumique de 800 kg/m3, ce qui est faible pour un matériau structurel. En quoi le TimberRoc se distingue-t-il de solutions à base de granulats de bois déjà existantes sur le marché ? C’est une solution totalement structurelle et non un simple matériau de remplissage. Des brevets ont été déposés pour son utilisation en construction de bâtiments. Une utilisation de nos granulats additivés pour la préfabrication de blocs béton ne fait pas partie de notre scope actuel. Nous ne pouvons pas être présents sur tous les fronts. Mais la question mérite d’être posée… Par qui et où est fabriqué le granulat de bois ? Avec quelle matière première ? Nous possédons notre propre usine, installée sur la commune de Beaurepaire, en Isère. Nous ne travaillons qu’avec les exploitants forestiers de la région Rhône-Alpes, bénéficiant d’une certification PEFC1. De même, nous ne choisissons que quelques essences particulières pour fabriquer nos granulats. Quelle est votre stratégie de développement à venir ? CCB Greentech possède sa propre usine, installée sur la commune de Beaurepaire, en Isère. [©CCB Greentech] Déjà, François Cochet a très vite été rejoint au sein de CCB Greentech par Laurent Noca, en qualité de cofondateur. Cet ingénieur des Arts & Métiers est à l’origine des principes constructifs que nous proposons aujourd’hui. Pour ma part, j’ai rejoint cette équipe en 2021 pour m’occuper du développement commercial de l’entreprise. Quelques investisseurs privés complètent l’actionnariat de l’entreprise. Le développement actuel est opéré à travers des cessions de licence à des industriels du béton. Spurgin Léonhart en a acquis une pour une première usine affectée à la production d’éléments en béton de bois. A terme, quatre autres sont envisagées. R-Technologies, une filiale de Préfa du Léman, monte aussi aujourd’hui sa première unité de production dédiée. Et dont la mise en service effective doit intervenir début 2023. Il y aura d’autres industriels du béton partenaires, afin de former un véritable réseau. Mais nous souhaitons privilégier la qualité à la quantité. Enfin, nous avons aussi des velléités à l’international. En effet, notre technologie s’avérant être une des moins impactantes qui soit pour l’environnement, nous sommes très sollicités, y compris par de potentiels partenaires étrangers. Propos recueillis par Frédéric Gluzicki 1Certification forestière privée qui promeut la gestion durable des forêts. Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine Les laboratoires béton sont un maillon indispensable de l’acte de construire. D’une part, ils assistent les différents acteurs de la construction pour le contrôle qualité des ciments et des bétons mis en œuvre. D’autre part, ces laboratoires permettent de mettre au point de nouveaux produits. Présentation des acteurs qui composent ce secteur d’activité précis en France. Auto Béton Contrôles : Toujours en développement Suivi de coulage pour massif éolien. [©ABC] Récemment, Auto Béton Contrôles (ABC) a acquis une machine d’essais de traction-compression, de marque 3R, une façon de développer des prestations qui étaient jusqu’alors sous-traitées. « Cet investissement est une réelle plus-value, déclare Nicolas Flour, gérant du laboratoire. Cela nous a permis de démarcher de nouveaux clients et de davantage travailler à la demande, en fonction de leurs cahiers des charges. » En ce moment, le laboratoire intervient sur le chantier Mareterra, à Monaco, celui de la tour To-Lyon. Mais aussi sur les chantiers Eole ou du viaduc de Mantes-la-Jolie (78). En termes de tendance, comme beaucoup de ses confrères, le laboratoire suit les évolutions du béton bas carbone et des granulats recyclés. Cet article est réservé aux abonnés des revues Béton[s] le Magazine et Bâti & Isolation. Déjà abonné Mon email Mon mot de passe Oublié ? En plus de votre magazine, profitez d’un accès illimité à l’ensemble des contenus et services du site www.acpresse.fr : Lecture de l’intégralité des dossiers thématiques, reportages chantiers, fondamentaux, histoire de la construction… Consultation des indicateurs économiques (chiffres et analyses) + vos newsletters pour suivre l’info en continu Je m'abonne Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine Le Bfup permet d’utiliser une bien moindre quantité de matériaux, tout en offrant les mêmes performances qu’un béton classique. Passerelle en Bfup menant au Mucem, s’articulant autour d’une structure en Bfup et habillée d’une résille en Bfup. Rudy Ricciotti, architecte. [©ACPresse] I – Pourquoi faut-il se méfier des fausses bonnes idées ? Le premier réflexe quand on associe éco-conception et construction en béton est de mettre l’accent sur la réduction de la quantité de ciment  afin de diminuer son empreinte carbone. Ce réflexe, qui peut paraître logique au regard du “bonnet d’âne” écologique dont est paré ce matériau, n’est pas si pertinent quand on réalise une analyse plus poussée sur le sujet. En effet, ce qui doit être évalué dans cette quête de l’éco-conception, n’est pas seulement le matériau utilisé, mais la construction elle-même, sur l’ensemble de son cycle de vie. Il faut donc la concevoir pour qu’elle remplisse ses fonctions d’usage, en respectant au mieux les règles de l’éco-conception. Ainsi, suivant le type de construction et les fonctions qui y sont rattachées, l’importance et l’impact du matériau béton seront plus ou moins conséquents. Utiliser moins de ciment conduit, en général, à un béton plus poreux, donc moins résistant et moins durable. Si, alors, la construction visée doit subir des sollicitations mécaniques importantes, on devra augmenter de manière significative la quantité de matériaux à utiliser. Dans ce contexte, il n’est pas évident qu’on aboutisse à un ouvrage plus “écologique”. De plus, si la durabilité de cette construction est un facteur essentiel, on peut avoir tout faux. En d’autres termes, dans le domaine de l’éco-conception des constructions en béton, il faut se méfier des fausses bonnes idées. Cet article est réservé aux abonnés des revues Béton[s] le Magazine et Bâti & Isolation. Déjà abonné Mon email Mon mot de passe Oublié ? En plus de votre magazine, profitez d’un accès illimité à l’ensemble des contenus et services du site www.acpresse.fr : Lecture de l’intégralité des dossiers thématiques, reportages chantiers, fondamentaux, histoire de la construction… Consultation des indicateurs économiques (chiffres et analyses) + vos newsletters pour suivre l’info en continu Je m'abonne

Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine Hoffmann Green Cement vient de lancer la construction de sa première centrale à béton dédiée à la recherche. [©Hoffmann Green Cement] Hoffmann Green Cement poursuit sa politique de R&D en direction du béton prêt à l’emploi. En effet, l’industriel vendéen vient de lancer la construction de sa propre centrale sur son site de Bournezeau. Cette unité est destinée à la réalisation en interne d’essais liés aux futures technologies bétonnières. Mais aussi au développement de certaines formulations bétons spécifiques pour ses clients. En effet, il reste toujours difficile de mobiliser des unités de production tierces pour ce type de missions… Par contre, la vente de BPE n’est pas à l’ordre du jour. Avec un investissement estimé à 1,5 M€, cette centrale est financée par les fonds levés réalisés en novembre 2021. Dotée de panneaux solaires et de systèmes de traitements des eaux, cette centrale annoncée comme 4.0 alliera modernité et éco-responsabilité, à l’instar de l’ensemble des équipements de Hoffmann Green Cement. Sa mise en service est prévue dès juillet 2022. Retrouvez l’actualité des entreprises en région Pays-de-la-Loire D’un point de vue technique, la centrale est signée Sipe CST, qui fournit l’ensemble de l’installation. A commencer par le malaxeur planétaire SP 2 250, d’une capacité de 1 500 l par gâchée. Ainsi, l’unité sera en mesure de produire jusqu’à 60 m3/h (avec un malaxage de 30 s). Côté ciments, 4 silos de 90 t et un de 60 t constituent la dotation de base. A quoi s’ajoute une petite trémie qui devrait permettre l’introduction d’additions particulières et/ou de ciments expérimentaux… Bien vu pour une centrale de R&D ! Les granulats, eux, bénéficient de 6 trémies de 20 m3, complétées par un stockage secondaire au sol. Enfin, le local à adjuvants est dimensionné pour recevoir jusqu’à 10 cuves, même si 5 sont prévues pour le moment. Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine Richard Guérin, président-fondateur de la société Recherche Gestion Développement. [©RGD/Pierre Ardouin] Qui est RGD ? Richard Guérin : C’est l’acronyme de Recherche Gestion Développement, une entreprise œuvrant à augmenter la durabilité des bétons armés. Le point de départ de RGD est un brevet sur un système de protection : un mortier aux micro-billes de type “anodes sacrificielles”. Aujourd’hui, cette spécialité constitue une bonne part de notre chiffre d’affaires… Vingt ans : quel bilan ? Malgré tout ce que nous avons traversé, je pense que je le referai. Mais sans doute d’une manière un peu différente, compte tenu de l’expérience accumulée. RGD fait tout pour le béton, sauf le béton ! Ainsi, nous assurons la revente exclusive de mortiers industriels de marques Ruredil, filiale de Chryso Italie, et Drizoro, d’origine espagnole. Ces produits permettent d’intervenir sur des marchés spécifiques de la réparation, du calage/scellement. Ils sont proposés en vente directe, car nous ne passons pas par le négoce. Drizoro, ce sont aussi des plats et des toiles carbone sous ATE, destinés aux renforcements structurels. Mais nous distribuons aussi, et ce depuis 2006, le système PBO, fabriqué par l’Italien Laterlite. Il s’agit d’une grille en kevlar à noyer dans une matrice cimentaire. Sa particularité est de pouvoir être appliquée sur support humide et d’être résistante au feu. Bien entendu, le cœur de l’activité reste la protection contre la corrosion. RGD importe les systèmes d’anodes sacrificielles CPT et Corrpre, complémentaires l’un de l’autre. A quoi s’ajoutent des solutions par courant imposé. Par ailleurs, nous distribuons la marque suisse Rascor. Celle-ci propose un système d’injection derrière les ouvrages de génie civil en vue de (re)créer une étanchéité. Enfin, RGD propose quelques adjuvants de type “accélérateurs pour mortiers et enduits”. Ou encore des agents de cure non filmogène, en phase aqueuse et sans solvants. RGD est-il aussi un fabricant de produits ? Tout à fait ! Nous bénéficions d’une unité de production de 1 000 m2, basée à Sérézin-sur-Rhône. Nous y fabriquons des peintures et des lasures pour bétons verticaux comme horizontaux. Ce sont des produits en phase aqueuse sur une base silicate. Les peintures sont, elles, surtout destinées à une utilisation en toitures, sur tuiles béton par exemple. Voire même sur tuiles amiantées, car permettant d’encapsuler les matériaux les constituant. Il y a dix ans, nous avons racheté la marque MP2, dont nous avons repris la fabrication des produits. Ces peintures vont du transparent à l’opaque, dans toutes les nuances Ral, y compris métallisées. Et nous sommes en mesure de répondre aux demandes “sur mesure”. Les produits MP2 sont proposés via un réseau de revendeurs de peintures spéciales. Toujours côté production, nous fabriquons des hydrofuges, des inhibiteurs de corrosion, des agents anti-mousse, tous disponibles en marque blanche. Comment voyez-vous les vingt ans à venir ? Je fais le vœu que RGD soit toujours là et qu’il ait consolidé sa place de spécialiste de spécialités que les autres ne proposent pas ! Quels sont les axes stratégiques du moment ? Nous en avons trois, tous centrés sur le développement durable. A travers des peintures réfléchissantes anti-UV et anti-infrarouge. Leur objectif est de permettre de lutter contre les îlots de chaleur, en réduisant de plus de 10 °C les températures ambiantes. Le deuxième axe est de proposer de solutions bas carbone de réparation d’ouvrage, sans solvants à base hydraulique. Enfin, nous continuons à travailler au développement de notre offre d’anodes sacrificielles. Notamment, des produits encore plus faciles à mettre en œuvre, de faible épaisseur ou faible encombrement. Propos recueillis par Frédéric Gluzicki Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine En 1853, Joseph Vicat se lance dans la fabrication industrielle du ciment artificiel, avec la création de la cimenterie Vicat du Genevrey. [©Vicat] 1853, vallée de la Gresse près de Grenoble, en Isère. Sous la conduite du jeune ingénieur Joseph Vicat, âgé de 32 ans, des ouvriers construisent à flanc de montagne de petits fours d’essai, en forme de biberons. Ce jeune ingénieur entreprend de cuire dans ces fours les calcaires argileux qu’il a analysés. Ceci, pour lancer la fabrication industrielle du ciment artificiel. Invention de son illustre père, Louis Vicat. En 1857, les résultats sont concluants. L’histoire du groupe Vicat commence… Mais qui était Joseph Vicat ? De brillantes études Joseph Bertrand Vicat naît le 1er décembre 1821, à Souillac (46). Après de brillantes études, il réussit le concours d’entrée à Polytechnique en 1841. Sorti officier d’artillerie un an plus tard, il débute par une carrière juridique après avoir obtenu sa licence de droit en 1846. Mais rapidement, sur les conseils de son père Louis Vicat, il s’établit à Champoléon (05), dans le Haut Champsaur où il exploite des mines de cuivre gris argentifère. Il en cède ensuite la concession pour se consacrer à aider Louis Vicat dans ses recherches autour du ciment artificiel. Ceci le conduit en 1853 à se lancer dans la fabrication industrielle du matériau avec la création de l’usine de Genevrey-de-Vif (38). C’est dans cette unité qu’il met au point, en 1857, la méthode dite “de double cuisson”, dont il est l’inventeur. Ce process industriel par voie sèche consiste à cuire comme un ciment naturel le calcaire argileux, puis à le moudre. Et enfin, à mélanger ce produit cuit avec du calcaire à forte teneur en carbonate de chaux pour obtenir le dosage voulu. L’approche permet la fabrication d’un ciment très homogène et très régulier. Jusque-là, selon les régions, les filons des carrières exploitées ou les types de fours, les ciments présentaient souvent des variations notables d’un sac à l’autre. Variations qui étaient le cauchemar des maçons… Désormais, le ciment Vicat leur garantit une qualité et une homogénéité constantes. Un esprit entrepreneurial Joseph Vicat a construit à flanc de montagne des petits fours d’essai, en forme de biberons, toujours debout à ce jour. [©Etienne Leroux-Wikipedia] Joseph Vicat a l’âme d’un créateur d’entreprise. En 1867, avec Alphonse Rallet, Marcelin Brotte et Napoléon Nayral, ses nouveaux associés, il transforme son entreprise en société en nom collectif Joseph Vicat et Cie. En 1868, il obtient la concession de l’usine d’Uriage-les-Bains (38) qu’il développe pour produire du ciment artificiel et dont il augmente le capital en 1873. Petite anecdote : Alphonse Rallet était un jeune et brillant industriel qui, dans les années 1850, créa une société de fabrication de parfums. Le célèbre n° 5 de Chanel est issu d’une formule élaborée par sa société… En 1875, après de nombreuses recherches, Joseph Vicat découvre un banc de “pierre à prompt” dans le massif de la Chartreuse, ensemble montagneux des Préalpes, à la limite des départements de l’Isère et de la Savoie. Il construit alors l’usine de La Pérelle (38) destinée à la fabrication du ciment prompt. Joseph Vicat veut ainsi diversifier ses fabrications. La source importante de profits qu’est le ciment prompt à cette époque lui permet de résister à la crise économique de 1882. Et de poursuivre ses travaux sur la fabrication du ciment artificiel. Joseph Vicat fut reconnu de son vivant comme l’un des grands industriels du Dauphiné, avec la préoccupation toujours présente du développement économique de sa région. Il fut même président de la Chambre de commerce et d’industrie de l’Isère. Joseph Vicat a eu deux filles. A la fin de sa vie, il se consacre à aider son gendre Maurice Merceron-Vicat à assurer la continuité de son œuvre. Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine Francesco Passaniti : La passion du béton Entrepreneur, architecte, peintre et sculpteur, Francesco Passaniti a eu envie d’utiliser le ciment et le sable comme matières premières de ses œuvres. Si le béton continue de sublimer l’espace de la cuisine et de la salle de bain, Francesco Passaniti l’invite aussi dans toutes les pièces de la maison. [©Concept Concrete] Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 1. Milène Guermont : Rêves de béton « Avec sa présence, sa force, ses différentes formes et ses aspects, le béton m’apparaît comme le matériau le plus apte à concrétiser la nature dans la matière. […] Au contact du béton, j’ai ressenti une certaine fluidité, confie Milène Guermont, ingénieure-artiste-designer. Une fluidité que l’on retrouve dans la mer, l’océan ou la marée, dans l’élément “eau” qui m’a inspiré. » [©Milène Guermont] Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 16. Patrice Fabre : Le joaillier du béton Patrice Fabre tient une place à part dans la joaillerie contemporaine. Sa ligne en or ou argent et béton se décline en bagues, boutons de manchettes et bracelets sertis de diamants. [©Patrice Fabre] Retrouvez l’intégralité de l’article Ora Ito : L’art en plein ciel C’est au sommet de La Cité radieuse de Le Corbusier, à Marseille que s’est installé le Mamo créé par le designer Ora Ito. Quand la passion pour l’architecte iconique devient tremplin de la création artistique contemporaine. [©Sébastien Véronèse] Retrouvez l’intégralité de l’article Caroline Leite : Madeleine de Proust Caroline Leite a passé son enfance à Saint-Quentin-en-Yvelines, ville nouvelle, ville champignon, ville bétonnée, mais berceau des origines d’une sensibilité d’enfant jouant dans un univers sans limites. Et le béton, peu à peu comme une racine, s’est imposé dans sa vie et dans son œuvre. [©Caroline Leite] Retrouvez la présentation vidéo de Caroline Leite Jace : Une histoire de Gouzou Le graffeur Jace a accepté de rendre plus doux le monde brut de Soreco-Sigemat. Résultat, une histoire de Gouzou, personnage fétiche de l’artiste, présent sur les murs et la centrale à béton du site de Saint-Pierre, à La Réunion. [©ACPresse] Retrouvez l’intégralité de l’article Jason deCaires Taylor : Pirate des Canaries Le Museo Atlántico, situé à Lanzarote (île des Canaries), est le premier musée d’art contemporain sous-marin, en Europe. Il est dédié aux sculptures de l’artiste écologiste Jason deCaires Taylor. Un hymne artistique… en béton à la protection de notre si fragile éco-système. [©Jason deCaires Taylor/Cact Lanzarote] Retrouvez l’intégralité de l’article Béton Solutions Mobiles : Jardin Minéral Afin de valoriser son offre de bétons esthétiques, Béton Solutions Mobiles a inauguré, en 2019, son Jardin Minéral. Le lieu s’étend sur 800 m2, au cœur de son unité de production de Lognes (77). [©ACPresse] Retrouvez l’intégralité de l’article Alphi – Lisa Ricciotti : Un autre regard sur l’étaiement Le monde du coffrage et de l’étaiement fait-il rêver ? Est-il judicieux de dévoiler les coulisses de la construction ? Par le truchement de son Pdg Alexandre Souvignet, Alphi en est convaincu. La photographe Lisa Ricciotti s’est prêtée au jeu du beau et a donné un sens à ces matériels. [©Lisa Ricciotti] Retrouvez l’intégralité de l’article Ben Young : L’homme qui sculptait les vagues L’océan, les vagues, les îles, le bleu azur, le sable blanc… La Nouvelle-Zélande dans tous ses états. Représentée par l’artiste Ben Young, qui réalise d’exceptionnelles sculptures de verre et de béton. [©Robert Gray Photography] Retrouvez l’intégralité de l’article Il faut sauver les sculptures de Joséphine Chevry Il y a le ciel, le soleil et la dune… Au début des années 1970, Joséphine Chevry a réalisé le Jardin Minéral de La Grande Motte, qui dépérit depuis sous les vents marins salés et corrosifs. Et qu’elle voudrait sauver. Le coffreur Alphi a répondu présent. Le groupe RGB France vient de le rejoindre. [©Magali Derrien] Retrouvez l’intégralité de l’article

Ce nouveau ragréage corrige les irrégularités de surfaces, les flaches éventuels. Le PRB PLANILIS permet les remises à niveau et rebouchages localisés, avant pose d’un revêtement de sol. Il rebouche et planifie également les supports muraux à base de ciment ou de plâtre. Son séchage rapide lui permet une ouverture rapide à la marche dès 1 h.Lissage facileSéchage rapide : ouverture à la marche dès 1 heureS’applique sans primaire sur différents supportsGranulométrie fine : se tire à zéroRebouche et élimine les flachesConditionnement en sacs de 5 et 25 kg.

Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine La première unité de distribution automatisée signée Rapid’Béton est en service à Saint-Etienne. [©Rapid’Béton] C’est à la sortie Nord de Saint-Etienne, dans le quartier Michon, que Rapid’Béton a installé la première concrétisation de son concept de site de distribution de béton automatisé. « Notre station de distribution permet de produire de 1 500 à 3 000 m3 de béton a l’année, en étant ouvert 24 h/7 j, explique Stéphane Thomas, fondateur de l’entreprise. Nous pouvons servir des clients ayant besoin de 87 l à 7 m3. » Les matériaux proposés sont de six types. Un béton C25/30 XF1 NF, un mortier, un béton à bordures et un mélange sec pour béton. Ainsi que des granulats et des sables. « Nous vendons des bétons avec une assurance décennale et nous proposons le Rapid’Bag, un big bag avec serrage, pour le transport. Au total, l’installation idéale s’étend sur au minimum 700 m2. Même si notre propre concept occupe 100 m2 au sol avec les stockages». Pour le stockage et l’approvisionnement, justement, deux solutions : soit une chargeuse pour les entreprises productrices de matériaux. Soit des bennes de type Ampliroll, qui viennent se plugger directement sur le système. « Pour la fourniture de ciment, nous avons mis en place un partenariat avec Vicat. En moyenne, il faut recharger en ciment une fois par mois, et trois à quatre fois par semaine pour les granulats. » Retrouvez l’actualité des entreprises en région Auvergne-Rhône-Alpes Rapid’Béton, qui vend l’installation complète à ses clients, accompagne les futurs distributeurs dans l’élaboration de leur projet. « Nous sommes à leurs côtés à toutes les étapes. Que ce soit dans la recherche du terrain, dans la prise de contact et les explications auprès des mairies, ou dans les démarches avec les banques. » Une vingtaine de centrales automatiques devraient être installées d’ici la fin d’année. Article paru dans le n° 100 de Béton[s] le Magazine

Luxatia International organise sur deux jours un nouveau sommet dédié au béton, aux matériaux à base cimentaire et à leurs évolutions. [©Luxatia International] Sur deux jours, les 9 et 10 juin prochains, Luxatia International organise un nouveau sommet dédié au béton, aux matériaux à base cimentaire et à leurs évolutions. Baptisé Innovative Concrete Design & Application, ce sommet se concentre sur les dernières innovations du secteur. En particulier, sur l’impression 3D, la préfabrication, la durabilité, le bas carbone, le digital ou encore sur le recyclage du béton. Le nouveau rendez-vous sera présidé par Frédéric Ljung, président d’Australe Concrete et Nova Crete. Et sera rythmé par de nombreuses conférences et tables rondes. « L’évènement se veut le plus interactif possible pour favoriser l’échange, détaille Frédéric Ljung. Il rassemblera un large spectre de profils : architectes, ingénieurs, fabricants… » Empreinte béton bas carbone à l’honneur Parmi les intervenants, Thorsten Hahn, président d’Holcim Allemagne, animera la conférence “Comment peut-on construire plus avec moins ?” Troels Dam Madsen, directeur associé chez Henning Larsen Architects, interviendra sur la prochaine génération d’imprimantes 3D béton. Ou encore, Riccardo Stoppa, Dg marketing, et Helen Frape, business analyste innovation et changement chez GCP Applied Technologies, échangeront sur la place des solutions digitales et chimiques pour Lire aussi : Impression 3D béton : La genèse de la construction durable ? réduire l’empreinte carbone du béton. Au total, une quinzaine de conférences sont prévues. Toutes ces interventions seront ponctuées par des espaces de rencontre et de discussion. Pour ceux qui ne pourraient pas faire le déplacement jusqu’à la capitale allemande, une retransmission en distanciel des rendez-vous est prévue. Infos pratiques : Du 9 au 10 juinHôtel Riu PlazaMartin-Luther-Strasse 110777 Berlin, Allemagne Le programme et plus : ici

Le nouveau numéro de Solutions & Performances, la lettre du CSTB dédiée à l'accompagnement de l'innovation, est consacré à la couverture qui permet d'assurer la protection du bâtiment et de ses occupants contre les agressions climatiques. La lettre Solutions & Performances donne une place centrale aux acteurs, clients et partenaires du CSTB - industriels, maîtres d'ouvrage, maîtres d'œuvre, entreprises et artisans témoignent - car ce sont eux qui donnent les clés en matière d'innovation en lien avec leurs besoins et les attentes du marché. Ainsi, dans la rubrique La parole aux professionnels, un représentant des industriels du secteur et un dirigeant d'entreprise nous parlent des bénéfices de la certification pour leur activité. En Une, la rubrique Tendances s'intéresse notamment à l'émergence de nouvelles applications pour certains matériaux de couverture, comme l'aluminium et l'acier. Elle évoque également le déve¬loppement des écrans de sous-toiture, toujours plus performants, et les innovations des fabricants qui permettent de nouvelles fonctionnalités de la couverture, en lien avec les exigences de la RE2020. Les Actualités réglementaires reviennent sur la méthode simplifiée pour la détermination de l'action du vent selon l'Eurocode 1 P1-4 sur couvertures en bacs métalliques autoportants à joints sertis ou à emboîtement et sur la révision du NF DTU 40.24 relatif aux couvertures en tuiles en béton à glissement et à emboîtement longitudinal. La rubrique Pathologies se focalise sur les différentes causes d'infiltration sur les couvertures réalisées avec des plaques nervurées issues de tôles d'acier galvanisé. Grâce à Parole d'expert, vous saurez tout sur les certifications « Couvertures » délivrées par le CSTB : QB17 (ardoises en fibres-ciment), QB25 (écrans de sous toiture), QB35 (closoirs ventilés et NF249 (plaques ondulées en fibres-ciment). À découvrir également l'animation pédagogique Marquage & Certificats qui donne les clés de la certification dédiée aux procédés et produits de couvertures. La rubrique Innovations présente enfin les dernières tendances du marché, qui concernent notamment les défis engendrés par l'augmentation de la taille des modules photovoltaïques et le développement de nouveaux matériaux pour les couvertures métalliques à joint debout. Bonne lecture ! Solutions & Performances - Numéro 7 : « Couverture » Le numéro 7 de Solutions & Performances est consacré à la couverture qui permet d'assurer la protection du bâtiment et de ses occupants contre les agressions climatiques. PDF 2.5 Mo Consultez les éditions précédentes Inscrivez-vous !

Photo : ShutterStockLa couverture est la partie visible de la toiture qui recouvre la charpente et l'isolation du toit. Elle protège le bâtiment et ses occupants contre les agressions climatiques : la pluie, le soleil, la chaleur, la neige et le vent. Afin de remplir cette fonction, elle doit présenter des caractéristiques telles que l'imperméabilité et la résistance au poids et aux chocs. Pour s'assurer de l'efficacité du système, le choix d'éléments de couverture de qualité est essentiel. Il doit être déterminé en fonction des performances attendues des produits dans la durée, au regard du climat, des règles d'urbanisme et, idéalement, de l'utilisation des ressources locales. Les couvertures en tuiles sont les plus répandues dans l'Hexagone, devant celles en ardoises et les éléments en zinc, mais les bacs acier, les plaques en fibres-ciment ou, dans une moindre mesure, les bardeaux bitumés sont également utilisés pour certains types de bâtiments, industriels et agricoles notamment. Dans un contexte de fluctuations importantes des prix et de raréfaction de certains gisements comme ceux de zinc, on assiste à l'émergence de nouvelles applications pour certains matériaux de couverture - l'aluminium et l'acier notamment. La RE2020, nouvelle règlementation environnementale entrée en vigueur le 1er janvier 2022, met à ce titre l'accent sur la nécessaire optimisation de l'utilisation des matériaux et procédés, ainsi que sur leur durabilité, leur potentiel de circularité et de réemploi - facilité de réparation et de remplacement -, attributs décisifs pour réduire l'empreinte carbone de la couverture sur l'ensemble de son cycle de vie. La RE2020 a également stimulé l'innovation portée par les industriels du secteur. Ceux-ci proposent aujourd'hui des solutions améliorant significativement les performances énergétiques et thermiques des bâtiments, tout en procurant à leurs usagers davantage de confort, en hiver comme en été. Le sarking, par exemple, technique d'isolation de la toiture par l'extérieur, protège ainsi les bâtiments du froid en hiver et permet de limiter les apports de chaleur en été, sans occasionner de perte d'espace dans les combles, devenus de vraies pièces de vie dans de nombreux foyers. On observe également le développement et la démocratisation des écrans de sous-toiture, toujours plus performants, qui bien que non obligatoires dans les DTU, sont très fortement recommandés, car ils permettent de protéger les combles contre les fines particules : poussières, pollens et surtout neige poudreuse. Ils sont d'ailleurs systématiquement proposés par les tenants d'Avis Techniques de procédés de tuiles de terre cuite à pente abaissée, tendance forte portée par le marché et les architectes. Les innovations des fabricants concernent par ailleurs de nouvelles fonctionnalités de la couverture, qui répondent elles aussi aux exigences de la RE2020. Ainsi, la production d'énergie renouvelable au moyen de panneaux photovoltaïques intégrés à la couverture ou surimposés peut couvrir tout ou partie des besoins énergétiques de fonctionnement d'un bâtiment et de ses usagers, mais génère de nouveaux défis de conservation du niveau d'étanchéité de la couverture dans le temps. Dans cette optique, on constate une tendance forte du marché en faveur de la pose de modules photovoltaïques de plus grande dimension. Ces innovations supposent de nouvelles modalités de mise en œuvre, qui doivent être compatibles avec la sécurisation des chantiers de couverture, pour lesquels des guides de sécurité et de prévention sont disponibles. Solutions & Performances - Numéro 7 : « Couverture » Le numéro 7 de Solutions & Performances est consacré à la couverture qui permet d'assurer la protection du bâtiment et de ses occupants contre les agressions climatiques. PDF 2.5 Mo Consultez les éditions précédentes Inscrivez-vous !

La chambre de l'instruction parisienne était invitée à se prononcer une nouvelle fois sur les demandes du groupe Lafarge d'annulation de ses mises en examen pour l'infraction, rarissime pour une entreprise, de "complicité de crimes contre l'humanité", et pour celle de "mise en danger de la vie d'autrui".En novembre 2019, cette chambre d'appel avait accédé à la première demande du groupe, estimant que la seule intention du groupe était "la poursuite de l'activité de la cimenterie", tout en rejetant la seconde. Mais en septembre dernier, la Cour de cassation l'avait invitée à revoir sa copie.Sa chambre criminelle avait estimé que, pour que cette complicité de crimes contre l'humanité puisse être retenue, il suffisait que l'auteur de l'infraction "ait connaissance de ce que les auteurs principaux commettent ou vont commettre un tel crime contre l'humanité et que par son aide ou assistance, il en facilite la préparation ou la consommation".Après un retour à la chambre de l'instruction et une longue audience en mars, la cour d'appel de Paris a donc décidé de maintenir la "complicité de crimes contre l'humanité" et la "mise en danger de la vie d'autrui" au dossier pour le groupe cimentier.Ses avocats n'ont pas souhaité commenter la décision.Faits "cachés" à Holcim ?Dans le cadre de cette information judiciaire ouverte en juin 2017, le groupe désormais filiale d'Holcim est soupçonné d'avoir versé en 2013 et 2014, via sa filiale syrienne Lafarge Cement Syria (LCS), plusieurs millions d'euros à des groupes terroristes, dont l'organisation Etat islamique (EI), ainsi qu'à des intermédiaires, afin de maintenir l'activité d'une cimenterie en Syrie à Jalabiya alors que le pays s'enfonçait dans la guerre.L'enquête a évalué que ces versements pourraient avoir atteint entre 4,8 et 10 millions d'euros pour le seul groupe EI.Lafarge est également suspecté d'avoir vendu du ciment de l'usine à l'EI et d'avoir payé des intermédiaires pour s'approvisionner en matières premières auprès de factions jihadistes.Le groupe avait investi 680 millions d'euros dans la construction du site de Jalabiya, achevé en 2010.Une représentante de l'association ECCHR (European Center for Constitutional and Human Rights), dont le statut de partie civile dans ce dossier a été confirmé par la cour d'appel mercredi, a salué auprès de la presse "une décision emblématique". "On espère que les juges d'instruction vont pouvoir finir leur travail", a-t-elle ajouté."C'est un pas de plus contre l'impunité des auteurs des pires crimes d'acteurs économiques: aujourd'hui, il n'est plus possible de se cacher derrière le petit doigt de l'ignorance organisée", a applaudi Me Joseph Breham, avocat d'une centaine d'ex-salariés syriens."C'est un soulagement et une étape importante pour les anciens salariés syriens", "exposés (...) à un risque immédiat de mort et de blessure grave par des groupes armés (...) alors même que l'ensemble des salariés expatriés étaient évacués de manière définitive en 2012", ont aussi relevé Me Mathieu Bagard et Elise Le Gall, avocat d'une cinquantaine d'autres salariés syriens parties civiles."Il faut désormais faire la lumière sur les responsabilités et le degré de connaissance de cette complicité de crime contre l'humanité des acteurs publics", a demandé Me Arié Alimi, avocat de la Ligue des droits de l'homme (LDH).Deux des qualifications pénales retenues contre le groupe Lafarge, "complicités de crimes contre l'humanité" et "financement d'une entreprise terroriste", sont très lourdes en termes d'image publique.Dans un interrogatoire de novembre révélé mardi par Le Parisien, le président du conseil d'administration d'Holcim, Beat Hess, a accusé les anciens dirigeants de Lafarge d'avoir "caché" leurs activités en Syrie lors de la fusion en 2015 des deux groupes. Holcim a été "trahie", a-t-il asséné.Dans ce dossier, huit cadres et dirigeants, dont l'ex-PDG de Lafarge Bruno Lafont, mais aussi un intermédiaire syro-canadien ou un ex-gestionnaire des risques jordanien sont mis en examen.Les dates clés de l'affaire Lafarge"Arrangements troubles"Le 21 juin 2016, Le Monde affirme que Lafarge a tenté, en 2013 et 2014, de faire fonctionner "coûte que coûte" son usine en Syrie "au prix d'arrangements troubles et inavouables avec les groupes armés environnants", dont l'organisation Etat islamique (EI).Ces "arrangements" visaient à poursuivre la production jusqu'au 19 septembre 2014, quand l'EI s'est emparé du site et le cimentier a annoncé l'arrêt de toute activité.Lafarge, qui a fusionné en 2015 avec le suisse Holcim, assure que sa "priorité absolue" a "toujours été d'assurer la sécurité et la sûreté de son personnel".Située à 150 km au nord-est d'Alep, la cimenterie a été achetée par Lafarge en 2007 et mise en route en 2011.PlaintesEn septembre 2016, le ministère de l'Economie dépose plainte, déclenchant l'ouverture d'une enquête préliminaire par le parquet de Paris et la saisine du service national de douane judiciaire (SNDJ).La plainte porte sur une interdiction d'acheter du pétrole en Syrie, édictée par l'Union européenne dans le cadre d'une série de sanctions contre le régime de Bachar al-Assad.En novembre, Lafarge est visé par une autre plainte déposée par deux ONG, qui vont jusqu'à réclamer des poursuites pour "complicité de crimes contre l'humanité" : l'association Sherpa et le Centre européen pour les droits constitutionnels et les droits de l'Homme (ECCHR).Une autre association, la Coordination des chrétiens d'Orient en danger (Chredo), se joindra à elles par la suite.EnquêteLe 9 juin 2017, le parquet de Paris ouvre une information judiciaire pour "financement d'une entreprise terroriste" et "mise en danger de la vie d'autrui".Le SNDJ conclut dans un rapport d'enquête que Lafarge Cement Syrie (LCS), branche syrienne du groupe, a "effectué des paiements aux groupes jihadistes" pour que son site continue à fonctionner. La direction française de Lafarge a, selon lui, "validé ces remises de fonds en produisant de fausses pièces comptables".Mises en examenLe 1er décembre, deux anciens directeurs de la filiale syrienne, Bruno Pescheux et Frédéric Jolibois, ainsi que le directeur de la sûreté du groupe, Jean-Claude Veillard, sont mis en examen pour "financement d'une entreprise terroriste" et "mise en danger de la vie d'autrui".Quelques jours après, Bruno Lafont, ex-PDG (2007-2015), Eric Olsen, DRH à l'époque des faits, et l'ex-directeur général adjoint opérationnel, Christian Herrault, sont mis en examen.Au total, huit cadres sont mis en examen pour financement d'une entreprise terroriste ou mise en danger de la vie d'autrui.En outre, un des hommes soupçonnés d'avoir servi d'intermédiaire, un Syro-Canadien, a été mis en examen fin août 2019 pour "financement du terrorisme"."Complicité de crimes contre l'humanité"Le 28 juin 2018, Lafarge est mis en examen pour "complicité de crimes contre l'humanité", "financement d'une entreprise terroriste", "mise en danger de la vie" d'anciens salariés et "violation d'un embargo".Le groupe et trois dirigeants font appel et contestent les fondements de l'enquête.Le 24 octobre 2019, la cour d'appel déclare irrecevables les constitutions de partie civile de quatre associations plaignantes (Sherpa, l'ECCHR, le Chredo et Life for Paris). Les deux premières décident de se pourvoir en cassation.Le 7 novembre 2019, la cour d'appel annule la mise en examen de Lafarge pour "complicité de crimes contre l'humanité", la plus grave, mais elle maintient les trois autres mises en examen.Mises en examen confirméesEn septembre 2021, la Cour de cassation, plus haute juridiction judiciaire française, casse la décision de la cour d'appel d'annuler les poursuites pour"complicité de crimes contre l'humanité".Elle casse parallèlement la décision de la cour d'appel de maintenir la mise en examen du groupe pour "mise en danger de la vie d'autrui" et renvoie ces deux questions devant la chambre de l'instruction, dans une composition différente.Selon des sources proches du dossier, la cour d'appel de Paris a confirmé ce mercredi 18 mai la mise en examen du groupe pour "complicité de crimes contre l'humanité" et maintenu celle pour "mise en danger de la vie d'autrui".

La commission Environnement s'est prononcée sur plusieurs textes de la feuille de route proposée en juillet 2021 par la Commission européenne ("Fit for 55") pour réduire d'au moins 55% d'ici 2030 par rapport à 1990 les émissions de gaz à effet de serre de l'UE.Les positions adoptées par la commission Environnement devront encore être approuvées en séance plénière début juin, avant que ne s'engagent des négociations avec les Etats pour finaliser les textes.Actuellement, le marché carbone européen, où s'échangent depuis 2005 les "permis à polluer" que doivent acheter certains secteurs (industrie, énergie) représente seulement 40% des émissions des Vingt-Sept.Les eurodéputés de la commission ont approuvé l'élargissement du marché carbone aux transports et au bâtiment en le limitant aux professionnels (chauffeurs routiers, immeubles de bureaux), à partir de 2025, selon un communiqué du Parlement.Les particuliers (voitures, logements) devraient en être exclus jusqu'en 2029, afin de ne pas peser sur les ménages, sur fond de flambée des cours de l'énergie.Ils seront éventuellement concernés après "une évaluation rigoureuse" de la Commission européenne suivie d'une nouvelle proposition législative qui devra faire l'objet d'un accord entre le Parlement et le Conseil, selon la même source.Les eurodéputés se sont également entendus pour accélérer l'inclusion du transport maritime dès 2024 (la Commission européenne proposait 2027).Pour la commission parlementaire, l'"ajustement carbone aux frontières", qui permet d'imposer les contraintes climatiques européennes aux produits importés, s'appliquerait de façon "complète" en 2030, "soit 5 ans plus tôt" que ce qui est proposé par l'exécutif bruxellois, souligne le communiqué.Afin de respecter les principes de l'Organisation mondiale du commerce (OMC), ils se prononcent pour l'élimination complète dès 2030 des quotas gratuits offerts dans l'UE aux industriels européens, à mesure que seront taxées les importations de secteurs polluants (acier, aluminium, ciment, engrais, électricité) sur base du prix du CO2.Ce calendrier accéléré devrait être âprement négocié avec les États, soucieux de ne pas déstabiliser la compétitivité de l'industrie européenne.Cette taxe carbone serait aussi élargie à d'autres produits que ceux proposés par la Commission, comme l'aluminium, l'hydrogène, la chimie organique et les polymères.

Outil sans équivalence, “Les bétons de A à Z” constitue le premier et seul dictionnaire encyclopédique dédié à l’univers des bétons. Publié pour la première fois en 2011, il est disponible dans une 3e édition mise à jour et, une nouvelle fois, enrichie de presque 140 occurrences supplémentaires. Les définitions recensées sont le reflet de ce qui est le plus couramment utilisé. Le fil conducteur qui a guidé la rédaction des “Bétons de A à Z” a été la volonté de créer un outil, qui se veut avant tout pratique et simple d’accès. Hors-série Béton[s] le Magazine n°25 – Troisième édition Les bétons de A à Z en vente sur la Boutique ACPresse.fr au prix de 59 € Les 21 figures-clefs du béton Pour aider à la compréhension de certains sujets, des “Comment ça marche ?” expliquent le fonctionnement d’une centrale à béton, d’un carrousel de préfabrication ou la manière de poser un mur à coffrage intégré, pour ne citer que ces trois exemples. Suivant la même approche, les portraits complets de 21 personnalités-clefs ayant fait l’histoire du béton viennent ponctuer certaines pages, complétant l’historique consacré à l’invention du ciment artificiel et à l’évolution du béton, du XIXe siècle à nos jours. Enfin, aujourd’hui l’ouvrage « Les bétons de A à Z » est labellisé « Ecole française du béton ». Preuve s’il en est de la qualité de notre hors-série. Frédéric GluzickiDirecteur de la publication

Découvrez les “101 épopées de la construction française”. [©DR] A travers l’ouvrage “101 épopées de la construction française”, Xavier Bezançon, Daniel Devillebichot, Laurence Francqueville et Max Roche apportent leur contribution au grand récit de la construction dans l’Hexagone. Les auteurs ont souhaité communiquer leur passion à tous leurs lecteurs, y compris, et surtout, aux plus jeunes. Et, qui sait, leur donner envie de participer à leur tour aux prochaines épopées. De mémoire d’homme, on a toujours bâti. Là où les habitations étaient encore fragiles et que les chemins se sont effacés, d’innombrables vestiges témoignent encore de la longue histoire de la construction. De grands édifices collectifs : palais, temples, églises… nous viennent d’un passé parfois très lointain. Avec l’époque moderne, ce sont des ouvrages en général fonctionnels qui ont jalonné le paysage et continuent chaque jour de le transformer… Les inventions françaises Encore méconnue, cette histoire nous est racontée, ici, par des professionnels du secteur qui en ont été les acteurs et les témoins. Dans ces pages très illustrées, les auteurs nous montrent que les bâtisseurs ont toujours manifesté, en France, un génie particulier. On sait, par exemple, que c’est en France que le système ogival a vu le jour, permettant d’élever des cathédrales gothiques. Mais c’est encore là que Pierre-Paul Riquet a su recourir aux écluses pour concevoir un canal géant. Et qu’en 1670, il a réalisé le premier barrage d’Europe. C’est toujours dans l’Hexagone qu’en 1817, Louis Vicat a inventé la composition définitive du ciment. Et qu’en 1848, auteur de la première construction en béton armé, François Coignet a fait prendre un tournant décisif à la construction mondiale. Au début du XXe siècle, Eugène Freyssinet mettait au point le fameux béton précontraint et post-contraint. Permettant, partout dans le monde, de construire des ouvrages publics de très grandes dimensions. Des constructions collectives Pour dresser un panorama des épopées de la construction qui se sont succédé, les auteurs n’en ont volontairement retenu qu’une centaine parmi les plus marquantes. Sans omettre celles qui, plus près de nous, ont engendré le réseau autoroutier, ses ponts et ses tunnels ou encore de grands barrages et des aéroports internationaux. En sciences, le nom d’un inventeur demeure souvent attaché à sa création. Mais les œuvres que nous ont laissées ces bâtisseurs sont pour la plupart le résultat de prouesses collectives. D’où ces épopées. Elles nous révèleront aussi des trajectoires individuelles, montrant à quel point l’acte de construire est enthousiasmant. Editeur : Editions EyrollesAuteur : Xavier Bezançon, Daniel Devillebichot, Laurence Francqueville et Max RochePrix : 20 €TTC Retrouvez l’ouvrage ici

Dans le cadre de cette information judiciaire ouverte en juin 2017, Lafarge SA est soupçonné d'avoir versé en 2013 et 2014, via sa filiale Lafarge Cement Syria (LCS), près de 13 millions d'euros à des groupes terroristes, dont l'organisation Etat islamique (EI), ainsi qu'à des intermédiaires, afin de maintenir l'activité d'une cimenterie en Syrie alors que le pays s'enfonçait dans la guerre.Le groupe avait investi 680 millions d'euros dans la construction de ce site, achevé en 2010.Il a toujours contesté toute responsabilité dans la destination de ces versements à des organisations terroristes.Le groupe avait obtenu de la cour d'appel de Paris en novembre 2019 l'annulation de sa mise en examen en 2018 pour "complicité de crimes contre l'humanité".Mais en septembre 2021, la Cour de cassation, plus haute juridiction judiciaire française, avait cassé cette décision de la cour d'appel, ainsi que le maintien de la mise en examen du groupe pour "mise en danger de la vie d'autrui".Elle avait renvoyé ces deux questions devant la chambre de l'instruction, dans une composition différente.La Cour de cassation avait par ailleurs confirmé la mise en examen du cimentier pour "financement du terrorisme".L'audience s'est tenue le 24 mars, en présence de très nombreux avocats dans ce dossier qui compte plus d'une centaine de parties civiles, parmi lesquelles de nombreux anciens salariés locaux.A l'issue de cette audience, les avocats de Lafarge n'avaient pas souhaité s'exprimer."En connaissance de cause" ?Dans ses réquisitions écrites dont l'AFP a eu connaissance, le parquet général a demandé le maintien de la mise en examen pour "complicité de crimes contre l'humanité" de Lafarge : il estime que l'entreprise "a financé, via des filiales, les activités de l'EI à hauteur de plusieurs millions de dollars, en connaissance précise des agissements".Le parquet a également requis l'annulation de la mise en examen de Lafarge pour "mise en danger de la vie d'autrui".Si la cour suit les réquisitions du parquet général et la volonté des parties civiles, "plus rien ne s'opposera à ce que soit démontré de manière incontestable que le groupe Lafarge a en connaissance de cause financé l'Etat islamique et le Front Al Nosra alors qu'(ils) commettaient les pires exactions", avait estimé Emmanuel Daoud, avocat de la Fédération internationale des droits de l'homme (FIDH).Me Christophe Ingrain, avocat du cimentier avec Rémi Lorrain et Paul Mallet, n'a pas souhaité faire de commentaire avant le délibéré de mercredi.En septembre, Lafarge avait estimé que la décision en cassation "ne présumait en aucun cas de (son) éventuelle culpabilité", soulignant qu'il n'exerçait "plus aucune activité en Syrie depuis plus de six ans".En 2015, Lafarge avait fusionné avec le groupe suisse Holcim.Pour Me Joseph Breham, avocat d'une centaine de ces ex-salariés syriens, "il est maintenant certain qu'Holcim, malgré ses grandes déclarations d'attention, ne voudra pas indemniser ses ex-salariés et respecter sa propre politique interne". "Est-ce que la justice française forcera le groupe à respecter ses propres engagements et à les indemniser ?", interroge l'avocat.

CESSION. Dans le cadre de sa stratégie 2025 axée notamment sur sa nouvelle branche Solutions & Produits, le cimentier Holcim annonce vendre ses activités en Inde à un conglomérat du pays.

La commission Environnement du Parlement européen se prépare à adopter lundi et mardi ses positions sur sept des quatorze textes de la feuille de route proposée en juillet 2021 par la Commission européenne ("Fit for 55") pour réduire de 55% d'ici 2030 par rapport à 1990 les émissions de gaz à effet de serre de l'UE.Axes majeurs: l'élargissement controversé du marché du carbone européen (ETS) au transport routier et au chauffage résidentiel, et la disparition des quotas gratuits accordés aux industriels européens, à mesure que seront taxées les importations de secteurs polluants (acier, aluminium, ciment, engrais, électricité) sur base du prix du CO2.Les eurodéputés devraient endosser cette semaine le compromis déjà conclu entre groupes politiques. Après approbation en séance plénière début juin, cela constituera la position du Parlement lors des négociations avec les États pour finaliser les textes."Cette réforme du marché carbone est le navire amiral de la réglementation climatique", observe Pascal Canfin (Renew, libéraux), président de la commission Environnement.Actuellement, le marché carbone européen, où s'échangent depuis 2005 les "permis à polluer" que doivent acheter certains secteurs (industrie, énergie) représente seulement 40% des émissions des Vingt-Sept.Les eurodéputés approuvent l'élargissement aux transports et au bâtiment mais veulent le cantonner d'abord aux professionnels (chauffeurs routiers, immeubles de bureaux), à partir de 2025, avant d'évaluer en 2026 s'il est nécessaire de l'imposer aussi aux particuliers (voitures, logements). Le cas échéant, ce ne serait qu'à partir de 2029."C'est un sujet politiquement sensible dans un contexte de prix d'énergie élevés" sur fond de guerre en Ukraine, et alors que "l'immense majorité de la consommation de carburant est contrainte" pour les ménages, fait valoir Pascal Canfin."Message très clair"Le projet de Bruxelles obligerait les fournisseurs de carburants et fioul domestique à acheter des quotas d'émissions sur un second marché du carbone, au risque de répercuter ce surcoût sur les ménages: une partie des États s'y oppose déjà, redoutant des contestations populaires en dépit du fonds social proposé par la Commission.Peter Liese (PPE, droite), négociateur du Parlement et favorable à l'inclusion rapide des particuliers au marché carbone, regrette un "compromis douloureux" mais se félicite que son idée d'un "bonus-malus" ait été retenue."Les entreprises qui émettent beaucoup moins recevront des quotas (gratuits) supplémentaires, mais les mauvais élèves ne faisant aucun effort pour se décarboner paieront une facture plus élevée", explique-t-il, saluant aussi l'accord pour gonfler le "fonds pour l'innovation climatique" soutenant les investissements."Les entreprises qui prennent les devants seront récompensées, le message est très clair", abonde Michael Bloss (Verts), évoquant "un succès pour le climat, l'industrie et les citoyens".Les eurodéputés s'entendent aussi pour accélérer l'inclusion du transport maritime dès 2024 (la Commission proposait 2027), faire payer aux compagnies aériennes dès 2025 la totalité du carbone émis sur les vols intérieurs comme les vols internationaux au départ de l'UE, et imposer des quotas d'émissions pour l'incinération des déchets.DécarbonationPar ailleurs, ils devraient voter pour mettre en place dès 2025 l"ajustement carbone aux frontières" sur les importations, avec une application complète en 2030, plus rapidement que la montée graduelle proposée par la Commission (2026-2035).Pour rester dans les clous de l'Organisation mondiale du commerce (OMC), les eurodéputés proposent d'éliminer complètement dès 2030 (contre 2036 dans le plan initial) les quotas gratuits offerts dans l'UE aux secteurs concernés par la taxe aux frontières... tandis que les quotas aux autres secteurs seraient conditionnés à des plans de décarbonation.Ce calendrier accéléré devrait être âprement négocié avec les États, soucieux de ne pas déstabiliser la compétitivité de l'industrie européenne.Ces votes parlementaires, scrutés par les ONG environnementales, interviennent alors que Bruxelles dévoilera mercredi le deuxième volet de son plan pour éliminer d'ici 2030 la dépendance de l'UE aux hydrocarbures russes, notamment en relevant l'objectif pour la part des renouvelables dans le mix énergétique européen.Avec cette conjonction "on a la possibilité d'accélérer le Pacte vert (de l'UE) de manière significative", commente M. Canfin.

Qu’en est-il de la terre polluée sur votre chantier ? Comment en assurer l’évacuation ? Quels sont les bons à savoir ? Déchets issus d’un chantier : kézako ? Quand vous vous lancez dans une nouvelle construction, vous produisez forcément des déchets. Ce peut être des résidus en plastique ou des graviers, des restes de briques et de matériaux en tout genre. Ce peut être également de la terre. Le terme de déchets de chantier fait encore un peu débat en France. En effet, le Code de l’environnement n’est pas encore très précis sur ce sujet. En outre, le Conseil d’État tend à exclure certaines ordures issues des chantiers, de la liste des déchets. Ce qui ne facilite pas la gestion de ces derniers. Alors : quels sont réellement les déchets de chantier ? Selon les experts, on peut qualifier de déchets de chantier : l’amiante, les substances inertes comme le béton, le ciment ou l’ardoise, etc. Tel est aussi le cas des déchets non toxiques qui proviennent effectivement du chantier. Ils peuvent être recyclables ou non. On compte également dans les déchets issus d’un chantier les produits dangereux. Ce peut être entre autres le bois traité, les produits synthétiques, le goudron, etc. Certains peuvent être préparés pour être réutilisés, d’autres non. Enfin, la terre peut être comptée parmi les déchets de chantier. C’est le cas de la terre non souillée et qui ne nécessite pas de préparation. Tel est aussi le cas de la terre polluée qui nécessite des traitements spécifiques avant le recyclage. Qui est responsable de ces déchets ? Qui est donc responsable de ces déchets de chantier ? En la matière, l’article L.547-2 du code de l’environnement, n’est pas très précis. L’évacuation de la terre polluée incombe aux producteurs et aux détenteurs. Par interprétation, on peut dire qu’il s’agit du promoteur ou du maître d’ouvrage ou encore du propriétaire de la maison. Peuvent également être considéré comme des producteurs de ces déchets, tous les artisans qui interviennent sur le chantier et qui produisent effectivement la terre polluée en question. Comme quoi chacun est responsable de l’impact environnemental qu’il peut faire. Malgré tout, il est possible de confier l’évacuation de la terre polluée à des professionnels. Il ne suffit pas de s’en débarrasser L’évacuation de la terre polluée sur les chantiers devra respecter plusieurs étapes. Tel sera aussi le cas de tous les déchets du chantier. Il ne suffit pas de s’en débarrasser. Selon toujours le Code de l’environnement, il faudra passer par la préparation de ces derniers, puis par le recyclage et la valorisation avant de passer à l’élimination. Comme susmentionnée, la terre polluée fait partie des déchets de chantier. Elle est polluée par des produits de toutes sortes. D’où son nom. Mais cela n’empêche pas sa réutilisation. En la traitant avec des hydrocarbures, généralement, cela permet de neutraliser les produits et de la réutiliser. C’est ce que l’on appelle justement hiérarchisation de l’évacuation des déchets de chantier. Il faut commencer par préparer et traiter la terre polluée avant le recyclage. Confier la prise en charge de la terre polluée à des professionnels Comme susmentionnée, vous pouvez confier la prise en charge de la terre polluée de votre chantier à des professionnels. En effet, il faut une certaine compétence pour bien conditionner et transporter la terre polluée. Il faut tout autant de savoir-faire pour la traiter en vue d’une réutilisation. Les entreprises d’évacuation de la terre polluée proposent un service sur mesure et peuvent s’adapter à n’importe quelle taille de chantier. Elles mettent à votre disposition ses différents centres de traitement et se chargent aussi de l’acheminement des déchets en question. Le tout sera sujet à un devis personnalisable. Fort de leurs années de métier dans ce domaine, les entreprises d’évacuation de terres polluées seront plus à même de respecter les règles de conformité. Selon les besoins de l’acheminement et du traitement des déchets en question, les équipements utilisés peuvent varier. De quoi assurer aussi la sécurité des chantiers et des transporteurs. Les meilleurs spécialistes dans ce domaine peuvent même proposer à leurs clients une traçabilité et une géolocalisation de la terre polluée afin de faire le suivi du déplacement des déchets de chantier. Les avantages de confier l’évacuation de la terre polluée à des professionnels Actuellement, de plus en plus d’entreprises de construction et même de simples particuliers font appel à des entreprises d’évacuation de la terre polluée. Ce type de prestataire peut intervenir dès le début des travaux. Il vous permet d’économiser du temps dans l’évacuation de la terre de remblayage et des excès de terre sur le chantier. Évidemment, les entreprises d’évacuation peuvent aussi intervenir à la fin de chantier. Ce qui peut aider dans la remise en état des lieux et vous permettre de continuer dans l’aménagement de l’espace extérieur de la maison. Le Code de l’environnement impose des normes bien précises pour l’évacuation et la prise en charge des déchets de chantier et notamment de la terre polluée. Avec l’aide d’un professionnel en la matière, vous aurez la garantie de respecter les règlementations, ce qui vous évitera de devoir payer des pénalités. Il met à votre disposition tous les équipements et appareils de gros travaux dont vous aurez besoin pour la prise en charge, l’acheminement et le traitement de la terre polluée en question. Vous n’avez rien d’autre à faire que de superviser. En outre, les entreprises d’évacuation de la terre polluée sont des alliées incontournables pour réduire l’impact environnemental de votre projet de construction. Ce qui vous vaudra une meilleure image sur le marché, notamment si vous êtes un promoteur immobilier. Le devis sur mesure proposé par les prestataires de ce type vous permet de négocier le meilleur prix en fonction de l’importance de vos déchets de chantier.

Le géant suisse de ciment et du béton Holcim se renforce en France en rachetant six carrières auprès du groupe Famy, actif dans les granulats, annonce-t-il le 3 mai 2022.

Le cimentier suisse a finalisé le rachat du fabricant de revêtements de façades notamment pour l'isolation thermique, accélérant la diversification de ses activités.

Signé Bétocib, “Le glossaire des bétons apparents” vient de sortir. [©DR] Sous la direction de Claire Barbou, architecte et secrétaire générale de Bétocib, et Roland Merling, ingénieur et président de la commission technique Ciments Calcia, “Le glossaire des bétons apparents” vient de sortir. Il est issu d’une première version figurant dans le livre “Peaux de béton”, édité aux éditions Dunod en 2013, auquel avait participé Bernard Delabrèche, fidèle adhèrent de Bétocib, aujourd’hui disparu. Cette nouvelle version, toujours élaborée par les adhérents de Bétocib, complète et actualise la précédente. Plus de 300 définitions techniques et pratiques y sont recensées. Ce document a pour but d’aider les architectes, économistes et bureaux d’études devant rédiger un CCTP relatif aux bétons apparents. Il vient compléter les publications de Bétocib existantes et consultables gratuitement sur le site betocib.net. A savoir : le “Guide pour la protection des bétons apparents, coulés en place et préfabriquées”, le “Guide CCTP pour bétons apparents coulés en place” et les “Prescriptions techniques”. Téléchargeable gratuitement ici

RÉSULTATS. Le cimentier, Vicat, annonce un chiffre d'affaires en hausse de 12,4% sur le premier trimestre 2022. Face à la hausse des coûts de l'énergie, il anticipe une hausse globale des prix sur son activité ciment de +15%.

Le groupe a profité à plein de la reprise économique mondiale et vu ses ventes croître de 11,3% à 3,12 milliards d'euros (données publiées), tandis que le bénéfice net part du groupe a crû de plus de 30%, à 204 millions d'euros, a-t-il annoncé mardi 15 février au soir dans un communiqué."Les dynamiques de nos marchés restent inchangées, soutenues par des prix favorablement orientés dans un contexte de demande soutenue. Elles permettent de compenser la forte augmentation des coûts de l'énergie et la progression des salaires", a déclaré le PDG du groupe Guy Sidos, cité dans le communiqué.Toutes les régions dans lesquelles exerce le groupe ont vu leurs ventes progresser. L'Europe a toutefois vu son chiffre d'affaires reculer de 7,1%, pénalisé au second semestre par la cession en Suisse de Créabéton matériaux. Il progresse cependant de 3,8% à périmètre et taux de change constants.La France, premier marché du groupe avec plus d'un tiers des ventes, a progressé de 11,5% par rapport à une année 2020 lors de laquelle la pandémie avait porté un coup d'arrêt au premier semestre.Dans ce marché, malgré un contexte sanitaire "qui est resté contraignant", l'exercice 2021 "a été marqué par une forte croissance au premier semestre, et un repli modéré au second semestre du fait d'une base de comparaison défavorable, et de l'impact croissant de la forte hausse des coûts de l'énergie", a indiqué le groupe.S'agissant de ses investissements, le groupe entend poursuivre la décarbonation de ses procédés de fabrication et de ses produits. Dans cette optique, il poursuit notamment la construction du four de Ragland, aux Etats-Unis, qui fonctionne sans charbon et doit être mis en service au cours du premier semestre 2022.En dépit de la poursuite de la hausse des coûts de l'énergie, le groupe escompte, grâce à une "hausse attendue des prix", une nouvelle progression de ses résultats lors de l'exercice 2022, lequel devrait se caractériser par une "forte saisonnalité", avec "une base de comparaison défavorable" au premier semestre, en raison de la "hausse sensible des coûts de l'énergie" et "une nette amélioration au second semestre".

Le cimentier qui a réalisé un chiffre d'affaires de 789 millions d’euros au premier trimestre, en hausse de 12,4% par rapport à la même période de 2021, annonce des "hausses de prix additionnelles" en France, en Suisse, au Sénégal et au Brésil.

Article paru dans le n° 98 de Béton[s] le Magazine KP1 affiche ses ambitions à l’horizon 2031 : réduire de moitié son impact carbone. [©KP1] Lorsque l’on découvre la dernière unité de production de KP1, située à Vernouillet, à proximité de Dreux (28), on est d’abord frappé par la netteté, la lisibilité et la propreté des lieux. L’implantation des différentes zones : coffrage, armature, coulage, étuvage, stockage… est conçue pour optimiser les circulations, les approvisionnements et la maintenance. Le tout dans une suite logique d’enclenchement des diverses tâches. Sur ce site comme sur les autres unités du groupe, la question environnementale est au cœur des préoccupations. Un travail de fond engagé depuis plusieurs années et à différents niveaux. En toute logique, KP1 tient à communiquer sur ces sujets, à une époque où il est de bon ton de dénigrer le matériau “béton”. Le fait de proposer des systèmes préfabriqués en béton précontraint représente déjà, à la base, un argument fort : moins de béton et moins d’acier impliquent donc moins de carbone. L’ambition affichée par KP1 est de réduire de 50 % son impact CO2 à l’horizon 2031. Cet objectif répond aux évolutions sociétales en matière d’empreinte carbone. Et va au-delà des exigences fixées par le calendrier de la RE 2020. L’implantation géographique des différentes unités, qui assure des parcours de livraison réduits, va aussi dans le bon sens. Le site KP1 de Vernouillet (28) se distingue par sa netteté, sa lisibilité et sa propreté. [©ACPresse] « L’approche systèmes constructifs préfabriqués que nous prônons depuis des années prend aujourd’hui tout son sens avec la RE 2020 », annonce Florent Goumarre, directeur marketing de KP1. Pour anticiper les exigences de la RE 2020, qui se déploie par paliers réguliers depuis le 1er janvier 2022, les équipes de KP1 travaillent sur le développement de systèmes préfabriqués bas carbone. Leur ambition : accompagner les prescripteurs et les entreprises de gros œuvre, en proposant pour leurs chantiers des solutions à la fois concrètes, performantes, économiques et ne bousculant pas les habitudes de mises en œuvre. Quelques exemples, parmi une gamme très fournie, démontrent de manière concrète ce défi. L’atout du recyclage Le recyclage et la préservation des ressources est aujourd’hui au centre de chaque stratégie de développement. Ceci est très vrai chez KP1, comme le rappelle Florent Goumarre, commençant sa démonstration avec les aciers. « Aujourd’hui, 68 % des aciers que nous utilisons sont issus de matières recyclées. Notre objectif est d’atteindre les 100 %. Nous travaillons aussi à limiter et à réemployer nos rebuts, ainsi qu’à réduire les coûts environnementaux liés à notre process industriel, comme l’étuvage, l’éclairage, les sources d’énergie… » L’entrevous EMR est issu des travaux de recherche et de développement entre KP1 et l’entreprise CPA Recyclage. [©KP1] Autre exemple, le plancher “Silence”, constitué de poutrelles, d’entrevous et de rupteurs, est 30 % moins impactant au niveau environnemental que son équivalent en dalle pleine. Dans la même veine, le nouvel entrevous EMR, constitué à 100 % de matière issue du recyclage et destiné aux planchers sur vide sanitaire, est le fruit de travaux de recherche et de développement entre KP1 et l’industriel CPA Recyclage. Cette solution affiche un poids carbone de 1,76 kgeqCO2/m2 de plancher, soit trois fois moins qu’un système traditionnel. Elle vient compléter la gamme EcoVS actuelle, qui intégré déjà une part de matière recyclée… Ainsi, entre l’EMR et l’EcoVS, ce sont 40 M de bouteilles plastiques qui sont recyclés chaque année. Pour diminuer au maximum son impact carbone, KP1 a fait aussi le choix du circuit court, car 30 km séparent le lieu de recyclage situé à Pont-d’Ain, dans l’Ain, du site de production des entrevous EMR. Enfin, la plupart des chutes peuvent être réutilisées. Ce qui aide à fortement limiter les déchets de chantier. Une démarche globale Toujours dans cette logique de réduction de l’empreinte carbone, la gamme baptisée “Impakt” est composée d’entrevous 100 % en matière recyclée, d’une prédalle à impact réduit et, prochainement, d’un prémur développé avec le ciment H-UKR (0 % clinker), fourni par Hoffmann Green Cement. « Nous allons plus loin aujourd’hui, en explorant de nouveaux ciments, qui permettront d’atteindre encore de meilleures performances structurelles et environnementales », reprend Florent Goumarre. La prédalle Impakt, un des produits phares de la gamme éponyme. Elle présente un poids carbone de 16 kgeqCO2/m2, soit 31 % de moins qu’une prédalle en béton armé standard. [©KP1] Cette gamme présente comme atout premier de réduire l’empreinte environnementale de tous les types de bâtiments, qu’ils soient résidentiels collectifs, tertiaires, établissements scolaires et de santé, équipements publics… Les prédalles atteignent un poids carbone de 16 kgeqCO2/m², soit 31 % de moins qu’une prédalle en béton armé standard évaluée à 24 kgeqCO2/m². Ce résultat est obtenu par la technologie du béton précontraint, qui permet d’utiliser la juste quantité de matière (acier et béton), tout en garantissant des caractéristiques techniques performantes. De plus, ce résultat est lié à l’emploi du ciment CEM II à plus faible teneur en clinker (environ 80 %), comparativement au ciment CEM I (> 95 %) utilisé d’habitude en préfabrication.  Des sites en constante évolution Fort de plusieurs années de travaux, KP1 a des rejets neutres dans les sols, l’air et l’eau. Située en banlieue lyonnaise, l’usine de Grigny est l’une des illustrations concrètes de cette stratégie industrielle, déclinée sur l’ensemble des sites du groupe. Cette unité vient de se doter d’un nouveau silo, qui accueille le ciment bas carbone de la nouvelle prédalle. De plus, elle vient d’optimiser son système de traitement des eaux usées. Responsable sécurité/qualité/environnement du site de Grigny, Adeline Ravaux détaille cette installation nouvelle : « cet investissement d’environ 50 000 € est l’un des éléments de la démarche environnementale engagée à tous les niveaux ». Ce projet a permis de rénover en profondeur les équipements : filtres-presses, armoire de commande, station pH, canalisations souterraines. Station de traitement des eaux de process du site KP1 de Grigny (69). [©KP1] Après avoir nettoyé les machines qui ont servi à fabriquer les différents produits de la gamme, les eaux usées sont récupérées directement via un canal. Dans un premier temps, les eaux sont séparées des granulats grâce à une vis sans fin. Elles sont ensuite collectées dans une piscine sous agitation permanente, afin d’en améliorer le retraitement. Etape suivante, les eaux sont pompées vers un filtre-presse, qui a pour fonction d’éliminer les matières en suspension. Pouvant être chargées en hydrocarbure, les boues sont récupérées sous l’installation dans une benne étanche, qui est acheminée chez un sous-traitant à des fins de traitement. Les eaux enfin clarifiées sont dirigées vers une cuve à traitement pH, l’injection d’acide sulfurique permettant de ramener le pH 12 à un pH neutre (de l’ordre de 7). Et la responsable QSE de conclure : « les eaux ainsi neutralisées sont renvoyées dans le milieu naturel, en l’occurrence le Rhône situé à proximité de l’usine ». Gérard Guérit Article paru dans le n° 98 de Béton[s] le Magazine

Broyeur à clinker du centre de broyage Eqiom de La Rochelle. [©ACPresse] Eqiom met sur le marché son premier ciment CEM II/C. Un matériau qui s’inscrit dans la continuité directe de l’entrée en application de la norme ciment NF EN 197-5. A empreinte carbone réduite et marqué NF, il permet à l’industriel de poursuivre son engagement en faveur de la transition environnementale du secteur. Ce CEM II/C-M (S-L) 42,5 N NF résulte d’un mélange ternaire constitué de clinker. Mais aussi de filler calcaire et de laitier moulu de hauts fourneaux. Il est produit au sein du centre de broyage de La Rochelle. Il est surtout le premier ciment de cette famille présent sur le marché à être normalisé NF. Ceci, dans le cadre de la nouvelle norme NF EN 197-5. Cette dernière autorise la commercialisation de ciments moins riches en clinker en comparaison aux compositions admises par la NF EN 197-1. Un ciment produit à La Rochelle Le nouveau CEM II/C est issu du savoir-faire des laboratoires et des usines d’Eqiom. Il développe ainsi une formule à taux de clinker réduit. Ce qui permet de diminuer les émissions de CO2 issues de la fabrication du ciment. C’est-à-dire du résultat combiné de la combustion et de la décarbonation des matières premières que sont l’argile et le calcaire. Ce lancement est l’occasion pour Eqiom de compléter son offre de ciments à empreinte carbone réduite.« Nous sommes fiers de ce résultat, qui est le fruit d’une étroite collaboration entre les différentes équipes d’Eqiom, déclare Ahmed Mansouri, responsable d’exploitation du site de La Rochelle. Cet engagement permet d’apporter à nos clients une solution à faible émission de CO2, tout en garantissant des performances suffisantes pour ne pas impacter les pratiques sur les chantiers. »Dès la fin du premier semestre 2022, le CEM II/C d’Eqiom pourra être utilisé dans les bétons structurels. Ceci, grâce à la prise en compte de la norme NF EN 197-5 dans le cadre de la mise à jour la norme béton NF EN 206/CN.

Article paru dans le n° 98 de Béton[s] le Magazine Plusieurs bâtiments, reliés par des passerelles et des cours intérieures composant le nouveau site “Métro” du Pôle Biologie – Pharmacie – Chimie de l’université de Paris-Saclay. [©ACPresse] Quelque 650 laboratoires différents composent le lieu. Rien d’étonnant, s’agissant d’un pôle universitaire… Celui de Saclay, en cours d’achèvement au Sud de Paris. Pour être précis, les travaux concernent la construction du Pôle Biologie – Pharmacie – Chimie. Un ensemble de près de 88 000 m2, divisé en deux sites distincts. Le plus important est celui de “Métro”, qui réunit 85 % des surfaces de planchers. Sis juste en face de la future gare de métro de la ligne 18, il rassemble la Faculté de Pharmacie, l’Institut de chimie moléculaire et des matériaux d’Orsay, ainsi que les Masters de biologie et de chimie. Des façades nervurées immaculées constituent la signature esthétique du Pôle, œuvre de l’architecte Bernard Tschumi et de Groupe-6, pleinement intégré au projet. « La conception, la réalisation et l’exploitation/maintenance de cet ensemble s’intègrent dans un contrat de partenariat public/privé signé avec Platon Saclay1, explique Daniel Barrier, directeur du projet. Les travaux sont menés par Bouygues Construction. » En réalité, par plusieurs entités régionales de l’entreprise de BTP2. C’est le matériau béton qui donne sa blancheur aux bâtiments. Un assemblage de 4 000 éléments préfabriqués décomposés en 930 allèges, 2 750 épines principales porteuses et secondaires non porteuses, ainsi qu’en 320 bandeaux. La production hors site de toutes ces pièces a été confiée à l’industriel du béton vendéen Soriba. Ce béton est formulé sur la base du ciment blanc photo-catalytique et auto-nettoyant i.Active de Ciments Calcia (HeidelbergCement Group). « La préfabrication extérieure a été l’un des critères, qui a décidé le client à nous choisir… », reprend Daniel Barrier. Elle a nécessité la mise en œuvre de 3 350 m3 de béton blanc. Cet article est réservé aux abonnés des revues Béton[s] le Magazine et Bâti & Isolation. Déjà abonné Mon email Mon mot de passe Oublié ? En plus de votre magazine, profitez d’un accès illimité à l’ensemble des contenus et services du site www.acpresse.fr : Lecture de l’intégralité des dossiers thématiques, reportages chantiers, fondamentaux, histoire de la construction… Consultation des indicateurs économiques (chiffres et analyses) + vos newsletters pour suivre l’info en continu Je m'abonne

Article paru dans le n° 98 de Béton[s] le Magazine L’adjonction d’additions de type “laitier de hauts fourneaux”, “cendres volantes” ou “métakaolin” permet de réduire la teneur en clinker des ciments. [©Ecocem] Les bétons bas carbone (BBC) sont sous les feux de la rampe. La substitution d’une partie du clinker les constituant par des additions hydrauliques ou pouzzolaniques est un moyen d’assurer leur durabilité. Toutefois, la notion de “bas carbone” ne se limite pas au seul choix des constituants. La proximité et la disponibilité des matériaux sont aussi des facteurs déterminants. I – Qu’est- ce qu’un béton bas carbone ? Le terme “bas carbone” est très utilisé dans le domaine de la construction, mais ne fait pas l’objet, pour le moment, d’une définition officielle s’appuyant sur un cadre normatif ou réglementaire. Le Syndicat national du béton prêt à l’emploi (SNBPE) en donne une définition : « Les bétons bas carbone correspondent à des bétons qui, pour des propriétés, des performances, des qualités d’usage et une durabilité équivalente à celles d’un béton de référence, génèrent des émissions de gaz à effet de serre inférieures à celles de celui-ci ». Le syndicat propose aussi des seuils définissant des BBC pour des parties d’ouvrage représentatives, en fonction des classes d’exposition et de résistance. Ces bétons sont conformes à la norme NF EN 206/CN. En général, ils intègrent des additions permettant de réduire le taux de clinker. Donc l’empreinte carbone de ce dernier. Cet article est réservé aux abonnés des revues Béton[s] le Magazine et Bâti & Isolation. Déjà abonné Mon email Mon mot de passe Oublié ? En plus de votre magazine, profitez d’un accès illimité à l’ensemble des contenus et services du site www.acpresse.fr : Lecture de l’intégralité des dossiers thématiques, reportages chantiers, fondamentaux, histoire de la construction… Consultation des indicateurs économiques (chiffres et analyses) + vos newsletters pour suivre l’info en continu Je m'abonne

La grande coupole qui couvre le chœur de la cathédrale de Strasbourg a été construite entre 1180 et 1200. Ouvrage monumental de conception encore romane, elle appartient, avec la crypte et l’abside, à la première phase de la reconstruction de l’église, qui a duré près de 300 ans jusqu’à son achèvement au XVe siècle. Sa restauration, engagée aujourd’hui par la DRAC Grand Est sous la maîtrise d’œuvre de l’architecte en chef des monuments historiques (ACMH) Pierre-Yves Caillault, répond à la fois à une nécessité sanitaire et à un souci de valorisation. La voûte, de plan octogonal, est construite de briques avec nervures de grès rose et percée de huit petites fenêtres cintrées et d’un oculus zénithal. Parvenue jusqu’à nous dans un état de grande intégrité, elle présente toutefois des désordres, conséquences des sinistres subis depuis la guerre de 1870 et de certaines restaurations inappropriées de la fin du XIXe siècle. En partie haute, il s’agit aujourd’hui de supprimer l’enduit de ciment appliqué sur l’extrados en 1872-1873 et de le remplacer par une couverture de plomb pour assurer la ventilation et la mise hors d’eau des maçonneries. Cela permettra de rouvrir les grandes baies de la tour néo-romane de la croisée, dite tour Klotz, aujourd’hui fermées de menuiseries. À l’intérieur, la coupole et ses quatre pendentifs présentent un aspect dégradé, ayant été piochés à la fin du XIXe siècle en vue de recevoir un décor qui n’a jamais été exécuté. Les maçonneries seront étudiées par des archéologues du Centre d’études médiévales d’Auxerre et purgées de sels qui les ont contaminés, puis un nouvel enduit de mortier à la chaux y sera appliqué. Financement : Direction régionale des affaires culturelles du Grand Est/ministère de la Culture Maîtrise d’ouvrage : Direction régionale des affaires culturelles du Grand Est/ministère de la Culture Maîtrise d’œuvre : Pierre-Yves Caillault, architecte en chef des monuments historiques (ACMH)

ACQUISITION. Le cimentier, Holcim confirme avoir achevé l'acquisition de six carrières dans la région Auvergne-Rhône-Alpes auprès du groupe Famy.

"Les piliers avec la charpente, dans leur interaction avec l'acier et le bois, c'est ce qui porte les 20 étages de l'hôtel", explique à l'AFP Therese Kreisel, responsable de la planification urbaine de Skellefteå.Regroupant un centre municipal et un hôtel, le gratte-ciel a ouvert en fin d'année dernière dans cette ville d'environ 35.000 habitants du nord de la Suède."Même les cages d'ascenseur sont entièrement en bois. Il n'y a pas de plâtre, pas de joints ou d'isolation sur le bois. Ce qui est unique pour un bâtiment en bois de 20 étages", dit Mme Kreisel en faisant visiter les lieux.Dans cette moitié septentrionale du pays, la forêt est partout, et construire les maisons en bois est une tradition bien ancrée. Mais ici, comme ailleurs dans les pays nordiques, ce sont des chantiers d'immeubles et de tours qui se multiplient, à la faveur des progrès techniques.Grâce à des ressources forestières majeures et une expertise traditionnelle dans le domaine, les architectes suédois veulent être les pionniers et faire évoluer le secteur vers des méthodes plus responsables.La réalisation de la Sara Kulturhus "prouve qu'il est possible de construire en bois quelque chose d'aussi grand et de complexe", estime Robert Schmitz, un des deux architectes de la tour."Et quand vous avez ça comme référence dans vos discussions, vous pouvez toujours dire: +on a fait cela, comment pouvez-vous dire que ce n'est pas possible?+".Le centre culturel Sara dispute à une tour de 85 mètres construite récemment à Brummundal dans le sud-est de la Norvège et à une autre de 84 mètres à Vienne en Autriche, le titre de plus haut immeuble en bois du monde - certains comptent les mètres, d'autres avancent les étages. Une tour en construction à Milwaukee aux États-Unis, avec un peu plus de 86 mètres, devrait venir leur chiper le trophée d'ici quelques mois."Lego empilés""Il y a eu beaucoup plus de défis à relever parce que c'était du bois, mais cela nous a aussi permis d'ouvrir des portes et de réfléchir d'une nouvelle façon", assure l'autre architecte des lieux, Oscar Norelius.Les chambres de l'hôtel ont ainsi été préfabriquées, puis "empilées comme des pièces de Lego", explique-t-il.Pour Anders Berensson, un autre architecte basé à Stockholm qui place le bois au cœur de ses projets, il y a aussi des avantages à utiliser ce matériau."Si quelque chose a été manqué au moment de la découpe, il suffit de prendre le couteau et la scie et d'ajuster ça directement sur site. C'est high-tech et artisanal à la fois", dit-il.Mais le principal avantage du bois de construction, plaident ses promoteurs, est climatique.Le ciment - et donc le béton - et l'acier, deux matériaux parmi les plus courants du BTP, sont très émetteurs en CO2.Le bois, lui, en émet peu lors de sa fabrication et séquestre encore une grande partie du CO2 absorbé par l'arbre, même dans le bâtiment. Plus léger, le matériau nécessite aussi moins de fondations.Selon le dernier rapport des experts du Giec, le bois comme matériau de construction peut être jusqu'à 30 fois moins intensif en CO2 que le béton, et des centaines à milliers de fois moins que l'acier.Les efforts mondiaux pour réduire les émissions font que les immeubles de bois suscitent désormais un intérêt accru, selon Jessica Becker, coordinatrice de Trästad ("ville de bois"), une organisation qui fait la promotion du bois de construction.A Stockholm, un complexe d'immeubles en bois en fin de chantier, Cederhusen, a remporté le titre de construction de l'année décerné par le magazine spécialisé Byggindustrin."Je crois qu'on a vraiment vu les choses virer de bord ces quelques dernières années... On voit un énorme changement à présent, c'est un peu le moment clé. Et j'espère que d'autres pays vont s'engager sur ce chemin, on voit par exemple l'Angleterre, le Canada et d'autres endroits dans le monde", explique-t-elle.

Expert dans le domaine des bétons de fibres métalliques (BFM), Pierre Rossi revient avec un ouvrage de référence : “Les bétons de fibres”. [©DR] Responsable de division à l’université Gustave Eiffel, Pierre Rossi a plus d’une corde à son arc. Cet expert mondial des bétons de fibres métalliques (BFM) a créé, il y a deux ans, sa propre maison d’édition. A savoir, les éditions Martialis, spécialisées dans les titres scientifiques et les romans : « Mes deux casquettes ! » Ainsi, il vient de publier l’ouvrage “Les bétons de fibres” après un premier livre édité en 1998 par les Presses de l’Ecole nationale de ponts et chaussées. « Il fait suite, mais n’en est pas une suite. En effet, les objectifs et l’esprit, pour ne pas dire le style, qui sous-tendent ce deuxième opus sont très différents. Il est aussi beaucoup plus synthétique », explique Pierre Rossi. Et de poursuivre : « Il est le fruit de la connaissance, de l’analyse et de choix subjectifs d’un expert, qui a consacré plus de 30 ans de sa carrière professionnelle à vivre en toute intimité avec un matériau au doux nom de béton de fibres ». Une synthèse sur les BFM Ce guide se veut militant, « au sens où il milite avec conviction pour l’utilisation de ce matériau, plus que cinquantenaire, dans le domaine de la construction. Mais militant ne veut pas dire aveugle. J’ai toujours essayé de l’appliquer avec le maximum de rigueur, en traquant et en dénonçant les erreurs et les incompétences qui ont fait et font encore ce matériau plus beau qu’il ne l’est ». Ainsi, pour Pierre Rossi, « les bétons de fibres constituent la 3e révolution technique, après le béton armé et le béton précontraint, dans l’art de renforcer les constructions réalisées en matériaux composites à matrice cimentaire ». “Les bétons de fibres” comprend 3 grandes parties. La première est relative aux connaissances scientifiques actuelles sur le matériau. La deuxième explique les applications industrielles existantes et potentielles. C’est une partie essentielle du livre qui découle de la première. Enfin, la dernière partie traite des outils d’analyse et de dimensionnement, dont on dispose, aujourd’hui, pour concevoir et construire, en utilisant les bétons de fibres. Pierre Rossi énonce ici toute sa philosophie concernant ce matériau. Et de conclure : « Il est temps que le monde de la construction change de siècle ! » Cet ouvrage s’adresse aux professionnels (bureaux d’études, ingénieurs…) et aux chercheurs. Editeur : Editions Martialis Auteur : Pierre Rossi Prix : 60 €TTC Retrouvez l’ouvrage ici 

Lafarge lance Rolac, une gamme de liants hydrauliques routiers. [©Lafarge] Estampillée EcoLabel et disponible partout en France, l’offre Rolac caractérise les liants hydrauliques Lafarge (filiale d’Holcim) présentant une empreinte carbone réduite d’au moins 30 %. Ceci, par rapport à un liant de référence évalué à 765 kg CO2/t. Rolac est une gamme de liants hydrauliques routiers performants pour le traitement des sols, le retraitement des chaussées en place et le traitement des graves et des sables en centrale de malaxage. Nouvelle codification pour chaque liant En agissant sur la composition et les caractéristiques physico-chimiques de ses liants, cette gamme s’inscrit tout à fait dans la stratégie du groupe Holcim. Cette dernière visant la réduction des émissions de CO2, en accord avec ses engagements Net Zero. De plus, l’ensemble de la gamme Rolac gagne en lisibilité, en proposant une nouvelle codification pour chaque liant. Reflétant la composition (additions) et les spécificités propres à chaque chantier (délai de maniabilité et cinétique de durcissement). Cette codification identifie de manière rapide le produit le mieux adapté aux besoins spécifiques de chaque projet. Y compris en termes de performance environnementale. A noter que l’offre bas carbone Rolac s’enrichira progressivement de nouveaux produits.

Des scientifiques du département d’ingénierie des systèmes de l’Université de l’État du Colorado ont étudié une nouvelle voie vers la réalisation d’un bâtiment neutre en carbone. La recherche s’est concentrée sur les effets de l’interaction du biochar et du carbonate de calcium dans du béton dit durable, pour leurs capacités de capture du carbone. Stockage du carbone à l’aide […]

Sol abîmé, défauts de mise en œuvre sur un mur, le PRB PLANILIS permet de retoucher les supports rapidement de manière à pouvoir poser un nouveau revêtement dans les meilleures conditions possibles. Ce nouveau ragréage corrige les irrégularités de surfaces, les flaches éventuels. Le PRB PLANILIS permet les remises à niveau et rebouchages localisés, avant pose d’un revêtement de sol. Il rebouche et planifie également les supports muraux à base de ciment ou de plâtre. Son séchage rapide lui permet une ouverture rapide à la marche dès 1 h. Conditionnement en sacs de 5 et 25 kg.

Tous les produits Humidistop sont fabriqués en France et à prix direct usine. Outre les problèmes de santé qu’elle provoque, l’humidité incarne le plus sûr moyen de dévaloriser son patrimoine. De nombreuses solutions cohabitent sur le marché Français. Mais l’importance est de supprimer la cause du mal, pas seulement ses effets. D’autant que la cause de l’humidité n’est jamais là où le mal est visible, en effet elle se cache derrière vos placos, dans vos sols, entre les pierres, derrière le ciment…L’humidité ne tient pas lieu de fatalité et il est possible de la supprimer. Humidistop propose à tous les particuliers et les professionnels, ses inverseurs de polarité IPE STOP ONE et IPG GEOSTOP à prix usine pour supprimer l’humidité dans les murs (remontées capillaires). L'entreprise a développé depuis de nombreuses années ses propres appareils pour éliminer l’humidité dans les murs et plus particulièrement les remontées capillaires. L’inverseur de polarité électromagnétique IPE STOP ONE et l’inverseur de polarité géomagnétique IPG GEOSTOP sont des solutions qui s’adressent à tous les types d’habitation et s’adaptent à tous les budgets. Ces produits sont appréciés pour leur faible coût, leur rapidité d’installation et leur efficacité. En ce sens elles représentent une forte valeur ajoutée pour la valorisation de votre logement.

Le groupe Citygie exploite une nouvelle recette de béton bas carbone dans son usine de préfabrication, à Chaleins (01). [©CapCross] Le groupe Citygie est la maison-mère de Bihr Environnement et Francioli. Depuis peu, il exploite une nouvelle recette de béton dans son usine de préfabrication, à Chaleins (01). Celle-ci est dédiée au mobilier urbain et aux sanitaires publics. Le matériau est formulé autour de ciments CEM III/A développés par Lafarge Ciment dans son usine au Teil (07). Ceci, afin de réduire l’impact carbone du matériau. Le CEM III/A remplace dans sa composition une certaine quantité de clinker par du laitier de hauts fourneaux. Lire aussi : La préfabrication à la mode du bas carbone 20 à 25 % d’émissions carbone en moins Le choix de ce béton n’impacte en rien la qualité des produits finaux, mais impose de nouvelles contraintes à l’outil industriel, comme un temps de séchage plus long. « Nous avons travaillé avec les fournisseurs pour adapter le produit à notre processus de fabrication », souligne Eric Piroud, directeur général de Citygie. L’intégration de ce nouveau matériau permet de réduire de 20 à 25 % l’impact carbone des produits finis, en fonction de la quantité de béton utilisée. Pour les sanitaires publics, la structure béton représente plus de 95 % de la masse du produit fini. « L’intégration du ciment CEM III/A à nos processus de fabrication constitue la première étape d’une démarche globale de réduction de notre empreinte environnementale. Pour ce volet matériaux, nous expérimentons, d’ores et déjà, avec nos fournisseurs les futures générations de ciments et bétons bas carbone, conclut Eric Piroud. Nous sommes par ailleurs engagés dans une fabrication 100 % française, grâce à des approvisionnements locaux. »

lus grand producteur de béton cellulaire et de pierre silico-calcaire, le groupe Xella a à cœur d’améliorer sans cesse la durabilité de ses solutions constructives et de contribuer à réduire son empreinte carbone dans l’industrie de la construction. Son site de production de Saint-Savin, situé dans la région de Lyon, fabrique et commercialise les blocs en béton cellulaire Ytong et Siporex. Ce matériau 100 % minéral est composé de ressources naturelles locales : eau, sable (60 %), chaux (15 %), ciment (15 %) et anhydrite (10 %), sa production est peu énergivore car elle se limite à la mise en pression des autoclaves. Dans le cadre de son plan de modernisation 2020-2022, Xella a investi 1,1 million d’euros dans la chaîne de production de Saint-Savin. L’objectif est de limiter la consommation des ressources et leurs coûts, et recycler les déchets issus de la production en les réinjectant. Les 170 000 m3 de béton cellulaire fabriqués annuellement génèrent des poudres issues du perçage et de l’usinage des blocs de chaînage (environ 30 000 m3) et des chutes de matériaux. Ces chutes de production étaient jusqu’alors expédiées vers d’autres sites. Les équipes de l’usine ont donc travaillé sur une recette qui permettrait de substituer 15 % de sable par de la poudre de béton cellulaire recyclé. Aujourd’hui, cette poudre entre dans la composition du béton cellulaire. Les chutes sont revalorisées grâce à un investissement de 1,1 million d’euros dans un nouveau système concasseur et crible. La mise en place de cette nouvelle recette et l’investissement dans les équipements permettent de réduire de 15 à 20 % la consommation de sable nécessaire à la production de béton cellulaire. Le recyclage de reliquats de béton cellulaire permet de réaliser des économies de transport. Pour les rebuts : 1 camion par jour, au lieu de 2 camions auparavant, ce qui permet une réduction de 220 camions par an. Pour le sable : Pratiquement 2 camions sur 10 par jour en termes de trajets de réapprovisionnement entre la carrière de sable et l’usine. Cet article Xella recycle les chutes de production est apparu en premier sur Planète Bâtiment.

Lafarge France va commercialiser dès cet été deux nouveaux ciments ternaires bas carbone, un CEM II (produit à Sète) et le premier CEM VI disponible en France (fabriqué au Teil). Ces nouveaux ciments offrent une réduction carbone de -30% à -50% et viennent enrichir les offres bas carbone ECOPlanet (ciment) et ECOPact (béton). Dans le cadre d’une démarche volontariste pour accélérer la transition écologique de la construction, Lafarge France accompagne ses clients vers le remplacement progressif des ciments les plus émissifs. Pour le secteur de la préfabrication, il s’agit dans un premier temps d’augmenter l’utilisation du CEM II, puis des ciments ECOPlanet, en lieu et place du CEM I tout en garantissant le même niveau de performance et l’absence d’impact sur les process de fabrication. Le groupe a également mis au point et testé avec succès un liant bas carbone nouvelle génération, bas clinker et sans laitier. Ce liant breveté permet la production de béton à -50% de CO2 sans utiliser le laitier. Il ne modifie pas les modes constructifs et les gestes chantiers. Cet article Stratégie et innovations bas carbone chez Lafarge est apparu en premier sur Planète Bâtiment.

Présentation du documentaire “Solving zero” à l’ambassade d’Irlande par Conor O’Riain, directeur général Europe et France d’Ecocem. [©Ecocem] En 2021, Ecocem, spécialiste européen des solutions liants bas carbone, avait annoncé la finalisation d’un investissement de 22,5 M€ réalisé par Breakthrough Energy Ventures (BEV) et Breakthrough Energy Ventures-Europe (BEV-E). Deux fonds créés par Bill Gates, qui ont ainsi rejoint le conseil d’administration du groupe industriel. « Ces fonds ont passé beaucoup de temps à vérifier notre travail. Des experts des industries cimentaires se sont déplacés pour nous “auditer” », se souvient Conor O’Riain, directeur général Europe et France d’Ecocem. Efforts de décarbonation Lorsque la plate-forme Wondrium a eu le projet de réaliser une série documentaire inspirée du best-seller de Bill Gates, “Solving Zero”, elle s’est rapporchée d’Ecocem comme représentant du secteur de la construction. « Une reconnaissance internationale pour nous ! Ecocem est très honoré d’être présent dans ce documentaire très pédagogique et engagé. Et de voir les solutions du groupe plébiscitées. Après l’eau, le ciment est la substance la plus utilisée dans le monde. Et cette série démontre le rôle dynamique mené par son industrie en vue de limiter son impact environnemental », déclareConor O’Riain. Dans ce contexte, Ecocem est le seul représentant de la construction pour illustrer les efforts de décarbonation, aux côtés d’acteurs de l’agro-alimentaire, de l’alimentaire, de l’énergie et du transport. « Cela prouve l’importance de notre entreprise pionnière et leader sur le marché des liants bas carbone à base de laitier moulu. » R&D : 15 % de l’effectif d’Ecocem Ecocem est le seul représentant de la construction pour illustrer les efforts de décarbonation, aux côtés d’acteurs de l’agro-alimentaire, de l’alimentaire, de l’énergie et du transport. [©Ecocem] « Nous avons passé 3 j avec l’équipe de Wondrium à Dunkerque et sur plusieurs chantiers du Grand Paris où sont utilisées nos solutions. Et une journée, au laboratoire “Matériaux cimentaires éco-efficaces” (MC²E), qui est commun à l’Ens Paris-Saclay, au CNRS et à notre groupe. Ce laboratoire apparaît dans le documentaire. Nous sommes aussi partenaires de l’Insa de Toulouse et du LMDC. Nous possédons un “Centre d’excellence”, un laboratoire 100 % Ecocem Group, basé à Champlan, au Sud de Paris. Sur ces 3 sites de Saclay, de Toulouse et de Champlan, 24 personnes sont dédiées à la R&D, dont 21 doctorants. Elles représentent 15 % de notre effectif groupe », détaille Conor O’Riain. Pour un large public La série prévoit un numéro pilote et dix épisodes, qui recueilleront les réflexions et les pistes possibles émises par des scientifiques. Ainsi que les propositions d’industriels pour atteindre ou s’approcher du zéro carbone. « Ces projets mettent en évidence des solutions intéressantes, qui, je l’espère, inciteront les gens à réfléchir à la question et à ce que chacun d’entre nous peut apporter pour lutter contre les changements climatiques », déclare Bill Gates. L’épisode pilote aborde les enjeux majeurs de la construction et explique les incidences des solutions Ecocem. Ceci, en termes de diminution d’empreinte carbone, au travers des exemples concrets. Tels que le Grand Paris ou le village olympique 2024. « Réinventer l’usage des matériaux traditionnels, tels que le ciment, est un des objectifs majeurs du groupe impliqué depuis une vingtaine d’années dans cette démarche, conclut Conor O’Riain. Ce documentaire s’adresse à tout le monde. Il va permettre à un plus large public de prendre conscience de la nécessité de la décarbonation du secteur. » Lien de la plate-forme de diffusion ici