Résultats de recherche pour ciment

K6 vise à capter près de 8 Mt de CO2 sur les dix premières années d’exploitation de la cimenterie Eqiom de Lumbres, “nouvelle version”, grâce à la mise en œuvre de technologies innovantes. [©Eqiom] Eqiom et Air Liquide se sont associés dans le cadre du projet baptisé “K6”. Son objectif : transformer la cimenterie Eqiom de Lumbres, en l’une des premières unités d’Europe neutres en carbone. Ce projet a été sélectionné par le Fonds européen d’innovation, qui finance les plus grands programmes mondiaux de promotion des technologies innovantes bas carbone. K6 est l’un des sept projets de dimension industrielle à avoir été sélectionné pour un financement par la Commission européenne dans le cadre de l’édition 2021 de son fonds. Et ce, parmi plus de 300 candidatures à subventions. L’obtention d’un financement de 150 M€ marque une étape essentielle pour la mise en œuvre de ce projet. K6 doit aussi faire l’objet de fonds publics additionnels, d’approbations réglementaires et d’évaluations de faisabilité internes avant son lancement. Qu’est-ce que K6 ? K6 vise à capter près de 8 Mt de CO2 sur les dix premières années d’exploitation de la cimenterie Eqiom de Lumbres, “nouvelle version”, grâce à la mise en œuvre de technologies innovantes. Il doit voir la mise en place d’un four à oxy-combustion, le premier de son genre, en grande partie alimenté par des combustibles alternatifs. Air Liquide fournit pour sa part de l’oxygène pour alimenter le processus de production. Par ailleurs, le spécialiste français des gaz industriels s’appuie sur sa technologie propriétaire Cryocap Oxy pour capter, puis liquéfier les émissions de CO2. Une fois purifié et liquéfié, le CO2 capté à la cimenterie de Lumbres pourrait être transporté par bateau vers des sites de stockage permanent actuellement en cours de développement en mer du Nord. Ou serait utilisé dans des matériaux de construction. La réalisation de ce projet à proximité immédiate du port de Dunkerque pourrait aussi contribuer au développement d’un nouvel éco-système de captage et de stockage du CO2 (CCS) en Europe. En effet, le projet K6 constitue une étape clef dans le développement du PCI (Projet d’intérêt commun) D’Artagnan de Dunkerque. Ce dernier va permettre de créer une plate-forme multimodale d’exportation de CO2 à partir du bassin industriel de Dunkerque et de sa zone élargie.

Fini les importations de ciment russe en Europe… [©ACPresse] L’Union européenne vient d’adopter un nouveau train de sanctions économiques et individuelles contre la Russie. Ceci, toujours en réaction à l’agression militaire opérée par le Kremlin contre son voisin ukrainien. L’objectif recherché reste inchangé : faire pression sur le gouvernement et l’économie russes, et limiter les ressources nécessaires à financer cette guerre. « L’objectif de nos sanctions est de mettre un terme au comportement irresponsable, inhumain et agressif des troupes russes. Et de montrer aux décideurs du Kremlin que leur agression illégale a un coût élevé », souligne Josep Borrell, haut représentant de l’Union pour les affaires étrangères et la politique de sécurité. Si l’une des sanctions marquantes est l’interdiction d’acheter, d’importer ou de transférer du charbon et d’autres combustibles fossiles solides depuis la Russie vers l’Union européenne, elle est loin d’être la seule. Fini le ciment russe Ainsi, certaines matières premières liées à la construction sont aujourd’hui concernées et interdites d’importation. La liste est certes courte, mais iconique : fini l’acier, le fer, le bois et le ciment d’origine russe ! Au niveau de la France, le taux d’importation de ciment en provenance de Russie reste négligeable, pour ne pas dire nul. Mais d’autres pays, d’Europe centrale en particulier, devront sans doute se tourner vers de nouveaux fournisseurs très rapidement… De quoi présager une hausse des prix.   Une autre interdiction concerne le transport routier et maritime. Plus de camions russes ou biélorusses sur les routes européennes, y compris en simple transit. Idem pour les navires marchands battant pavillon russe, qui ne peuvent plus accéder aux ports de toute l’Union européenne. Néanmoins, quelques dérogations subsistent pour des marchandises, tels les produits pharmaceutiques, médicaux, agricoles et alimentaires. Et pour le transport routier à des fins humanitaires. Par cette nouvelle série de sanctions et les précédentes, le Conseil européen exige, encore une fois, que la Russie cesse sans délai son agression militaire sur le territoire ukrainien.

Le Conseil de l'UE a adopté de nouvelles sanctions vendredi, dont l'interdiction faite aux acteurs européens d'importer bois et ciment russes.

Témoin silencieux des siècles traversés par la Sérénissime, cet ancien haut-lieu du pouvoir vénitien est prêt à livrer ses secrets au visiteur, invité à s'engouffrer dans une enfilade d'arcades entourées de poutres en bois et de murs de briques.Pour les trois premiers jours d'ouverture, la visite est réservée aux seuls Vénitiens, dont 3.000 ont répondu présents en 72 heures, avant de s'élargir à partir du 13 avril aux touristes du monde entier.Maître d'oeuvre de cette transformation d'une surface de 12.000 m2, l'architecte anglais de renommée internationale David Chipperfield a été chargé par l'assureur italien Generali, propriétaire du palazzo, d'insuffler une nouvelle vie à cet édifice iconique."La place Saint-Marc figure parmi les plus célèbres du monde, mais aucun d'entre nous n'a jamais imaginé ce qui se cache derrière ces façades construites par plusieurs architectes sur une centaine d'années", a déclaré M. Chipperfield à l'AFP.Erigées au XIIe siècle, les Procuratie Vecchie furent dévastées par un incendie en 1512. L'édifice vénéto-byzantin fut remplacé en 1538 par une structure à trois étages, dans le style classique de la Renaissance italienne.Lion ailéJusqu'à la chute de la République de Venise en 1797, les procurateurs, hauts magistrats qui secondaient le Doge, chargés du Trésor de la ville mais aussi des Affaires sociales, y ont travaillé tout en y occupant des logements gratuitement.Sous les combles de l'édifice s'étendent désormais les locaux spacieux de The Human Safety Net, une fondation lancée par Generali pour venir en aide aux personnes les plus vulnérables, dont des réfugiés, ainsi que des salles d'exposition et un auditorium."Les procurateurs s'occupaient des veuves, orphelins et pauvres. Pour nous, c'est un bel hommage à l'histoire et à l'identité de ce bâtiment d'y avoir The Human Safety Net, qui oeuvre pour l'inclusion sociale", a expliqué sa directrice Emma Ursich.A la gauche de l'entrée principale, le lion ailé de Saint Marc, symbole de la cité mais aussi l'emblème de Generali, est incrusté dans le mur de marbre blanc. Une plaque commémore la naissance en 1831 à Trieste de l'assureur, qui a pris ses quartiers à Venise l'année suivante."L'édifice avait été malmené pendant une très longue période, des décorations ont été enlevées, des escaliers, ascenseurs et salles de bains rajoutés, de manière très désordonnée. Notre responsabilité était de lui rendre une certaine intégrité", commente M. Chipperfield.Le chantier aura duré trois ans, après une phase de conception de 24 mois visant à préserver autant que possible les structures existantes.Au premier étage, où Generali a toujours quelques bureaux après avoir transféré en 1990 son siège italien dans les environs de Venise, à Mogliano Veneto, les fresques et peintures murales ont été entièrement restaurées pour leur redonner de l'éclat.La demeure de Sissi"Ce n'est un secret pour personne que travailler avec l'administration en Italie est assez compliqué", ironise David Chipperfield. Planter le moindre clou dans un édifice historique réclame d'innombrables autorisations.Quant aux artisans, "vous pouvez vous retrouver avec les meilleurs du monde", car il y a une longue tradition en Italie, "ils restaurent des bâtiments depuis mille ans"."Il était essentiel de collaborer avec les artisans et fournisseurs locaux, en utilisant des techniques et des matériaux qui font partie de la tradition vénitienne", explique Cristiano Billia, directeur associé de David Chipperfield Architects Milan.Ainsi, pour les sols, murs ou plafonds, ont été utilisés le pastellone, un produit naturel à base de chaux, le terrazzo, composé d'un mélange de fragments de marbre coloré et de ciment, ou encore le marmorino, un enduit de finition à effet satiné.Juste en face, de l'autre côté de la place, se dressent les Nouvelles Procuraties, dont la construction fut achevée en 1640 et qui hébergeaient au milieu du XIXe siècle d'illustres membres de la dynastie des Habsbourg comme l'impératrice Sissi, pendant le règne des Autrichiens sur Venise.Sa demeure donnait sur les très secrets Jardins Royaux longeant le Grand Canal, eux-mêmes rouverts au public en 2019 à l'issue de cinq ans de restauration.

Francis Kéré a été appelé pour la rénovation de l’Assemblée nationale du Burkina-Faso. [©Kéré Architecture] Le prix Pritzker 2022 connaît son vainqueur. L’architecte germano-burkinabé Francis Kéré reçoit ainsi la précieuse distinction. Et c’est Tom Pritzker, le président de la Fondation Hyatt, qui a annoncé le lauréat de ce prix considéré, comme le plus prestigieux en matière d’architecture. Né au Gando au Burkina Faso, Francis Kéré transforme les sociétés à travers l’architecture. Ses méthodes de travail se connectent aux régions dans lesquelles il exerce grâce à l’utilisation de matériaux locaux, respectueux de l’environnement. Francis Kéré est à l’origine d’institutions scolaires contemporaines, d’établissements de santé ou encore de logements professionnels au Burkina Faso. Il s’intéresse aux territoires où les ressources sont fragiles. « Tout le monde mérite la qualité, tout le monde mérite le luxe et le confort, souligne Francis Kéré. Et les préoccupations liées au climat et à la rareté nous touchent tous. » Et Tom Pritzker d’ajouter : « Francis Kéré est un pionnier de l’architecture durable pour les habitants des terres d’extrêmes raretés. Il est à la fois architecte et serviteur. Améliorant la vie et les expériences d’innombrables citoyens dans une région du monde parfois oubliée ». L’impact de Francis Kéré Tout a commencé en 2001, où la rénovation d’une école primaire du Gando, au Burkina Faso, a dévoilé les bases de la philosophie de Francis Kéré. En effet, l’architecte voulait bâtir un établissement pour répondre à un besoin essentiel de la communauté. Mais aussi, pour remédier aux inégalités sociales. Il voulait concevoir une infrastructure capable de lutter contre la chaleur extrême et les mauvaises conditions d’éclairages liées aux ressources limitées. Pour cela, il a collecté des fonds à l’échelle internationale. Tout en créant des opportunités pour les citoyens d’accéder à une formation professionnelle artisanale. Lire aussi : Anne Lacaton et Jean-Philippe Vassal reçoivent le prix Pritzker 2021 Pour la réalisation de l’école, Francis Kéré a utilisé une argile locale renforcée par du ciment pour former des briques aux propriétés thermiques bioclimatiques. Retenant ainsi l’air frais à l’intérieur, tout en permettant à la chaleur de s’échapper à travers le plafond. Cela a permis une ventilation sans interventions mécaniques. Le succès de ce projet a fait passer le nombre d’élèves de l’école de 120 à 700 élèves. S’en est suivi ensuite la construction de logements pour les enseignants en 2004, une extension de l’école, en 2008 et d’une bibliothèque, en 2019. L’impact de Francis Kéré sur l’architecture du Burkina Faso a suscité l’intérêt du gouvernement burkinabé. En effet, il a été appelé pour la rénovation de l’Assemblée nationale du pays. Après un soulèvement en 2014 qui a détruit l’ancienne structure, l’architecte a conçu un bâtiment pyramidal en gradins et en treillis. Le projet constitue l’un des plus ambitieux de Francis Kéré. Enfin, de nombreuses œuvres construites par Kéré se situent sur le continent africain. Certaines se situent dans des pays comme le Kenya, le Mali, le Mozambique, la République du Bénin ou le Soudan. Des pavillons ont aussi été imaginés en Allemagne, au Danemark, aux Etats-Unis, en Italie, au Royaume-Uni et en Suisse. Parmi les réalisations importantes figurent Xylem au Tippet Rise Art Center (2019, Montana, Etats-Unis), le Parc national du Mali (2010, Bamako, Mali) et l’Opéra Village (Phase I, 2010, Laongo, Burkina Faso).

Une des contraintes imposées par l’architecte des Monuments historiques est de laisser la nef centrale libre de toutes réalisations pour en mesurer toute la dimension. Au premier plan, la zone “Sud” des restaurants. [©ACPresse] Une mini-Silicon Valley au cœur de Paris : telle est l’ambition de Xavier Niel, le patron de Free, à travers le projet “French Tech”. Le complexe est implanté au sein de la Halle Freyssinet, une ancienne gare de marchandises située dans le XIIIe arrondissement de la capitale, construite à la fin des années 1920 et inscrite à l’Inventaire des Monuments historiques depuis 2012. Réalisée par l’entreprise Mercier, Limousin & Compagnie, dont Eugène Freyssinet était associé et directeur technique, la Halle a été réalisée en béton armé et précontraint. Elle se développe sur 310 m de long pour 59,20 m de large, et est divisée en trois nefs : une centrale de 25 m de large et deux latérales de 18 m et 16,20 m. A cela s’ajoutent deux auvents de 8,30 m et 4,50 m de part et d’autre du bâtiment. Quelque 13 000 m2 de voûtes, en partie ajourées, constituent la couverture. Confiée au cabinet Wilmotte & Associés Architectes, l’opération vise à transformer cette ancienne gare en un vaste incubateur d’entreprises. En fait, Xavier Niel veut en faire la plus grande pépinière numérique du monde. Dans le détail, le projet, d’une surface de 34 034 m2, se divise en trois parties distinctes. Au Nord, en prolongement d’un vaste parvis minéral, le forum de rencontre et de partage numérique comprendra un “Fab lab” (atelier de prototypage avec imprimantes 3D en accès libre), un auditorium de 370 places et des salles de réunion. Une construction classée Décapage de la peau du béton par cryogénisation. [©ACPresse] Le cœur de la Halle sera dédié aux espaces de travail des start-up, organisés en 24 villages (8 par niveau) intégrés sous les nefs latérales. Le cabinet d’architecture a voulu un lieu en réminiscence avec son histoire ferroviaire, l’imaginant sous la forme de conteneurs occupant une bonne partie de cet espace intérieur central. Enfin, le dernier tronçon, le plus au Sud, hébergera un restaurant multifonctionnel, ouvert 24 h/24. Deux passages publics transversaux et traversants permettront l’intégration totale de la nouvelle Halle dans son environnement urbain. Construction classée, plusieurs contraintes ont été imposées par l’architecte des Monuments historiques. Le premier était de laisser la nef centrale libre de toutes réalisations, ceci pour permettre d’en mesurer visuellement toute la dimension sur ses 310 m de long. Le second point touchait la structure même du bâtiment : il était indispensable de conserver la lecture du béton… Lire aussi : Naissance de la commission Patrimoine et Histoire du génie civil La rénovation et le réaménagement de la Halle Freyssinet sont traités en lots séparés. Le lot 5, celui dédié à la réparation des bétons, a ainsi été confié à l’entreprise… Freyssinet, dont le nom originel était “Société technique pour l’utilisation de la précontrainte (Stup)”, créée par Eugène Freyssinet et Edmé Campenon. D’un point de vue structurel, la Halle présente une conception répétitive : quatre poteaux à section variable (plus fine en tête) support deux poutres-chenaux de 10 m de portée. Cette longueur donne sa trame au bâtiment. Diagnostiquer avant de commencer Peu de carbonatation et un taux de chlorure quasi nul, des fissures présentes avec des dépôts de calcite, des épaufrures et des armatures apparentes, et des réparations antérieures assez visibles : tel est l’état général des bétons de la Halle. [©ACPresse] Minimalistes, comme Eugène Freyssinet savait le faire, les voûtes, très fines, entre 5 cm et 10 cm d’épaisseur, sont posées sur les poutres-chenaux. Ce système est repris en pied par des tirants noyés dans du béton. Les trois travées respectent le même schéma constructif. « La totalité des éléments constitutifs ont été coulés en place, précise Vincent Deniel, ingénieur travaux principal Freyssinet. Cela se voit du fait de la présence de veines de bois à la surface des bétons, empreintes des coffrages d’antan et d’anciennes réparations de béton d’origine. » La première mission de l’entreprise de réparation a été de diagnostiquer l’état général des bétons. Une mission menée en partenariat avec Studiolo, un spécialiste de la conservation du patrimoine. S’ils ne souffraient de pathologies gênantes ou de nature à affecter la pérennité du bâtiment, ces bétons n’en étaient pas moins affectés par la marque du temps. « D’une manière globale, il y a peu de carbonatation et le taux de chlorure est quasi nul. Des fissures sont présentes avec des dépôts de calcite, tout comme des épaufrures et des armatures apparentes. Des enduits ciments sont cloqués et les réparations additionnelles antérieures restent assez visibles », détaille Vincent Deniel. Et de poursuivre : « En revanche, l’intégralité des meneaux des fenêtres étaient très abîmés et ne permettaient pas leur remise en état. Nous en avons reconstruit 312 ». Techniquement parlant, les bétons ont une résistance oscillant entre 15 et 25 MPa, avec une porosité comprise entre 12 et 18 %. Trois mortiers à l’essai L’intégralité des 312 meneaux abîmés a été reconstruit à l’identique. [©ACPresse] Avant de lancer les travaux proprement dit, l’entreprise Freyssinet a dû se caler sur les obligations émises par l’architecte des Monuments historiques. A savoir, réparer le béton tout en préservant au maximum l’original, respecter les teintes initiales, refaire des liserés des planches de coffrage sur les bétons réparés, ne pas percer (sauf percement pour fixations définitives). Quelques prélèvements ont servi à définir la nature des mortiers de réparation. Ceux-ci devaient aussi présenter quelques caractéristiques particulière : ciment PMES, projetable, à la teinte, matriçage et posséder un module d’élasticité proche du béton d’origine. Un vrai casse-tête… « Nous avons testé trois solutions : le 734 Lankorep Patrimoine, le Sika Monotop 412 N et un mortier sur mesure développé par ECP. » Seul, le produit ECP était proposé au marché. Le premier ne convenait pas au mode opératoire choisi. Le second présentait une teinte trop foncée. Quant au troisième, malgré plusieurs tentatives, le bon compromis n’a pas été trouvé, notamment pour ce qui concerne le module d’élasticité. In fine, Freyssinet s’est rabattu sur le Foreva M110, un mortier labellisé par l’entreprise, qui autorise différents niveaux de teintes. Au total, quatre ont été choisies : une “extérieure”, deux “intérieures” et un “meneau”, toutes déclinées au fur et à mesure du chantier suivant les besoins. Décapage à – 80 °C De part et d’autre du bâtiment prennent place des auvents, dont les bétons ont quelque peu souffert… [©ACPresse] Les réparations ont débuté par un décapage des parois. En tout, il y avait près de 30 000 m2 de faces visibles sur le site. L’opération a été sous-traitée à l’entreprise Cryologie qui, comme son nom le laisse deviner, emploie la technique du froid extrême pour ses interventions. Le process consiste à projeter sur la peau du béton, à une pression de 3 bar, de pelées (petits cylindres de 3 mm de diamètre) de glace et du gaz carbonique à – 80 °C, le tout additionnée d’un peu de sable fin. A l’air libre, la glace va se sublimer (passer de l’état solide à l’état gazeux), créant ainsi une surpression local. Ceci provoque un décapage de la surface du béton sur une épaisseur de l’ordre de 500 µm. De quoi éliminer la sorte de badigeon (mélange de plâtre et de chaux) présent depuis l’origine à la surface du béton. En tant que tel, les réparations ont suivi un cheminement classique : purge des bétons malades (opérée avant même le décapage), traitement des armatures (les aciers ont aussi été cryogénisés), puis passivation à l’aide du 760 Lankopassiv. Suit alors la reconstitution du béton, en prenant soin de laisser libre une épaisseur de 2 cm pour assurer la finition et garantir l’uniformité de la teinte. Pour finir, le dernier volet de la remise en état voit l’application d’un hydrofuge sur les bétons extérieurs et le nez des auvents. « Nous avons pris le produit testé avec le Laboratoire de recherche des Monuments historiques, conclut Vincent Deniel. A savoir, le Sikagard 700 S. » Repères Maîtrise d’ouvrage : Xavier Niel/SEDCN Maître d’ouvrage délégué : Redman Maîtrise d’œuvre : Wilmotte & Associés Architectes Architecte des Monuments historiques : 2BDM Architectes Lot “Réparation des bétons” : Freyssinet Frédéric Gluzicki

Chaillé-sous-les-Ormeaux, le 24 mars 2022 – 18h00 CET : Hoffmann Green Cement Technologies (ISIN : FR0013451044, Mnémo : ALHGR) (« Hoffmann Green Cement » ou la « Société »), acteur industriel engagé dans la décarbonation du secteur de la construction qui conçoit et commercialise des ciments innovants sans clinker, annonce le lancement de la construction […]

Le cimentier a ouvert en Ile-de-France une plateforme pilote de recyclage et de valorisation de déchets de béton issus de chantiers de démolition qui s’inscrit dans sa politique d’économie circulaire.

Diminuer d’environ 30% le bilan carbone du ciment est l’objectif du projet européen CO2REDRES. Il rassemble les universités de Lorraine (Institut Jean Lamour), du Luxembourg, de Liège, de Trèves et 14 partenaires industriels de la Grande Région.  Un projet éco-responsable  CO2REDRES (Traitement de ressources secondaires pour une réduction des émissions de CO2 dans l’industrie de […]

Xavier Janin, président d’Alkern, dévoile sa stratégie de développement pour les années à venir. [©Alkern] Alkern voit l’avenir avec ambition. Le spécialiste de la préfabrication en béton souhaite mettre en place sa stratégie de développement pour les années à venir. Et son objectif est de renforcer son expertise sur le béton préfabriqué, « un matériau d’avenir ! », affirme Xavier Janin, président d’Alkern. En effet, le matériau offre des performances acoustiques et thermiques qui permettent de bénéficier d’un bon confort de vie. Il demeure aussi peu consommateur en énergie et 100 % recyclable. Enfin, de nouveaux liants bas carbone seront utilisés pour apporter des réponses aux enjeux liés à la baisse de l’utilisation de ciment de clinker et à la préservation des ressources naturelles. A l’horizon 2024, Alkern investira 10 M€ pour développer des solutions responsables sur ses trois secteurs d’activité. A savoir, le bâtiment, l’aménagement extérieur et les travaux publics. Le but étant de décarboner ses systèmes constructifs et ses produits pour limiter leur impact à moins de 10 kgeqCO2/m2. De plus, l’industriel souhaite aussi diversifier ses matières premières. Cela, en favorisant l’utilisation de matériaux issus de la biomasse ou recyclés. Il est d’ailleurs un des membres fondateurs d’Ecominéro, l’éco-organisme de la filière minérale créé pour répondre à la mise en place de la Responsabilité élargie des producteurs (Rep). Cette dernière vise à valoriser les déchets inertes du secteur du bâtiment. Et sur ce point-là, le groupe poursuit son engagement avec un objectif de 90 % de déchets recyclés en 2028. Les affaires d’Alkern se portent bien Les ambitions d’Alkern se caractérisent en majeure partie grâce à ses bons résultats. L’entreprise a dévoilé son bilan de 2021 et les perspectives pour 2022. En ce qui concerne les chiffres pour le bâtiment, plus particulièrement la maison individuelle et les aménagements extérieurs, les conséquences de la crise Covid semblent s’être dissipées. En effet, ces segments enregistrent une hausse de + 7 % en 2021, en comparaison à l’année 2020 et de + 2 % par rapport à 2019. Du côté des travaux publics, le secteur connaît aussi une nette augmentation avec + 10 %. Lire aussi : Alkern : Entre performance et durabilité Cependant, « nous n’avons parcouru que la moitié du chemin », explique Xavier Janin. Le groupe reste à – 10 % d’activité en comparaison à 2019, qui reste « l’année de référence ». Malgré des résultats encourageants, le groupe doit faire face aux conséquences de la crise en Ukraine et à la reprise du Covid en Chine. « Nos secteurs seront forcément touchés, surtout sur le plan des coûts de construction », souligne Xavier Janin. Néanmoins, Alkern ne redoute pas le risque des pénuries de matériaux. Le groupe étant peu gourmand en énergies fossiles. « La seule matière première qui pourrait nous poser problème est le métal pour nos matériels, explique Xavier Jenin. Sinon, nous sommes prêts à surmonter  cette crise. » « Pas dans une RSE de bobo » Par ailleurs, Alkern renforce sa démarche RSE. « Nous ne nous sommes pas lancés dans une RSE de bobo qui consiste à placer deux ou trois ruches pour rappeler la question de la biodiversité », ajoute Xavier Janin. En effet, le travail de l’industriel porte sur des produits éco-conçus bas carbone et sur une consommation réglementée des ressources comme l’eau ou le bois. En témoigne la mise en place, il y a 10 ans, d’un système de consignation pour ses palettes bois qui atteint déjà 77 % de retour palettes. Représentant environ près de 40 000 m3 de bois préservés chaque année. A cela s’ajoute son implication pour la ville durable, afin d’apporter des réponses aux enjeux de la perméabilité des sols et des îlots de chaleur. Notamment, avec ses pavés coquillages composés de coquilles Saint-Jacques broyées pour remplacer le granulat. Enfin, Alkern a signé, en février dernier, un partenariat avec Engie Green pour l’intégration de centrales solaires en ombrières. Ces dernières serviront d’abris pour les zones de stockage dans une sélection des sites français du groupe. Ce projet permettrait la production de 35 000 MWh/an, soit l’équivalent de la consommation annuelle d’une ville de 15 000 habitants.

La tarification future des émissions de CO2 en France et en Europe menacerait la survie de certains secteurs industriels, notamment liés aux métaux (acier) et aux minéraux (ciment, verre), qui doivent donc investir rapidement pour faire baisser leurs émissions, analyse une étude du cabinet Deloitte et de La Fabrique de l'Industrie.

Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine La gamme RSoft Bas Carbone de Rector s’adapte bien à l’éco-construction. [©Rector] Mini Sommaire : Dossier : Bétons et éco-construction #1 Capter, stocker ou utiliser le carbone Remettre le béton dans le béton Les bétons se mettent au vert Des liants nouvelles générations La transition écologique rapportée à tous les domaines demande une vision globale. Le monde du béton ne déroge pas à la règle et s’active sur tous les fronts. Le captage, le stockage et l’utilisation du carbone font partie de la feuille de route de décarbonation de l’industrie du ciment. Et de façon générale, ces technologies sont considérées comme un levier majeur dans l’objectif de neutralité carbone. Le recyclage ne date pas d’hier dans le domaine du béton. Mais aujourd’hui, de nouveaux acteurs et de nouvelles pratiques font évoluer les choses. Qu’il s’agisse d’incorporer des granulats recyclés dans la formulation des matériaux ou de valoriser des bétons de démolition. Les bétons “organiques” ont le vent en poupe. Que ce soit chez les majors du béton ou à travers de nouveaux acteurs. Chanvre, bois, manioc ou riz, les bétons se mettent au vert… Industriels et start-up se mettent en ordre de marche pour proposer des solutions disruptives dans le domaine des liants. L’objectif ? Réduire l’impact carbone des ciments. Dans les pays d’Europe du Nord, en Asie ou en Amérique du Nord, la construction hors site peut connaître une croissance à deux chiffres. Pourtant, c’est bien en France, en 1919, à l’occasion de la Foire de Paris, que Charles-Henri Besnard de Quelen a monté en 11 j la première habitation préfabriquée au monde : une maison en ciment armé. Depuis, plusieurs entreprises se sont lancées dans le domaine, à l’image des start-up Muance [Voir encadré ci-dessous] ou encore Vestack. Côté préfabrication d’éléments en béton, les industriels sont nombreux et ils innovent. En effet, la technique offre de nombreux avantages. Tels, la réduction de la durée de chantier, le côté sur mesure, la libération des contraintes météorologiques, tout comme l’économie de matière (30 à 70 % en fonction des projets) et de déchets. Cet article est réservé aux abonnés des revues Béton[s] le Magazine et Bâti & Isolation. Déjà abonné Mon email Mon mot de passe Oublié ? En plus de votre magazine, profitez d’un accès illimité à l’ensemble des contenus et services du site www.acpresse.fr : Lecture de l’intégralité des dossiers thématiques, reportages chantiers, fondamentaux, histoire de la construction… Consultation des indicateurs économiques (chiffres et analyses) + vos newsletters pour suivre l’info en continu Je m'abonne

Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine Plus que jamais, la réduction de l’empreinte carbone est la tendance lourde dans le secteur de la construction. Premier visé : le béton, qui recourt de plus en plus aux ciments à plus faible teneur en clinker et aux substitutions de matières. Une démarche qui peut conduire à des pertes de performances. Mais les adjuvantiers veillent au grain. Entre services d’accompagnement, aide à la formulation et lancement de nouvelles chimies, la réponse est complète pour continuer de garantir aux bétons durabilité et résistance attendues. Cemex : Une pour le BPE et l’autre pour la préfa Cemex met sur le marché deux nouvelles familles de superplastifiants. [©Cemex] BPE, d’un côté. Préfabrication, de l’autre. Et au centre, la réduction de l’empreinte carbone du béton. Cemex vient de mettre sur le marché deux nouvelles gammes de superplastifants développées de manière spécifique pour cet usage. Cet article est réservé aux abonnés des revues Béton[s] le Magazine et Bâti & Isolation. Déjà abonné Mon email Mon mot de passe Oublié ? En plus de votre magazine, profitez d’un accès illimité à l’ensemble des contenus et services du site www.acpresse.fr : Lecture de l’intégralité des dossiers thématiques, reportages chantiers, fondamentaux, histoire de la construction… Consultation des indicateurs économiques (chiffres et analyses) + vos newsletters pour suivre l’info en continu Je m'abonne

Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine SBM Mineral Processing a monté une centrale à béton stationnaire à haute performance pour Béton Granulats Ouest Lausannois (BGO). L’outil industriel s’ancre dans une démarche d’économie circulaire, notamment avec l’utilisation de granulats recyclés. [©SBM] Mini Sommaire : Dossier : Bétons et éco-construction #1 Capter, stocker ou utiliser le carbone La préfabrication à la mode du bas carbone Les bétons se mettent au vert Des liants nouvelles générations La transition écologique rapportée à tous les domaines demande une vision globale. Le monde du béton ne déroge pas à la règle et s’active sur tous les fronts. Le captage, le stockage et l’utilisation du carbone font partie de la feuille de route de décarbonation de l’industrie du ciment. Et de façon générale, ces technologies sont considérées comme un levier majeur dans l’objectif de neutralité carbone. De manière générale, l’industrialisation du bâtiment via la construction et la production hors site est vue comme une réponse crédible face à la transition environnementale du secteur. Les bétons “organiques” ont le vent en poupe. Que ce soit chez les majors du béton ou à travers de nouveaux acteurs. Chanvre, bois, manioc ou riz, les bétons se mettent au vert… Industriels et start-up se mettent en ordre de marche pour proposer des solutions disruptives dans le domaine des liants. L’objectif ? Réduire l’impact carbone des ciments. Les thématiques du recyclage et de la valorisation des matériaux sont intimement liées à l’économie circulaire. Ainsi, de 2012 à 2018, le Projet national Recybéton a rassemblé quelque 47 partenaires autour du sujet “Recycler le béton dans le béton”. Car, la très grande majorité des granulats issus des bétons de démolition est utilisée dans le secteur de la route. « Recybéton a permis d’évaluer à 38 Mt le gisement potentiel de granulats valorisés dans la fabrication des bétons, détaille Florent Dubois, responsable construction durable chez Lafarge France. Soit environ le tiers des besoins actuels. » Si le gain carbone n’est pas probant, leur utilisation répond à la préservation des ressources naturelles, mais aussi à la limitation des transports. Les bétons de démolition étant pour l’essentiel urbains et proches des chantiers de construction. Dans ses recherches, Recybéton a mis en exergue les possibilités, les conditions, mais aussi les limites de l’utilisation des bétons de démolition pour la fabrication des granulats recyclés. Ces derniers matériaux présenteraient une plus grande porosité, une absorption d’eau et une petite baisse des performances mécaniques. Partant de cette observation, un nouveau projet est né pour corriger cette problématique et augmenter l’utilisation de recyclés dans la formulation des bétons. Baptisé FastCarb, le projet s’intéresse au stockage du carbone dans ces granulats de manière accélérée. Comme expliqué plus tôt, la capture, la séquestration (CCS) et l’utilisation (CCU) de carbone font partie de la feuille de route bas carbone de l’industrie du ciment… Hydrostop : Une gestion performante des eaux « Nous ne pouvons pas puiser l’eau et les ressources naturelles de façon indéfinie ! », déclare Thomas Gaborieau, directeur général d’Hydrostop. Spécialisé dans la mesure et dans la gestion des eaux, Hydrostop conçoit des solutions complètes pour les industriels du béton. « Nous proposons un système global de traitements des eaux adapté à tous les outils. Le but ? Réinjecter un maximum d’éléments vertueux dans la production. » Hydrostop propose des solutions permettant la gestion des eaux en centrales à béton. [©Hydrostop] Hydrostop veut garantir un rejet conforme. « Avant, il y avait beaucoup de solutions hétérogènes qui ne réglaient qu’un problème. Aujourd’hui, nous regardons du début à la fin du process. Nous nous positionnons comme des apporteurs de solutions. L’objectif est de qualifier l’eau pour la production, tout en simplifiant l’exploitation. » Pour Thomas Gaborieau, il y a une vraie prise de conscience autour de cette thématique. Et il n’y a plus d’usines de préfabrication ou de centrales à béton qui n’utilisent pas de système de traitement des eaux. « Il y a eu une nette évolution autour de l’économie circulaire et du recyclage. C’est devenu une évidence avant tout. Pour y répondre, nous avons conçu des machines plus simples, favorisant l’autonomisation et la maintenance. » Les granulats recyclés comme condition Par ailleurs, de plus en plus de maîtres d’ouvrage prennent part au débat. « Nous voyons bien l’évolution dans les CCTP, explique Guillaume Chauche, responsable secteur Eqiom Granulats Ile-de-France. Nous sommes aux prémices de la demande, avec l’impulsion des maîtres d’ouvrage, d’œuvre et des collectivités. » Aujourd’hui, la norme béton limite l’utilisation des matériaux recyclés en fonction des classes d’exposition. « La NF EN 206/CN concède un maximum de 30 % de gravillons et 0 % de sable, souligne Stéphane Poullard, gérant de l’entreprise Granudem. L’évolution pourrait aller jusqu’à 60 % de gravillons et 20 % de sable. Nous sommes déjà capables de faire beaucoup mieux ! » Cet article est réservé aux abonnés des revues Béton[s] le Magazine et Bâti & Isolation. Déjà abonné Mon email Mon mot de passe Oublié ? En plus de votre magazine, profitez d’un accès illimité à l’ensemble des contenus et services du site www.acpresse.fr : Lecture de l’intégralité des dossiers thématiques, reportages chantiers, fondamentaux, histoire de la construction… Consultation des indicateurs économiques (chiffres et analyses) + vos newsletters pour suivre l’info en continu Je m'abonne

Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine Démonstrateur FastCarb installé sur le site de Vicat de Créchy (03). [©Vicat] Mini Sommaire : Dossier : Bétons et éco-construction #1 Remettre le béton dans le béton La préfabrication à la mode du bas carbone Les bétons se mettent au vert Des liants nouvelles générations La transition écologique rapportée à tous les domaines demande une vision globale. Le monde du béton ne déroge pas à la règle et s’active sur tous les fronts. Le recyclage ne date pas d’hier dans le domaine du béton. Mais aujourd’hui, de nouveaux acteurs et de nouvelles pratiques font évoluer les choses. Qu’il s’agisse d’incorporer des granulats recyclés dans la formulation des matériaux ou de valoriser des bétons de démolition. De manière générale, l’industrialisation du bâtiment via la construction et la production hors site est vue comme une réponse crédible face à la transition environnementale du secteur. Les bétons “organiques” ont le vent en poupe. Que ce soit chez les majors du béton ou à travers de nouveaux acteurs. Chanvre, bois, manioc ou riz, les bétons se mettent au vert… Industriels et start-up se mettent en ordre de marche pour proposer des solutions disruptives dans le domaine des liants. L’objectif ? Réduire l’impact carbone des ciments. Plusieurs entreprises et projets se sont emparés de la problématique du captage, du stockage et du réemploi du carbone pour l’appliquer au monde du ciment et du béton. « Le stockage de CO2 est un volet sur lequel le monde de la construction se penche », explique Jonathan Mai-Nhu, responsable du département durabilité des ouvrages au Cérib. D’autant plus, qu’économiquement parlant, il n’est pas bon d’être soumis aux quotas d’émissions de nos jours, le prix du carbone ne faisant qu’augmenter. En comparaison, le 4 février 2022 dernier, il a frôlé les 100 €/t (96,43 €/t), alors qu’il était à 23,75 €/t le 5 février 2020. Dans le cadre du Projet national FastCarb, le CO2 est piégé dans les granulats issus des bétons de démolition par des procédés de carbonatation accélérée. Le Cérib a co-piloté la modélisation de la carbonatation et contribué aux travaux visant à évaluer les performances des bétons formulés avec ces granulats, dont la porosité est réduite (réalisations d’éléments à échelle 1). Plusieurs démonstrateurs ont été mis en place. Au sein des cimenteries Lafarge France de Val d’Azergues (69) et Vicat de Créchy (03), des systèmes semi-industriels captent les fumées dégagées par les cheminées. Cet article est réservé aux abonnés des revues Béton[s] le Magazine et Bâti & Isolation. Déjà abonné Mon email Mon mot de passe Oublié ? En plus de votre magazine, profitez d’un accès illimité à l’ensemble des contenus et services du site www.acpresse.fr : Lecture de l’intégralité des dossiers thématiques, reportages chantiers, fondamentaux, histoire de la construction… Consultation des indicateurs économiques (chiffres et analyses) + vos newsletters pour suivre l’info en continu Je m'abonne

Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine Hoffmann Green Cement a obtenu un Avis technique de type A pour son liant H-UKR. La start-up industrielle poursuit son développement avec plusieurs usines à venir… [©ACPresse] Mini Sommaire : Dossier : Bétons et éco-construction #1 Capter, stocker ou utiliser le carbone Remettre le béton dans le béton La préfabrication à la mode du bas carbone Les bétons se mettent au vert La transition écologique rapportée à tous les domaines demande une vision globale. Le monde du béton ne déroge pas à la règle et s’active sur tous les fronts. Le captage, le stockage et l’utilisation du carbone font partie de la feuille de route de décarbonation de l’industrie du ciment. Et de façon générale, ces technologies sont considérées comme un levier majeur dans l’objectif de neutralité carbone. Le recyclage ne date pas d’hier dans le domaine du béton. Mais aujourd’hui, de nouveaux acteurs et de nouvelles pratiques font évoluer les choses. Qu’il s’agisse d’incorporer des granulats recyclés dans la formulation des matériaux ou de valoriser des bétons de démolition. De manière générale, l’industrialisation du bâtiment via la construction et la production hors site est vue comme une réponse crédible face à la transition environnementale du secteur. Les bétons “organiques” ont le vent en poupe. Que ce soit chez les majors du béton ou à travers de nouveaux acteurs. Chanvre, bois, manioc ou riz, les bétons se mettent au vert… Depuis plusieurs années, des start-up industrielles ou des acteurs spécialisés explorent les alternatives aux ciments intégrant du clinker. Sans s’opposer aux cimentiers “classiques” qui, eux aussi, développent des liants sans ou avec moins de clinker, ils proposent une nouvelle vision. Ecocem France est né en 2007. Si à l’origine l’industriel se consacrait aux laitiers moulus de hauts fourneaux, aujourd’hui, il ne se considère plus comme spécialiste du mono-matériau, mais plutôt comme un apporteur de solutions. Cet article est réservé aux abonnés des revues Béton[s] le Magazine et Bâti & Isolation. Déjà abonné Mon email Mon mot de passe Oublié ? En plus de votre magazine, profitez d’un accès illimité à l’ensemble des contenus et services du site www.acpresse.fr : Lecture de l’intégralité des dossiers thématiques, reportages chantiers, fondamentaux, histoire de la construction… Consultation des indicateurs économiques (chiffres et analyses) + vos newsletters pour suivre l’info en continu Je m'abonne

Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine Rory McNeill est le directeur commercial et développement de marché d’Ecocem France. [©Ecocem] Ecocem France est né en 2007. Mais qui se cache derrière cette filiale ? Rory McNeill : Ecocem France est une filiale d’Ecocem Materials, qui détient 51 % des parts et d’ArcelorMittal. Ceci, dans le cadre d’un joint-venture. L’entité produit chaque année 1,5 Mt de liants à destination du marché français, à partir de ses deux usines de Dunkerque et de Fos-sur-Mer. En tant que tel, outre la France, le groupe est présent en Irlande, avec son usine historique de Dublin, et aux Pays-Bas où il a inauguré un site de production dès 2002. Enfin, en 2013, ce sont deux silos de stockage qui ont vu le jour au Royaume-Uni, un premier sur la côte Ouest près de Manchester et un second sur la côte Est, à proximité de Londres. A l’origine, Ecocem était seulement fournisseur de laitiers moulus de hauts fourneaux. Mais l’offre s’est bien étoffée depuis… Dès le départ, Ecocem proposait des laitiers de classe A, caractérisés par une finesse Blaine de 4 500. Depuis l’offre s’est élargie, en particulier vers les ciments bas carbone, car s’inscrivant dans le sens de notre stratégie. En 2018, nous avons mis sur le marché un CEM III/C, marqué NF et CE. Ce produit est le fruit des travaux de notre R&D centrale, mise en service à partir de 2013, et caractérisé par l’ouverture, en 2021, de notre laboratoire à Champlan, en Essonne. Aujourd’hui, cette cellule travaille sur les liants bas carbone de demain… Des offres qui devraient arriver peu à peu sur le marché à partir de 2022/23. A ce propos, Breakthrough Energy Venture, un fonds d’investissement fondé par Bill Gates, est entré au capital d’Ecocem Materials, à hauteur de 10 %. Son objectif est de lutter contre le réchauffement climatique et d’apporter un aide à la recherche de solutions bas carbone. En effet, il est temps d’aller au-delà des techniques du clinker. Mais aussi de faire bouger les ciments vis-à-vis de la normalisation et aussi de faire évoluer les normes… Prolongez votre lecture Pour lire la totalité de cet article, inscrivez-vous gratuitement Déjà inscrit ?Je m'inscris Mon email Mon mot de passe Oublié ? var gform;gform||(document.addEventListener("gform_main_scripts_loaded",function(){gform.scriptsLoaded=!0}),window.addEventListener("DOMContentLoaded",function(){gform.domLoaded=!0}),gform={domLoaded:!1,scriptsLoaded:!1,initializeOnLoaded:function(o){gform.domLoaded&&gform.scriptsLoaded?o():!gform.domLoaded&&gform.scriptsLoaded?window.addEventListener("DOMContentLoaded",o):document.addEventListener("gform_main_scripts_loaded",o)},hooks:{action:{},filter:{}},addAction:function(o,n,r,t){gform.addHook("action",o,n,r,t)},addFilter:function(o,n,r,t){gform.addHook("filter",o,n,r,t)},doAction:function(o){gform.doHook("action",o,arguments)},applyFilters:function(o){return gform.doHook("filter",o,arguments)},removeAction:function(o,n){gform.removeHook("action",o,n)},removeFilter:function(o,n,r){gform.removeHook("filter",o,n,r)},addHook:function(o,n,r,t,i){null==gform.hooks[o][n]&&(gform.hooks[o][n]=[]);var e=gform.hooks[o][n];null==i&&(i=n+"_"+e.length),gform.hooks[o][n].push({tag:i,callable:r,priority:t=null==t?10:t})},doHook:function(n,o,r){var t;if(r=Array.prototype.slice.call(r,1),null!=gform.hooks[n][o]&&((o=gform.hooks[n][o]).sort(function(o,n){return o.priority-n.priority}),o.forEach(function(o){"function"!=typeof(t=o.callable)&&(t=window[t]),"action"==n?t.apply(null,r):r[0]=t.apply(null,r)})),"filter"==n)return r[0]},removeHook:function(o,n,t,i){var r;null!=gform.hooks[o][n]&&(r=(r=gform.hooks[o][n]).filter(function(o,n,r){return!!(null!=i&&i!=o.tag||null!=t&&t!=o.priority)}),gform.hooks[o][n]=r)}}); M.MmeNom** Prénom** Société Particulier Nom société* Secteur** Fonction** Adresse email** Adresse* Code postal* Ville* Pays* Code promo Je m'inscris aux newsletters (facultatif) : Bâti & Isolation CBPC Béton[s] Chapes Les information collectées à partir de ce formulaire permettent aux éditions AvenirConstrution de gérer ses contacts et ses clients. Elles seront stockées dans notre base de contacts sauf rectification de votre part pour une durée de trois ans à compter de votre dernier contact avec les éditions AvenirConstrution. Conformément à la loi informatique et libertés modifiée, vous pouvez exercer vos droits directement de votre compte ou en écrivant à privacy@acpresse.fr gform.initializeOnLoaded( function() {gformInitSpinner( 3, 'https://www.acpresse.fr/wp-content/plugins/gravityforms/images/spinner.svg' );jQuery('#gform_ajax_frame_3').on('load',function(){var contents = jQuery(this).contents().find('*').html();var is_postback = contents.indexOf('GF_AJAX_POSTBACK') >= 0;if(!is_postback){return;}var form_content = jQuery(this).contents().find('#gform_wrapper_3');var is_confirmation = jQuery(this).contents().find('#gform_confirmation_wrapper_3').length > 0;var is_redirect = contents.indexOf('gformRedirect(){') >= 0;var is_form = form_content.length > 0 && ! is_redirect && ! is_confirmation;var mt = parseInt(jQuery('html').css('margin-top'), 10) + parseInt(jQuery('body').css('margin-top'), 10) + 100;if(is_form){jQuery('#gform_wrapper_3').html(form_content.html());if(form_content.hasClass('gform_validation_error')){jQuery('#gform_wrapper_3').addClass('gform_validation_error');} else {jQuery('#gform_wrapper_3').removeClass('gform_validation_error');}setTimeout( function() { /* delay the scroll by 50 milliseconds to fix a bug in chrome */ jQuery(document).scrollTop(jQuery('#gform_wrapper_3').offset().top - mt); }, 50 );if(window['gformInitDatepicker']) {gformInitDatepicker();}if(window['gformInitPriceFields']) {gformInitPriceFields();}var current_page = jQuery('#gform_source_page_number_3').val();gformInitSpinner( 3, 'https://www.acpresse.fr/wp-content/plugins/gravityforms/images/spinner.svg' );jQuery(document).trigger('gform_page_loaded', [3, current_page]);window['gf_submitting_3'] = false;}else if(!is_redirect){var confirmation_content = jQuery(this).contents().find('.GF_AJAX_POSTBACK').html();if(!confirmation_content){confirmation_content = contents;}setTimeout(function(){jQuery('#gform_wrapper_3').replaceWith(confirmation_content);jQuery(document).scrollTop(jQuery('#gf_3').offset().top - mt);jQuery(document).trigger('gform_confirmation_loaded', [3]);window['gf_submitting_3'] = false;wp.a11y.speak(jQuery('#gform_confirmation_message_3').text());}, 50);}else{jQuery('#gform_3').append(contents);if(window['gformRedirect']) {gformRedirect();}}jQuery(document).trigger('gform_post_render', [3, current_page]);} );} );

Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine La start-up Materrup a conçu un process de valorisation des ciments et des bétons à base d’argile crue non calcinée. [©Materrup] Mini Sommaire : Dossier : Bétons et éco-construction #1 Capter, stocker ou utiliser le carbone Remettre le béton dans le béton La préfabrication à la mode du bas carbone Des liants nouvelles générations La transition écologique rapportée à tous les domaines demande une vision globale. Le monde du béton ne déroge pas à la règle et s’active sur tous les fronts. Le captage, le stockage et l’utilisation du carbone font partie de la feuille de route de décarbonation de l’industrie du ciment. Et de façon générale, ces technologies sont considérées comme un levier majeur dans l’objectif de neutralité carbone. Le recyclage ne date pas d’hier dans le domaine du béton. Mais aujourd’hui, de nouveaux acteurs et de nouvelles pratiques font évoluer les choses. Qu’il s’agisse d’incorporer des granulats recyclés dans la formulation des matériaux ou de valoriser des bétons de démolition. De manière générale, l’industrialisation du bâtiment via la construction et la production hors site est vue comme une réponse crédible face à la transition environnementale du secteur. Industriels et start-up se mettent en ordre de marche pour proposer des solutions disruptives dans le domaine des liants. L’objectif ? Réduire l’impact carbone des ciments. De bois, de terre, de coquillage ou encore de chanvre, le béton se décline de mille manières. Ces matières utilisant des bases issues du végétal et/ou du recyclage intéressent de plus en plus, surtout au regard des nouvelles réglementations dans la construction. Une tendance qui s’observe jusque chez les majors du béton comme Vicat qui a annoncé, il y a deux ans, l’arrivée de son premier BPE biosourcé à base de granulats de bois. « L’inclusion du bois comme une charge minérale donne naissance à un nouveau matériau qu’il est possible de produire sur tout le territoire, disait alors Guy Sidos, Pdg du groupe Vicat. Ce béton complète notre offre de matériaux biosourcés initialement destinés à la préfabrication. Ce développement est une réponse aux exigences de la RE 2020. Et accompagne les filières de la construction vers la neutralité carbone. » Cet article est réservé aux abonnés des revues Béton[s] le Magazine et Bâti & Isolation. Déjà abonné Mon email Mon mot de passe Oublié ? En plus de votre magazine, profitez d’un accès illimité à l’ensemble des contenus et services du site www.acpresse.fr : Lecture de l’intégralité des dossiers thématiques, reportages chantiers, fondamentaux, histoire de la construction… Consultation des indicateurs économiques (chiffres et analyses) + vos newsletters pour suivre l’info en continu Je m'abonne

Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine Tour de production de l’unité H2, en cours de construction à l’aide du ciment H-UKR, sur le site Hoffmann Green Cement de Bournezeau, en Vendée. [©HGCT] Mini Sommaire : Capter, stocker ou utiliser le carbone Remettre le béton dans le béton La préfabrication à la mode du bas carbone Les bétons se mettent au vert Des liants nouvelles générations Le captage, le stockage et l’utilisation du carbone font partie de la feuille de route de décarbonation de l’industrie du ciment. Et de façon générale, ces technologies sont considérées comme un levier majeur dans l’objectif de neutralité carbone.   Le recyclage ne date pas d’hier dans le domaine du béton. Mais aujourd’hui, de nouveaux acteurs et de nouvelles pratiques font évoluer les choses. Qu’il s’agisse d’incorporer des granulats recyclés dans la formulation des matériaux ou de valoriser des bétons de démolition. De manière générale, l’industrialisation du bâtiment via la construction et la production hors site est vue comme une réponse crédible face à la transition environnementale du secteur. Les bétons “organiques” ont le vent en poupe. Que ce soit chez les majors du béton ou à travers de nouveaux acteurs. Chanvre, bois, manioc ou riz, les bétons se mettent au vert… Industriels et start-up se mettent en ordre de marche pour proposer des solutions disruptives dans le domaine des liants. L’objectif ? Réduire l’impact carbone des ciments. N’en déplaise aux climato-septiques, les dégâts du réchauffement climatique sont déjà visibles. Dans son dernier rapport diffusé le 28 février dernier, le Giec1 estime qu’il y aurait déjà entre 3,3 et 3,6 Md d’humains impactés par ce dérèglement. Près de la moitié de la population mondiale… Si les différentes COP et politiques d’Etats s’activent sur le sujet, l’objectif est surtout de sauver les meubles (et, par la même occasion, les humains, la faune et la flore…). Et ainsi, de rester en dessous des + 4 °C en 2100. Parmi les secteurs les plus émetteurs, la construction (bâtiment et industrie) figure parmi les mauvais élèves. Dans la quête de la neutralité carbone et de la ville frugale, l’éco-construction prend donc tout son sens. Dans ce contexte, comment l’industrie du béton s’adapte-t-elle ? Quelles sont les nouvelles technologies ? Les nouvelles pratiques sur le chantier ? Et les acteurs moteurs ? Dans ce dossier, traité en deux parties, nous avons essayé de cartographier des éléments de réponses, en interrogeant un secteur engagé dans une mutation plus que nécessaire. Vers des technologies d’avenir Depuis quelques années, un bon nombre de Français consomment davantage, voire même de manière exclusive, des produits issus de l’agriculture biologique. Un mode de vie qui répond à des revendications environnementales et sanitaires. Cependant, dans les enseignes spécialisées, nous pouvons trouver des produits estampillés avec la fameuse certification “bio”, mais cultivés à plus de 7 000 km du consommateur. Ou encore des fruits ou légumes “bio” d’été vendus en plein hiver… D’un point de vue environnemental, on peut se poser la question, de manière légitime, de la pertinence de cette situation. L’appellation “bio” efface-t-elle les émissions de gaz à effet de serre des kilomètres parcourus ? En décembre dernier, l’Ademe a diffusé quatre scenarii pour atteindre la neutralité carbone. Si chacun aborde le sujet de façon plus ou moins ambitieuse, ces trajectoires démontrent bien l’interconnexion des problématiques et des activités : l’agro-alimentaire, la mobilité, l’industrie ou encore le bâtiment… La transition écologique rapportée à tous les domaines demande une vision globale. Dans le bâtiment, est-ce qu’il serait vraiment réaliste de dire que seule, la suppression du béton dans l’acte de construire résoudrait la transition écologique du secteur ? Une vision globale de la transition écologique Eqiom a fourni les bétons du chantier de l’îlot Fertile, à Paris. L’utilisation de CEM III/A 42,5 N (en lieu et place d’un CEM II/A 42,5) a permis d’économiser 40 % de CO2, soit près de 1 300 t. [©Eqiom] En discutant avec les professionnels du domaine, il devient assez évident que de nombreux paramètres entrent en jeu. La façon de concevoir, l’interprétation de la ville et la place des citoyens ont leur importance. Il ne faut pas oublier que l’acceptabilité de la transition par la société doit être prise en compte. Les changements de paradigme opérés par la réglementation, mais aussi par les maîtres d’ouvrage, les constructeurs et les industriels poussent à repenser le bâtiment. De plus, la notion de circularité de l’économie commence à se greffer à la réflexion collective. Où et comment est extraite et exploitée la matière première ? Quel type de process de production est utilisé ? Quel moyen constructif est mis en œuvre ? Pour quelle performance et pour combien de temps ? Quel est le taux de recyclabilité ou de réutilisation d’un produit ? L’ensemble de ces questions est cruciale dans l’éco-construction. Mettant ainsi en place une logique plus responsable et économe en émissions de CO2. Car il est bon de rappeler que le carbone a tout de même une durée de vie bien supérieure aux 100 ans réglementaires dans l’atmosphère. Et que les conséquences du réchauffement climatique sont déjà visibles et vouées à s’intensifier. Au-delà de l’addition d’indicateurs carbone. Mais tout ne devrait pas se résumer à une simple addition d’indicateurs carbone. D’autant plus qu’ils peuvent être différents d’un fabricant de matériaux à un autre, selon le calcul, la temporalité, l’interprétation, comme nous avons pu le constater, par exemple, pour les laitiers de hauts fourneaux [Lire BLM 96 p.34]. On peut même trouver des matériaux émetteurs dotés d’un impact carbone négatif après une compensation d’impact environnemental. A l’image de certaines enseignes BtoC vous proposant de planter un arbre pour contrebalancer l’achat d’un T-shirt venu d’Asie. Lire aussi : Enquête : Entreprises et industriels face à leurs ambitions environnementales D’autres notions d’économie circulaire, mais aussi de durabilité, de confort, de réglementation feu, d’acoustique ou encore de thermique, ne sauraient être lésées. L’heure devrait être à la recherche de sens. Dans cette quête, l’innovation constitue un levier majeur. Chacun explore, teste, met en œuvre dans la limite imposée par la réglementation, ou en prévision de l’évolution des normes, de nouvelles techniques et solutions. Le monde du béton n’est pas en reste. Et ce, à toutes les étapes de sa vie. Dossier réalisé par Sivagami Casimir 1Groupe d’experts intergouvernemental sur l’évolution du climat. Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine Depuis 2003, Paul Lhotellier est à la tête du groupe éponyme. [©Lhotellier] Lhotellier est un groupe familial centenaire aujourd’hui. Quels sont les métiers sur lesquels vous êtes présent et comment se répartit le chiffre d’affaires ? Paul Lhotellier : En effet, le groupe Lhotellier est un opérateur global en construction, patrimonial et très implanté sur ses territoires, avec 55 sites locaux. Nous sommes présents en Normandie, dans les Hauts-de-France et sur le Nord de l’Ile-de-France. Mais aussi au Canada, depuis quelques années… Lhotellier réalise un chiffre d’affaires de 300 M€, dont 50 % sont issus de son activité de travaux publics. Quelque 50 M€ proviennent du bâtiment, 15 M€, de l’activité “eau” et 10 M€ sont issus des métiers de la démolition et du désamiantage. A cela s’ajoutent 50 M€ générés par la vente de matériaux, tels les bétons, les granulats de carrière ou valorisés ou encore les produits de préfabrication. Chaque année, Lhotellier annonce intégrer de nouveaux métiers et de nouvelles prestations de service. Le BPE est le dernier en date ? Tout à fait, le BPE constitue l’une de nos dernières cartouches, mais ce n’est pas la seule. Nous avons aussi choisi de revaloriser des métiers-supports, comme ceux du commerce, du marketing, du contrôle de gestion, de l’administration ou de l’informatique. Des services utilisés en interne, tout en étant proposés en direction de l’externe. Pourquoi avoir voulu créer une activité BPE ? La seconde unité de production de BPE Révobéton vient d’être inaugurée à à Saint-Etienne-du-Rouvray (76). [©Lhotellier] A travers notre activité des travaux publics, nous sommes des utilisateurs de liants hydrauliques de longue date. Ceux-ci interviennent dans les opérations de stabilisation et de traitement de sols à la chaux ou au ciment. Nous avions donc une certaine expertise en ce qui concerne la formulation. Nos clients étaient aussi très demandeurs de solutions alternatives en matière de bétons. Des produits à base de granulats locaux, issus de recyclage, de la valorisation de terres polluées, à base de composants biosourcés. Des produits moins disponibles dans les centrales de réseau. Cet article est réservé aux abonnés des revues Béton[s] le Magazine et Bâti & Isolation. Déjà abonné Mon email Mon mot de passe Oublié ? En plus de votre magazine, profitez d’un accès illimité à l’ensemble des contenus et services du site www.acpresse.fr : Lecture de l’intégralité des dossiers thématiques, reportages chantiers, fondamentaux, histoire de la construction… Consultation des indicateurs économiques (chiffres et analyses) + vos newsletters pour suivre l’info en continu Je m'abonne

S’inscrivant dans sa stratégie de progrès, ce partenariat est fidèle à la politique de développement de la marque, fondée sur des objectifs d’innovation, apportant un gain de performances aux solutions, tout en contribuant de manière significative et durable à la réduction des émissions de CO2.Pour Franck Pied, Directeur Marketing et Technique chez Edilteco France : « Chez Edilteco, nous avons toujours été impliqués dans les économies d’énergie et la durabilité, c’est notre mission depuis la création de l’entreprise. L’introduction récente sur le marché du Politerm R et maintenant le lancement de CarbonCure donnent l’impulsion à l’émergence de notre future gamme Green, dédiée aux produits contenant jusqu’à 90 % de PSE recyclé - qui sera lancée lors du prochain salon BATIMAT. Aujourd’hui, avec CarbonCure, nous avons l’opportunité d’offrir encore plus aux centrales à béton avec lesquelles nous collaborons depuis des années, leur permettant de produire du béton avec la qualité habituelle, mais avec une empreinte carbone réduite. »La technologie CarbonCureLa technologie CarbonCure contribue fortement au développement durable. Cette technologie permet aux producteurs de béton (centrales à béton et préfabricateurs) de proposer le même béton de haute qualité mais avec une empreinte carbone réduite. CarbonCure injecte du dioxyde de carbone (CO2) capturé dans le béton frais lorsqu’il est malaxé. Une fois injecté, le CO2 se transforme instantanément au contact du ciment en CaCO3 (carbonate de calcium) ; ces nanomatériaux sont incrustés en permanence et ne seront jamais rejetés dans l’atmosphère. Cette minéralisation du CO2 améliore également significativement la résistance à la compression du béton et permet de réduire en toute sécurité la teneur en ciment de chaque mélange.CarbonCure est détentrice d’un agrément technique délivré par le DIBT (Institut Allemand des Techniques du Bâtiment). La technologie CarbonCure est en totale conformité avec la norme NF EN 206. Ainsi, tout en respectant les dosages, avec l’ajout de CO2, il est possible de réduire de 4 à 6 % la quantité de ciment et en outre de conserver les mêmes performances techniques et mécaniques. En considérant que 6 % de ciment peuvent être économisés, cela équivaut à environ 15 kg/m3. Si l’on prend l’exemple d’une centrale à béton moyenne en France, consommant 40 000 m3 de béton par an, l’économie annuelle de ciment pour cette centrale est de 60 tonnes. En pratiqueChaque installation CarbonCure comprend 2 boîtiers. Le premier (unité de contrôle) calcule précisément la quantité de CO2 à injecter selon la formulation de béton. Il est en relation avec le logiciel de la centrale (s’adapte à tous les logiciels des centrales) et en lien direct avec CarbonCure à qui il communique, en temps réel, toutes les données collectées pour le calcul de la consommation de CO2 injecté dans le béton. CarbonCure collecte les consommations exactes de CO2 de chaque centrale à béton. La méthodologie de CarbonCure a été vérifiée par l’organisme VERRA (Verra.org) pour l’obtention de certificats blancs mutualisés entre chaque acteur. L’autre boîtier (le bloc vanne) est installé sur la cuve de CO2 et gère l’ajout de la dose. La cuve sous pression (20 bars) envoie le CO2 à l’état liquide dans le béton en cours de malaxage. C’est cette pression qui injecte et transforme le CO2 sous forme de neige dans le malaxeur, où le CO2 se transforme immédiatement en CaCO3 au contact du mélange. La centrale à béton est libre de choisir son fournisseur de CO2. Edilteco France s’occupe de l’installation des boitiers et leur programmation se fait automatiquement à distance. Une équipe de techniciens Edilteco a été spécialement formée pour assurer l’installation, la maintenance et le SAV des boitiers.

Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine Application du Ligexia de Ciments Calcia près de Monts-sur-Guesnes. [©Ciments Calcia] Courant mai 2021, Ciments Calcia lançait deux liants hydrauliques routiers bas carbone – les Ligexia M4 et M4+ -, pour le traitement des chaussées en place. De son côté, Travaux Publics des Pays de la Loire (TPPL) entend, dès 2022, « sortir des liants routiers traditionnels » pour favoriser les solutions décarbonés. Tout naturellement, Ciments Calcia et TPPL se sont unis pour développer de manière optimale l’usage des liants Ligexia sur les chantiers. « Au sein de notre agence de Saumur, nous avons réalisé un bilan carbone de nos activités et celui des liants routiers se place dans le top 5, indique Thomas Maudet, directeur chez TPPL. Mais nous avons, d’une part, demandé à nos fournisseurs d’optimiser le bilan carbone de leurs produits dédiés aux opérations de voirie et terrassement. Et, d’autre part, sensibilisé nos clients à cette démarche de substituer les liants routiers classiques par des solutions alternatives. » Retrouvez l’actualité des entreprises en région Pays-de-la-Loire D’où le rapprochement avec Ciments Calcia. « A partir du moment où Ciments Calcia a mis sur le marché ses deux liants Ligexia M4 et Ligexia M4+ – qui affichent respectivement une réduction de 20 à 30 % et de 10 à 20 % des émissions de CO2, par rapport au produit référant Ligex -, nous les avons préconisés sur nos chantiers. Deux réalisations intègrent déjà ces références, l’une à Monts-sur-Guesnes, dans la Vienne, l’autre à Saumur, dans le Maine-et-Loire. » Au total, ces deux chantiers ont requis l’utilisation d’environ 1 000 t de liants Ligexia. En effet, en septembre 2021, ce ne sont pas moins de 5 000 m2 de couches de forme traitées au Ligexia, qui ont été mises en œuvre sur le chantier de liaison des départementales RD 46, RD 24 et RD 14 et de la déviation de Monts-sur-Guesnes. Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine Elément de bordure en béton bas carbone prêt à être posé. [©Esitc Caen/JCoiffey] L’Esitc de Caen annonce la réalisation d’un chantier pilote éco-responsable. Mené par Cléo Guis, Thomas Latini et Aude Bourgeois, élèves en 5e année, le projet vise à développer des bordures de trottoirs réfléchissantes conçues à partir d’un béton bas carbone incorporant des débris de verre recyclés. Réalisé du 7 au 18 février dernier sur un chantier avenue André Morice à Caen, le test avait pour objectif de valider en conditions réelles la pertinence de cette solution. C’est d’ailleurs Eurovia, filiale de Vinci, qui a réalisé ces travaux. Tandis que François Moreno, ingénieur diplômé en 2000 à l’ESTIC de Caen, pilotait le chantier. Retrouvez l’actualité des entreprises en région Normandie Ainsi, le projet s’inscrit dans des thématiques importantes dans les recherches de l’Esitc : le développement durable et la sécurité routière. En effet, le ciment CEM III, retenu pour le chantier, est composé majoritairement de matières premières issues de l’économie circulaire. Il se complète alors avec les résidus de verre, eux-aussi utilisés de manière éco-responsable. La production des bordures est d’ailleurs confiée en partie à TEP Construction, une micro-entreprise gérée par des élèves de l’école. Pour les réaliser, les trois étudiants ont pu accéder aux ressources de l’école. Dans un premier temps en utilisant le laboratoire mis à disposition pour les recherches. Puis, dans un second temps, avec les partenariats de l’Esitc de Caen avec des acteurs institutionnels régionaux et industriels pour concrétiser le projet. Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine

Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine La plupart des matériaux de construction sont touchés par des hausses de prix. [©ACPresse] Le Cerc a publié une étude sur l’évolution des prix des matériaux pour le Centre–Val de Loire, sur la période du 3e trimestre 2021. Une consultation locale qui permet d’avoir des données extrapolables au niveau national… Ainsi, l’évolution des prix concernant les matériaux et les matières premières a eu un impact significatif sur les entreprises du bâtiment dans cette région. En effet, près de 2 entreprises sur 3 qui ont répondu à cette consultation, déclarent avoir connu ce trimestre une hausse des matériaux utilisés supérieure à 10 %. Sur les derniers 3 mois, on observe une hausse moyenne de + 23 % (tous matériaux confondus) au niveau régional. Selon les entreprises interrogées, le Cher et l’Indre seraient les départements où cette hausse a été la plus forte, avec respectivement une progression de + 35 % et + 27 % , enregistrée en moyenne au cours du 3e trimestre. Et pas moins de 18 % des entreprises se trouveraient en difficulté de trésorerie. Retrouvez l’actualité des entreprises en région Centre-Val de Loire Même si elle touche de manière globale l’ensemble des activités du bâtiment, cette augmentation du coût des matériaux impacte en particulier les secteurs de la charpente (+ 78 % des prix en moyenne), de la plâtrerie (+ 52 %) et de la métallerie (+ 51 %). Dans le détail des matériaux, la flambée des prix concerne, en premier lieu, le bois avec + 48 % enregistré sur le 3e trimestre 2021. On trouve ensuite les métaux avec + 34 % pour l’acier (dont celui pour armatures), + 33 % pour le cuivre et + 24 % pour l’aluminium, un peu plus loin derrière, la plaque de plâtre (+ 29 %). Les matériaux comme le béton et le ciment semblent moins impactés, pour le moment… Pour l’ensemble de ces entreprises, la crainte est le retard que pourraient accumuler certains chantiers, face aux difficultés d’approvisionnement. D’autant que 54 % d’entre elles déclarent en plus avoir des difficultés de recrutement. Article paru dans le n° 99 de Béton[s] le Magazine

Chassez ce carbone que je ne saurais plus voir… Tel est un peu le leitmotiv de l’ensemble du secteur du bâtiment et, plus largement, de celui des travaux publics. Matériau ultra présent dans la construction, le béton surfe à fond sur cette vague, semblant quelque peu y jouer son avenir. D’autant que les solutions alternatives se développent à mesure que la réglementation se durcit. Paraissant dans notre numéro 99, la partie #1 du dossier “Béton et éco-construction” explore plusieurs facettes de cette tendance lourde, a priori irréversible, développée sur plus de 12 pages rédactionnelles. Ainsi, les travaux autour du captage du CO2 ouvrent le bal. Suivis par le recyclage et la valorisation des déchets et autres bétons de déconstruction. La préfabrication dévoile aussi son approche du sujet. Enfin, les “autres” bétons et les liants alternatifs ferment le ban. Ceci, en attendant que les cimentiers et bétonniers “traditionnels” prennent la parole et expliquent leurs démarches. Une suite à découvrir dans la partie #2, détaillée dans Béton[s] le Magazine n° 100. En dehors cette l’actualité “carbonique”, le béton n’en délaisse pas moins ses champs de compétences classiques : les chantiers. A l’image de la construction de sept ponts sur les routes de la Côte d’Ivoire, à explorer p. 42. Compléments indispensables pour formuler les bétons d’aujourd’hui et de demain, les adjuvants ne cessent de se réinventer et en dévoilent certains aspects dans l’article qui leur est consacré (p. 52). Côté matériels, ce sont les pompes à béton qui sont mises à l’honneur (p. 56), dont l’actualité est, elle aussi, assez riche… Enfin, pour achever sa lecture sur une touche de nostalgie, quoi de mieux que Le Corbusier et son projet – non réalisé – de Ferme radieuse. La réponse de l’architecte à la condition paysanne des années 1930.   Frédéric Gluzicki Directeur de la publication

INTERNATIONAL. Le cimentier suisse Holcim annonce qu'il va sortir du marché russe. Une décision qui fait suite au conflit entre l'Ukraine et la Russie engagé depuis près d'un mois.

Holcim vient de lancer un processus de sortie du marché russe. [©Holcim] Après avoir annoncé, le 11 mars dernier, suspendre ses investissements en Russie, le groupe Holcim informe, ce 29 mars, s’engager dans un processus de sortie du marché russe. Cette décision constitue la réponse à l’invasion de l’Ukraine par le pouvoir russe. Mais aussi, elle est conforme aux valeurs défendues par le groupe cimentier d’opérer de la manière la plus responsable. Ceci, quel que soient les marchés sur lesquels il est présent.  Le Conseil d’administration du groupe exprime sa profonde préoccupation face aux souffrances humaines tragiques qui se déroulent dans la région. Et s’engage à soutenir les personnes, les familles et les communautés touchées. Il remercie tous les collègues d’Holcim qui se mobilisent dans le monde entier aux côtés des ONG locales pour fournir un abri, des biens essentiels et des fournitures médicales. Pour Holcim, la Russie est loin d’être un marché stratégique. Ces activités locales génèrent un très faible pourcentage de ses ventes globales. Côté ukrainien, le groupe déclare ne pas y posséder d’activités… 

Un projet éco-responsable CO2REDRES (Traitement de ressources secondaires pour une réduction des émissions de CO2 dans l'industrie de la construction) est financé pour 2 ans par le programme européen Interreg Grande Région. Son objectif est de chercher à produire localement de nouveaux ciments et bétons à faible impact environnemental. La voie suivie est celle des argiles calcinées. Ces matières réactives peuvent être additionnées au ciment ou au béton, pour remplacer les laitiers de hauts fourneaux ou les cendres volantes de centrales à charbon, aujourd’hui quasi-disparus de la Grande Région.Ces argiles sont cuites à 750°C environ, température nettement inférieure aux 1450°C nécessaires pour obtenir le clinker, constituant de base du ciment. En dégageant beaucoup moins de CO2 par rapport à un ciment 100% clinker, les liants intégrant des argiles calcinées pourraient abaisser d’environ 30% le bilan carbone du ciment.Conserver et améliorer les propriétés du ciment Ces nouveaux liants, connus sous l’appellation LC3 (Limestone Calcined Clay Cement) font partie des thématiques d’étude de l’équipe Matériaux pour le Génie Civil de l’Institut Jean Lamour à Nancy (laboratoire du CNRS et de l’Université de Lorraine). 50% du clinker y est remplacé par des argiles calcinées et du calcaire.L’équipe a cherché à optimiser les proportions d’argiles calcinées (type métakaolin) et de fillers calcaires dans les mélanges. Ceci afin de conserver, voire d’améliorer, les propriétés du ciment frais et durci, les leviers étant notamment la finesse des produits et la nature des hydrates spécifiques formés.Quatre ressources argileuses prometteuses Une quarantaine d’échantillons issus de boues de lavage des granulats et de déblais divers ont été fournis par les partenaires du projet. Leur caractérisation a permis d’identifier 4 ressources argileuses prometteuses. Elles ont subi des essais de calcination afin de déterminer pour chacune d’elles les conditions optimales de leur cuisson. Des tests dédiés ont permis de comparer leur réactivité finale. Ces 4 argiles calcinées ainsi que 2 métakaolins de référence (commercialisés dans d’autres régions françaises) et 2 fillers calcaires ont été mélangés à 4 ciments produits par des cimentiers de la Grande Région, partenaires du projet.L’agencement de ces composants a été étudié au cas par cas, car des argiles calcinées de même réactivité peuvent impacter plus ou moins fortement la maniabilité des bétons, selon la nature des autres constituants présents.Leur structure en feuillets imbriqués forme en effet des «amas» poreux qui peuvent mobiliser beaucoup d’eau, en plus de celle nécessaire à la mise en œuvre du béton. Cette eau excédentaire altère alors la résistance mécanique et la durabilité du composite, réduisant ainsi l’effet d’une bonne réactivité. L’ajustement de la finesse et des proportions de chaque constituant, tant sur le plan expérimental que théorique, a permis de mieux comprendre le rôle respectif des paramètres impliqués.Bientôt des bétons témoins Des essais et des analyses réalisés sur pâtes de ciment et sur mortiers ont alors conduit à la sélection de 2 argiles calcinées avec lesquelles des bétons témoins seront prochainement fabriqués. Enfin, une analyse du cycle de vie doit évaluer l’impact environnemental du processus complet.L’ensemble des résultats obtenus devrait permettre d’offrir aux acteurs de la construction dans la Grande Région la possibilité de fabriquer des ciments bas carbone viables, contenant des argiles calcinées issues de ressources secondaires et locales.

L'audience à la chambre de l'instruction, présidée par le juge Eric Halphen, a duré environ trois heures, en présence de très nombreux avocats. Dans le cadre de cette information judiciaire ouverte en juin 2017, Lafarge SA est soupçonné d'avoir versé en 2013 et 2014, via sa filiale Lafarge Cement Syria (LCS), près de 13 millions d'euros à des groupes terroristes dont l'EI ainsi qu'à des intermédiaires afin de maintenir l'activité d'une cimenterie en Syrie alors que le pays s'enfonçait dans la guerre.Le groupe avait investi 680 millions d'euros dans la construction de ce site, achevé en 2010.Le groupe avait obtenu de la cour d'appel de Paris en novembre 2019 l'annulation sa mise en examen en 2018 pour "complicité de crimes contre l'humanité".Mais en septembre 2021, la Cour de cassation, plus haute juridiction judiciaire française, avait cassé cette décision de la cour d'appel, ainsi que le maintien de la mise en examen du groupe pour "mise en danger de la vie d'autrui".Elle avait renvoyé ces deux questions devant la chambre de l'instruction, dans une composition différente.Dans ses réquisitions dont l'AFP a eu connaissance, le parquet général demandait le maintien de la mise en examen pour "complicité de crimes contre l'humanité" de Lafarge : il estime que l'entreprise "a financé, via des filiales, les activités de l'EI à hauteur de plusieurs millions de dollars, en connaissance précise des agissements".Le parquet a également requis l'annulation de la mise en examen de Lafarge pour "mise en danger de la vie d'autrui". A l'issue de l'audience, Me Christophe Ingrain, Rémi Lorrain et Paul Mallet, avocats du groupe Lafarge, n'ont pas souhaité faire de commentaires. Le groupe Lafarge avait estimé en septembre que la décision en cassation "ne présumait en aucun cas d'une éventuelle culpabilité de Lafarge SA"."Nous avons pris des mesures immédiates et fermes pour nous assurer que des événements similaires ne puissent plus se reproduire", avait-il assuré, précisant que Lafarge n'exerçait "plus aucune activité en Syrie depuis plus de six ans".La Cour de cassation avait par ailleurs confirmé la mise en examen du cimentier pour "financement du terrorisme".Pour Joseph Breham, avocat d'une centaine d'ex-salariés syriens, les avocats de Lafarge "ont nié l'existence de crimes contre l'humanité en Syrie" à la date des faits voire même "le concept de crimes contre l'humanité tel que défini en France depuis 50 ans".C'est selon lui "une défense sans subtilité", qualifiée également par l'avocat de la Ligue des droits de l'Homme Arié Alimi de "défense Robert Faurisson", en référence à l'universitaire négationniste mort en 2018.Si la cour suit les réquisitions du parquet général et la volonté des parties civiles, "plus rien ne s'opposera à ce que soit démontré de manière incontestable que le groupe Lafarge a en connaissance de cause financé l'Etat islamique et le Front Al Nosra alors qu'(ils) commettaient les pires exactions", a estimé de son côté Emmanuel Daoud, avocat de la Fédération internationale des droits de l'homme (FIDH).

« Notre arrivée à la tour Alto est l’aboutissement d’un projet au long cours. Nous emménageons dans un espace résolument moderne qui devrait favoriser le travail collaboratif », s’enthousiasme Bruno Pillon, président des activités France d’HeidelbergCement. [©HeidelbergCement] HeidelbergCement France vient d’inaugurer son nouveau siège social au cœur du quartier d’affaires de Paris La Défense. « Notre arrivée à la tour Alto est l’aboutissement d’un projet au long cours. Nous emménageons dans un espace résolument moderne qui devrait favoriser le travail collaboratif », s’enthousiasme Bruno Pillon, président des activités France d’HeidelbergCement. Ce déménagement s’inscrit dans la continuité de la transformation que l’industriel a engagée et qu’il va poursuivre dans les prochains mois. « Ce changement doit nous aider à relever les nombreuses gageures auxquelles notre filière est confrontée : le défi climatique, la nécessité de préserver les ressources naturelles et de protéger la biodiversité. Et bien sûr, contribuer à l’aménagement des territoires avec les matériaux du futur. » Un nouveau siège social pour HeidelbergCement France Le siège d’HeidelbergCement France était auparavant installé à Guerville dans les Yvelines. S’implanter à Paris La Défense marque aussi une accélération de sa transition écologique. En effet, HeidelbergCement France a annoncé, fin 2020, un investissement massif de plus de 450 M€ pour décarboner quatre de ses cimenteries. Sises à Airvault dans les Deux-Sèvres, à Bussac-Forêt en Charente-Maritime. A Beaucaire dans le Gard et à Couvrot dans la Marne. De plus, ce nouveau siège vise à permettre à l’industriel de se rapprocher de ses parties prenantes institutionnelles et commerciales Le site de Guerville modernisé Par ailleurs, le site historique des Technodes à Guerville sera modernisé. Il continuera à accueillir plus de 200 collaborateurs des directions régionales de Ciments Calcia. Mais aussi, d’Unibeton, de GSM, des fonctions mutualisées et des laboratoires. « L’arrivée à la tour Alto marque une étape majeure de la vie de l’entreprise en France. Nous sommes très heureux de rejoindre La Défense. Et d’intégrer cette tour Alto, qui incarne parfaitement le génie de la construction française. Elément de fierté supplémentaire, cette infrastructure a en partie été construite avec nos matériaux. Nos collaborateurs du siège bénéficieront d’un espace de travail moderne propice au travail collaboratif. Et à la créativité pour mieux servir nos clients », conclut Bruno Pillon.

L’IMT Mines Alès annonce la signature officielle d’une convention de mécénat avec HeidelbergCement France. [©IMT Mines Alès] Courant mars, l’IMT Mines Alès annonçait la signature officielle d’une convention de mécénat avec HeidelbergCement France. L’école d’ingénieurs s’engage ainsi, avec la filiale de l’industriel allemand, pour une durée de 3 ans. Sur l’aspect financier, cette dernière va permettre à l’IMT Mines Alès de mieux déployer ses moyens pédagogiques sur l’ensemble des formations. Notamment dans les filières qui intéressent l’industriel, comme celles du département ingénierie du sous-sol et exploitation des ressources minérales. « Donner à ses élèves les meilleures chances de s’accomplir professionnellement pour être des acteurs responsables du développement de la nation, en préservant les richesses de la planète. » Telle est l’ambition de l’IMT Mines Alès, qui illustre l’intérêt de l’école envers HeidelbergCement France. HeidelbergCement France au service des étudiants Au-delà du soutien financier, le groupe cimentier organisera des échanges entre les étudiants, les chercheurs de l’école et ses représentants. Permettant ainsi de favoriser « un processus d’intelligence collective », souligne Romuald Bony, animateur du mécénat à l’IMT Mines Alès. Des thèmes comme la réduction de l’empreinte carbone et la préservation de la biodiversité dans l’exploitation minérale seront abordés. « L’école est concernée par une approche globale et sociétale de ces sujets majeurs Lire aussi : HeidelbergCement France, mécène des Arts et Métiers pour l’avenir de l’industrie cimentière et pour la formation de nos futurs ingénieurs », ajoute Romuald Bony. Et Bruno Pillon, président d’HeidelbergCement France, de conclure : « L’industrie cimentière est en première ligne face à l’urgence climatique. Et pour relever le défi de la transition écologique, nous avons besoin de forces vives et d’échanger avec de nouveaux talents. C’est le sens de ce mécénat. Nous sommes une industrie de proximité, très présente dans le Sud avec notamment une cimenterie à Beaucaire, dans le Gard, et cela fait sens de se rapprocher d’une école prestigieuse au cœur de ce territoire ».

VALIDATION. Hoffmann Green Cement Technologies annonce qu'un de ces ciments sans clinker vient d'être validé par le CSTB, Centre Scientifique et Technique du Bâtiment, pour des applications de structure sur tous types d'ouvrages.

Plus grand producteur de béton cellulaire et de pierre silico-calcaire, le groupe Xella a à cœur d’améliorer sans cesse la durabilité de ses solutions constructives et de contribuer à réduire son empreinte carbone dans l’industrie de la construction. Préserver les ressources et limiter leur consommation, recycler les déchets, rechercher l’efficacité énergétique, valoriser l’économie circulaire, optimiser les process de fabrication et les outils de travail, garantir la sécurité de ses équipes… sont autant de piliers qui régissent la stratégie environnementale et sociétale de Xella. Si le secteur du bâtiment est le plus gros producteur de CO2, les solutions constructives Xella offrent un bon bilan carbone tant par leurs qualités intrinsèques (thermiques et mécaniques) que par leur process de fabrication. Elles sont une alternative certaine en matière de construction bas carbone, et répondent à la nouvelle réglementation environnementale RE2020. Présent depuis plus de 30 ans en France, Xella couvre l’ensemble des besoins du marché en matière de solutions constructives saines et durables mais aussi de protection incendie grâce aux qualités coupe-feu du béton cellulaire. A travers ses 5 marques – Ytong, Siporex, Silka, Multipor et Hebel – elle peut répondre aux multiples projets de maison individuelle, logement collectif, bâtiment tertiaire et industriel, en neuf comme en rénovation ou réhabilitation grâce à la légèreté des produits. Ses 3 sites de production, basés à Saint-Savin (38), Mios (33) et Saint-Saulve (59), lui permettent de réaliser un chiffre d’affaires de 50 millions d’euros en 2021. Pour limiter son bilan carbone et développer une production plus respectueuse de l’environnement, Xella a lancé un plan de modernisation de 1,1 million d’euros dans son usine de Saint-Savin, le siège social de Xella France et l’usine historique de la marque Ytong. Investissement sur le site de Saint-Savin pour recycler les chutes de production Le site de production de Saint-Savin, situé dans la région de Lyon, fabrique et commercialise les blocs en béton cellulaire Ytong et Siporex. Ce matériau 100 % minéral est composé de ressources naturelles locales : eau, sable (60 %), chaux (15 %), ciment (15 %) et anhydrite (10 %), et sa production est peu énergivore car elle se limite à la mise en pression des autoclaves. Sébastien Ray – Directeur du site de Saint-Savin explique « Le béton cellulaire est un matériau porteur et isolant qui répond aux problématiques actuelles de la construction. Ecologique, il nécessite peu d’énergie pour sa fabrication car il n’y a pas besoin de four mais d’un autoclave alimenté par de la vapeur d’eau à 180 degrés. » Dans le cadre de son plan de modernisation 2020-2022, Xella a investi 1,1 million d’euros dans la chaîne de production de Saint-Savin. L’objectif est de limiter la consommation des ressources et leurs coûts, et recycler les déchets issus de la production en les réinjectant. En effet, les 170 000 m3 de béton cellulaire fabriqués annuellement génèrent des poudres issues du perçage et de l’usinage des blocs de chaînage (environ 30 000 m3) et des chutes de matériaux. Ces chutes de production étaient jusqu’alors expédiées vers d’autres sites. Les équipes de l’usine ont donc travaillé sur une recette qui permettrait de substituer 15 % de sable par de la poudre de béton cellulaire recyclé. Aujourd’hui, cette poudre entre dans la composition du béton cellulaire. Les chutes sont revalorisées grâce à un investissement de 1,1 million d’euros dans un nouveau système concasseur et crible. La mise en place de cette nouvelle recette et l’investissement dans les équipements permettent de réduire de 15 à 20 % la consommation de sable nécessaire à la production de béton cellulaire. Les chutes sont transformées pour moitié en poudre et en concassés. « Le recyclage de nos rebuts, 50 tonnes de poudres et 25 tonnes de concassés, est totalement internalisé. L’installation d’une ligne de traitement, de silos de stockage et un système de transport ont été nécessaires. L’amortissement de l’installation de ce cercle vertueux se traduit par l’économie générée par le remplacement du sable et la baisse du transport.», précise Sébastien Ray. L’intégralité de la poudre de béton cellulaire générée par l’activité est recyclée. Le recyclage de reliquats de béton cellulaire permet de réaliser des économies de transport : – Pour les rebuts : 1 camion par jour, au lieu de 2 camions auparavant, ce qui permet une réduction de 220 camions par an. – Pour le sable : Pratiquement 2 camions sur 10 par jour en termes de trajets de réapprovisionnement entre la carrière de sable et l’usine. « Notre activité est intimement liée à l’extraction de sable, il est donc opportun de trouver des solutions pour prélever le moins de sable possible tout en conservant la qualité de nos matériaux. De plus, la mise en place de ce recyclage permet de limiter le transport du sable et donc de réduire l’impact sur la qualité de l’air du territoire. » Moins de camion sur les routes, moins de ressources utilisées, la démarche est vertueuse. Le retour sur investissement est estimé à 2,5 ans. « Avec ce geste en faveur des ressources naturelles, Xella ambitionne une économie de 350 000 euros par an grâce à sa nouvelle installation. » Le béton cellulaire, une solution bas carbone qui répond à la RE2020 Les solutions constructives Xella sont durables, tant au niveau du process de fabrication, des matériaux utilisés que de leur mise en œuvre. Fabriquées à partir de matières premières naturelles et minérales, elles s’intègrent parfaitement dans le concept d’économie circulaire. Les blocs en béton cellulaire comprennent 20 % de matière et 80 % d’air ce qui les rend porteurs et leur confèrent d’excellentes qualités isolantes. Utilisés pour les murs et les cloisons, ils contribuent à l’efficacité énergétique des bâtiments et à construire de manière décarbonée. En ce sens, ils répondent aux problématiques actuelles et entrent dans la RE2020 qui vise la baisse de la consommation énergétique des constructions neuves et la réduction des émissions de carbone tout au long du processus de construction. Avec une production respectueuse de l’environnement, des ressources économisées, une réduction des émissions de CO2 de ses sites de production de 30 % d’ici 2030 (grâce à l’utilisation d’énergie renouvelable ou de solutions moins énergivores), un approvisionnement local de 80 % de matières premières utilisées, un plan transport camion réduit, des approvisionnements clients par voie ferrovière… Xella entend réduire significativement son empreinte environnementale. Bien-être et sécurité au travail, un engagement fort chez Xella Dans la stratégie Xella, l’environnement de travail est également très important. L’objectif d’ici à 2025 est : – De réduire les accidents de travail avec blessures. D’ailleurs le site de Saint-Sauvin est l’un des fleurons en matière de sécurité. Il peut se prévaloir de 1180 jours sans accident de travail. – D’augmenter les heures de formation annuelle de 10 % pour améliorer les perspectives d’évolution professionnelle et les connaissances des collaborateurs.

En tant que leader, l’entreprise s’engage et donne une nouvelle dynamique à la construction durable et à tout un secteur.Des investissements industriels massifsLa ligne de production la plus moderne de France à Martres-Tolosane (dép.31) et une plateforme d’innovation ouverte sur le traitement du CO2 en 2024Le nouveau four de la cimenterie de Martres-Tolosane est entré en production en février. Résultat d’un investissement de 120 millions d’euros du groupe Holcim, le plus important en France depuis 40 ans, le tout nouveau four permet d’augmenter la productivité de l’usine tout en réduisant son impact environnemental. La tonne de ciment affiche désormais un poids CO2 réduit de 20%.Par ailleurs, équipée des dernières technologies pour la valorisation des déchets en cimenterie (comme source d’énergie et comme matière première recyclée dans le clinker), l’usine divise par 3 son utilisation de combustibles fossiles. La part des combustibles de substitution, sourcés localement, passe ainsi de 30 à 80% et contribue au développement de l’économie circulaire dans le grand Sud-Ouest.Pour atteindre ces résultats, le plus gros chantier industriel en Occitanie, qui a duré près de 3 ans, a permis :Le remplacement des deux fours existants (construits en 1956 et 1966) par un four unique de 60 mètres de long et de 4 mètres de diamètre, permettant de diminuer la consommation d’énergie ;La construction d’une tour de préchauffage haute de 110 mètres, permettant de porter le mélange de calcaire et d’argile à 500°C avant son introduction dans le four, grâce à la récupération des gaz chauds du four ;La rénovation et la création de nouveaux ateliers de stockage et de traitement des déchets servant de combustible de substitution.Le site de Martres-Tolosane accueillera également en 2024 une plateforme R&D en open innovation pour tester des nouvelles technologies de capture de CO2 plus efficaces, plus économiques et plus respectueuses de l’environnement. Une quinzaine de partenaires européens sont regroupés autour de cette initiative qui est candidate à des financements communautaires et sera référencée dans le réseau européen de recherche sur la capture de CO2.Un nouvel investissement de 40 millions d’euros à la cimenterie de Saint-Pierre-La-Cour (dép. 53) et de 6 millions d’euros à La Malle (dép. 13) pour produire un nouveau composant décarbonéDès cette année, 40 millions d’euros seront investis dans la construction d’une nouvelle ligne de production à la cimenterie de Saint-Pierre-La-Cour (53) et dans l’adaptation du processus industriel de La Malle (13) pour produire des ciments bas et très bas carbone (ECOPlanet), à base d’argile calcinée.Lafarge a développé une technologie propriétaire, proximA Tech, permettant d’industrialiser la transformation de l’argile en addition fortement décarbonée. L’utilisation de l’argile présente un triple intérêt : elle nécessite une température plus basse pour sa cuisson (800°C au lieu de 1 400°C pour le clinker) et donc moins de combustible. Elle a aussi une faible décarbonation lors de ce chauffage contrairement au calcaire qui se décarbonate à 100%. Enfin, elle est largement disponible et locale.La future installation de la cimenterie de Saint-Pierre-La-Cour est conçue pour n’émettre quasiment aucun carbone grâce à l’utilisation exclusive de combustibles alternatifs et pour produire des ciments dont le taux d’émission de carbone sera réduit de 50%.Ces investissements participent à la réalisation de l’objectif 2023 : disposer d’une capacité de production d’1 million de tonnes de ces ciments bas carbone ECOPlanet.Une stratégie et des innovations pour construire bas carboneLafarge lance deux nouveaux ciments ternaires offrant de 30% à 50% de réduction carboneLa révision de la norme européenne ciment NF EN 197-5, publiée en octobre dernier, a rendu possible la formulation de nouveaux ciments avec une part de clinker réduite au profit d'une part d'additions plus importante, réduisant ainsi les émissions de CO2 à la tonne produite.Lafarge France va donc commercialiser cette année deux nouveaux ciments ternaires bas carbone, un CEM II/C produit à Sète (dép. 34) et le premier CEM VI disponible en France. Ce CEM VI ECOPlanet, fabriqué au Teil (dép. 07) sera disponible dès la sortie de la nouvelle norme béton attendue pour mai ou juin prochain. Ces nouveaux ciments offrent une réduction carbone de -30% à -50% et viennent enrichir les offres bas carbone ECOPlanet (ciment) et ECOPact (béton).Lafarge accompagne ses clients vers le remplacement progressif des ciments les plus émissifs, une démarche volontariste pour accélérer la transition écologique de la constructionDans le cadre d’une démarche volontariste pour accélérer la transition écologique de la construction, Lafarge France accompagne ses clients vers le remplacement progressif des ciments les plus émissifs. Pour le secteur de la préfabrication, il s’agit dans un premier temps d’augmenter l’utilisation du CEM II, puis des ciments ECOPlanet, en lieu et place du CEM I tout en garantissant le même niveau de performance et l’absence d’impact sur les process de fabrication.Lafarge a mobilisé les compétences de son laboratoire de L'isle D'Abeau afin de garantir la conformité des performances techniques requises (rhéologie, adjuvantation, résistances à jeune âge, à 28 jours, teinte...). L’accès aux produits a également été facilité pour les clients pour leur permettre de réaliser leurs propres essais, avec leur outil industriel, avec ou sans le soutien de notre support technique. Il s’agit de les conforter sur les performances réelles du ciment de remplacement et sa conformité à leurs cahiers des charges, le tout leur permettant ainsi un premier pas vers la réduction carbone de leurs volumes de produits courants.Une innovation de rupture Lafarge : le liant nouvelle génération bas carbone, bas clinker et sans laitierLafarge France a mis au point et testé avec succès un liant bas carbone nouvelle génération à taux de clinker réduit et qui permet de se passer du laitier.Un procédé sous brevet permet de réduire la quantité de clinker nécessaire dans le liant et de réduire l’empreinte carbone du béton jusqu'à 50% et cela sans recours au laitier, une réponse à sa raréfaction annoncée pour les prochaines années.Les bétons fabriqués avec ces liants peuvent couvrir les classes de résistance et d'exposition traditionnelles (C20 à C35/XC à XF…). Ils sont destinés à tous types d'ouvrages et toutes applications (planchers, fondations, voiles etc).Cette technologie n'impacte pas les délais de chantier et s'adapte aux températures. Elle permet une production locale et donc une mise sur le marché massive et rapide.Les normes correspondant à ce nouveau produit n’existent pas pour le moment, même si plusieurs tests chantier expérimentaux ont déjà été réalisés. Lafarge a donc engagé une procédure de certification ATEX sur le béton et une Évaluation Technique de Produits et Matériaux (ETPM).

La cour d'appel de Paris examinera de nouveau la possible "complicité de crimes contre l'humanité" du groupe cimentier français Lafarge dans l'enquête sur ses activités en Syrie jusqu'en 2014.

Edilteco® Group a conclu un partenariat de distributeur exclusif avec la société de technologie d’élimination du carbone « CarbonCure Technologies » pour la France, l’Italie, la Belgique, le Luxembourg et la Hollande. Ce partenariat va permettre à Edilteco® Group d’offrir à ses clients des solutions innovantes et éprouvées pour la réduction de leur empreinte carbone dans la construction. Cette technologie permet aux producteurs de béton (centrales à béton et préfabricateurs) de proposer le même béton de haute qualité mais avec une empreinte carbone réduite. CarbonCure injecte du dioxyde de carbone (CO2) capturé dans le béton frais lorsqu’il est malaxé. Une fois injecté, le CO2 se transforme instantanément au contact du ciment en CaCO3 (carbonate de calcium). Ces nanomatériaux sont incrustés en permanence et ne seront jamais rejetés dans l’atmosphère. Cette minéralisation du CO2 améliore également significativement la résistance à la compression du béton et permet de réduire en toute sécurité la teneur en ciment de chaque mélange. Photo : © CarbonCure

Le site Weber de Sorgues vient de bénéficier d’un investissement de plus de 60 000 €. [©Saint-Gobain Weber] Les matières premières sont sous le feu des projecteurs depuis quelque temps. Que ce soit à cause de la crise économique que connaissent les différents secteurs industriels en ce moment. Ou dans la lutte pour la préservation des ressources. Saint-Gobain Weber mène plusieurs actions et projets dans ce sens. Et ce, dans la perspective de réduire son empreinte carbone (30 % en 2025). Mais aussi, sa consommation de matières premières (20 %). Lire aussi :Saint-Gobain Weber et Lhoist, partenaires autour de l’offre Tradical « Plusieurs technologies exclusives basées sur la réduction des matières premières primaires ont été développées par notre centre de R&D depuis 2012. Ceci, pour un certain nombre de produits finis, explique Lionel Raynaud, directeur recherche et développement chez Saint-Gobain Weber France. A date, nous estimons que cela a permis d’éviter 50 000 t de CO2, ce qui correspond à plus de 310 Mkm parcourus par une voiture de catégorie compacte. » Des matériaux recyclés et issus de la biomasse En 2021, les usines de Bonneuil-sur-Marne (94), de Ludres (54) et de Nemours (77) ont commencé à utiliser en substitut des cendres de biomasse issues de l’industrie locale du papier. Les ciments des mortiers-colles gris se composent désormais à 15 % de cendres de biomasse. Ce chiffre passe à plus de 30 % pour les mortiers et bétons d’usage courant. Lire aussi :Weber à la conquête de la France Cette année, Saint-Gobain Weber entend bien poursuivre ses ambitions. En effet, le site de Sorgues (84) compte substituer à 100 % son sable siliceux naturel dans certains mortiers par un sable de moulage recyclé. Ce dernier sera issu de l’industrie des céramiques, en provenance de Saint-Gobain Sepr, située à quelques kilomètres de l’usine de Sorgues. Des ajustements de process ont été réalisés, en décembre dernier, pour un montant de 60 000 €. Ainsi, les werbercol dur gris, webercol pro gris, webercol grès gris et weber mortier bénéficieront de ce nouveau sable. Enfin, en cette année 2022, le site de Bonneuil-sur-Marne passera aux granulats recyclés pour la conception du weber béton.

Le ciment H-UKR Hoffmann Green devient le premier ciment sans clinker au monde à être validé par le CSTB pour des applications de structure sur tous types d’ouvrages. Après quatre années d’essais physiques, chimiques et mécaniques, le ciment H-UKR bénéficie donc d’une ATEx de cas A. Cette évaluation couvre un très grand nombre d’ouvrages allant de la maison individuelle jusqu’à l’immeuble de Grande Hauteur pour des applications de structures (planchers, voiles, poutres, poteaux, etc.). La conception des ouvrages en béton à base de ciment H-UKR est réalisée selon l’Eurocode 2 et l’Eurocode 8, référentiel de calcul reconnu en France et en Europe. L’Évaluation Technique de Produits et Matériaux (ETPM) de la technologie H-UKR vient d’être enrichie et objective davantage la durabilité et la qualité de ce ciment en validant la durée d’utilisation prévue à 100 ans, ouvrant ainsi la voie à l’utilisation en ouvrages d’art (ponts, tunnels, etc.). De même, cette nouvelle version de l’ETPM introduit de nouvelles classes d’exposition (XC1, XC2, XC3, XC4, XF1) permettant ainsi l’utilisation du béton à base de ciment H-UKR pour des ouvrages intérieurs et extérieurs.Cet article Le premier ciment sans clinker avec ATEx est apparu en premier sur Planète Bâtiment.

Lors d'une conférence de presse le 10 mars 2022, Lafarge France, acteur majeur dans la production de ciments, granulats et béton, a présenté ses nouveaux objectifs d'accélération et transformation bas carbone.

Ponts italiens : Pont provisoire de plaisance. Travée américaine de 25 mètres de portée. [Deroche & Heyland, photographes, 1863 ©Ecole nationale des ponts et chaussées] L’Ecole des Ponts ParisTech et la Bibliothèque nationale de France (BnF) présentent une nouvelle bibliothèque numérique patrimoniale : L’héritage des Ponts et Chaussées. Cette collection vient rejoindre la communauté “Gallica, marque blanche”, dispositif numérique proposé par la BnF. Disponible en ligne, elle permet de valoriser les archives et les documents sur l’histoire de l’école. Mais aussi de ses ingénieurs, du génie civil, de l’aménagement et des transports. Ceci, depuis le XVIIIe siècle. Un même espace numérique Ainsi, cette bibliothèque constitue un outil de valorisation destiné à un large public. Qui aura accès à des collections d’archives, de dessins, d’imprimés et de photographies sans équivalent en France. Par ailleurs, l’héritage des Ponts et Chaussées est enrichi de documents issus de Gallica. A ce jour, celle-ci compte 8 M de documents. Cette collaboration donne l’opportunité de réunir, au sein d’un même espace numérique, les ressources de la BnF et de l’École des Ponts ParisTech. Bien que grand public, la plate-forme, aussi participative, s’adresse avant tout aux élèves, professeurs, ingénieurs, chercheurs et amateurs du patrimoine. Ceux-ci sont invités à partager leurs découvertes, leurs documents et leurs archives. Créée en 1747, l’Ecole nationale des ponts et chaussées (aujourd’hui, École des Ponts ParisTech) est le plus ancien établissement d’enseignement d’ingénieurs civils en France. Dès le XVIIIe siècle, sa bibliothèque a été constituée à partir des documents liés aux besoins de l’enseignement ou à ceux des ingénieurs. Depuis lors, elle conserve un patrimoine, comprenant à la fois de la documentation et du matériel spécialisé, et la production des élèves, des enseignants et des ingénieurs. Plus de 15 00 documents en quelques clics Des documents, tels que des journaux de missions et des dessins des élèves ingénieurs, des photographies de grandes réalisations dans le domaine du génie civil, en France et l’étranger. Ou encore un corpus de 400 manuels de cours anciens, la revue des “Annales des Ponts et Chaussées”… sont à y retrouver. La bibliothèque numérique propose aussi des ressources additionnelles (présentation de documents, informations biographiques sur les ingénieurs des Ponts et Chaussées), en français et en anglais. Parmi les ressources additionnelles, des articles de synthèse permettent de remettre les documents dans leur contexte, de retracer l’histoire du corps des ingénieurs de l’école ou l’évolution des connaissances et des pratiques. Un puits d’informations. Pont en béton de ciment sur le Fier. [L. Bellay, photographe, 1881© Ecole nationale des ponts et chaussées] Echafaudages flottants, caisson VI et caisson bâtardeau au quai Ouest de la traverse de la Madrague (branche Est). A droite, on aperçoit le dessus de la cheminée en béton armé pour l’exécution à l’air comprimé de la partie inférieure d’un clausoir. [1897-1905©Ecole nationale des ponts et chaussées]Cours de mécanique appliquée (béton armé) : session 1908-1909. Visite des élèves de 1ère et de 2e classes, les 6, 7 et 8 mai 1909 du viaduc d’Avranches en béton fretté signé Charles Rabut. [©Ecole nationale des ponts et chaussées]

Edilteco® Group a conclu un partenariat de distributeur exclusif avec la société de technologie d’élimination du carbone « CarbonCure Technologies ». Ce partenariat va permettre à Edilteco® Group d’offrir à ses clients des solutions innovantes et éprouvées pour la réduction de leur empreinte carbone dans la construction. S’inscrivant dans sa stratégie de progrès, ce partenariat est fidèle à la politique de développement de la marque, fondée sur des objectifs d’innovation, apportant un gain de performances aux solutions, tout en contribuant de manière significative et durable à la réduction des émissions de CO2. « Chez Edilteco®, nous avons toujours été impliqués dans les économies d’énergie et la durabilité, c’est notre mission depuis la création de l’entreprise. L’introduction récente sur le marché du Politerm® R et maintenant le lancement de CarbonCure donnent l’impulsion à l’émergence de notre future gamme Green, dédiée aux produits contenant jusqu’à 90 % de PSE recyclé – qui sera lancée lors du prochain salon BATIMAT. Aujourd’hui, avec CarbonCure, nous avons l’opportunité d’offrir encore plus aux centrales à béton avec lesquelles nous collaborons depuis des années, leur permettant de produire du béton avec la qualité habituelle, mais avec une empreinte carbone réduite », explique Franck Pied, Directeur Marketing et Technique chez Edilteco® France.   LA TECHNOLOGIE CARBONCURE La technologie CarbonCure contribue fortement au développement durable. Cette technologie permet aux producteurs de béton (centrales à béton et préfabricateurs) de proposer le même béton de haute qualité mais avec une empreinte carbone réduite. CarbonCure injecte du dioxyde de carbone (CO2) capturé dans le béton frais lorsqu’il est malaxé. Une fois injecté, le CO2 se transforme instantanément au contact du ciment en CaCO3 (carbonate de calcium) ; ces nanomatériaux sont incrustés en permanence et ne seront jamais rejetés dans l’atmosphère. Cette minéralisation du CO2 améliore également significativement la résistance à la compression du béton et permet de réduire en toute sécurité la teneur en ciment de chaque mélange. CarbonCure est détentrice d’un agrément technique délivré par le DIBT (Institut Allemand des Techniques du Bâtiment). La technologie CarbonCure est en totale conformité avec la norme NF EN 206. Ainsi, tout en respectant les dosages, avec l’ajout de CO2, il est possible de réduire de 4 à 6 % la quantité de ciment et en outre de conserver les mêmes performances techniques et mécaniques. En considérant que 6 % de ciment peuvent être économisés, cela équivaut à environ 15 kg/m³. Si l’on prend l’exemple d’une centrale à béton moyenne en France, consommant 40 000 m³ de béton par an, l’économie annuelle de ciment pour cette centrale est de 60 tonnes. CarbonCure Technologies   EN PRATIQUE Chaque installation CarbonCure comprend 2 boitiers. Le premier (unité de contrôle) calcule précisément la quantité de CO2 à injecter selon la formulation de béton. Il est en relation avec le logiciel de la centrale (s’adapte à tous les logiciels des centrales) et en lien direct avec CarbonCure à qui il communique, en temps réel, toutes les données collectées pour le calcul de la consommation de CO2 injecté dans le béton. CarbonCure collecte les consommations exactes de CO2 de chaque centrale à béton. La méthodologie de CarbonCure a été vérifiée par l’organisme VERRA (Verra.org) pour l’obtention de certificats blancs mutualisés entre chaque acteur. L’autre boitier (le bloc vanne) est installé sur la cuve de CO2 et gère l’ajout de la dose. La cuve sous pression (20 bars) envoie le CO2 à l’état liquide dans le béton en cours de malaxage. C’est cette pression qui injecte et transforme le CO2 sous forme de neige dans le malaxeur, où le CO2 se transforme immédiatement en CaCO3 au contact du mélange. La centrale à béton est libre de choisir son fournisseur de CO2 . Edilteco® France s’occupe de l’installation des boitiers et leur programmation se fait automatiquement à distance. Une équipe de techniciens Edilteco® a été spécialement formée pour assurer l’installation, la maintenance et le SAV des boitiers.   À PROPOS DE CARBONCURE Fondée il y a 10 ans, CarbonCure s’est rapidement développée, avec maintenant plus de 500 systèmes dans le monde. L’entreprise CarbonCure commercialise depuis 5 ans sa technologie. Breakthrough Energy Ventures, Amazon, BDC Capital, Pangea, Microsoft, 2150, Carbon Direct, GreenSoil Investments, Taronga Group ou encore Mitsubishi Corporation sont autant d’investisseurs qui ont fait confiance à CarbonCure. Lauréate du second appel à projet (2020) du club Sekoya créé par Eiffage et Impulse partners – consacré à la conception et la construction bas carbone et aux usages et exploitation bas carbone – CarbonCure offre la possibilité aux fabricants de béton de concevoir un béton écologique et plus solide. Les architectes, ingénieurs et entrepreneurs obtiennent le même produit de construction fiable et de haute qualité, mais avec une empreinte carbone plus faible. En France, ce sont 1800 centrales, dont 1300 sous certification NF qui sont concernées par cette technologie bas carbone. CarbonCure Technologies Depuis sa création en 1981, EDILTECO® Group n’a cessé d’acquérir de multiples compétences qui la placent en interlocutrice indispensable du monde de la construction. Aujourd’hui encore, l’entreprise passe les frontières de l’hexagone pour fonder un partenariat exclusif lui permettant de proposer à ses clients des solutions toujours plus durables. Avec CarbonCure, Edilteco® Group répond à la demande croissante de solutions de construction durable. C’est au salon Bas Carbone, les 5 et 6 avril 2022, Porte de Versailles, que EDILTECO® France présentera officiellement la solution CarbonCure sur son stand H60 – Hall 5 et lors de 2 workshops. Nous vous présenterons le procédé lors de nos workshops : le 5 avril à 11h30 – salle 7 le 6 avril à 10h00 – salle 7

La technologie CarbonCure sera distribuée en France par Edilteco. [©CarbonCure] Edilteco devient le distributeur exclusif en France, en Italie et au Benelux de la start-up canadienne CarbonCure. « Nous sommes présents sur différents marchés et disposons d’un bon réseau de distribution auprès des BPE dans ces pays », explique en exclusivité Franck Pied, directeur marketing, communication et technique de la marque. Edilteco s’occupe ainsi de la mise en relation avec la start-up, de l’installation. Mais aussi, de la maintenance et du SAV des “box”. « Nous avons monté une équipe dédiée à CarbonCure. En France, entre notre siège de Sèvremoine, à côté de Cholet, et les bureaux du Pontet, proche d’Avignon, nous pouvons vite intervenir sur tout le territoire. » L’industriel commence tout juste à démarcher les fabricants de béton et de centrales. Mais devrait déjà équiper deux premiers sites, courant avril. « L’installation ne demande pas beaucoup de temps et ne met pas en arrêt l’outil industriel, reprend Franck Pied. Nous présenterons, entre autres, cette solution à l’occasion du salon Solutions Bas Carbone, debut avril prochain. » Pour rappel, CarbonCure voit le jour il y a une dizaine d’années. La start-up a développé un procédé d’injection de CO2 lors de la fabrication du béton. Une façon de réduire l’usage du ciment (6 à 7 %), en conservant les résistances techniques et mécaniques du matériau. Un système éprouvé et vertueux Après cinq années de recherche, l’entreprise a pu éprouver sa technologie au sein de 500 centrales à béton en Amérique du Nord. Soit l’équivalent de 13 Mm3 de béton “CarbonCure” en cinq ans. Dans le détail, la technologie demande l’installation d’une cuve de CO2, qui serait alimentée en gaz par un fournisseur local. Cette dernière se raccorde au malaxeur de la centrale (à une distance de 18 m au maximum). CarbonCure a ainsi conçu deux box mises en place au niveau du poste de commande de la centrale et sur la cuve de carbone. [©CarbonCure] CarbonCure a ainsi conçu deux box mises en place au niveau du poste de commande de la centrale et sur la cuve de carbone. Ces concentrés de technologie permettent à la start-up, d’une part, de récupérer les datas dans ses serveurs, de vérifier et de prévenir les centraliers en cas de problème 24 h/24. Et, d’autre part, pour la centrale, de doser le CO2 injecté dans le malaxeur en fonction de la formulation établie. A l’intérieur du malaxeur, le carbone à l’état liquide se transforme en neige. Et forme du carbonate de calcium une fois mélangé avec les composants classiques du béton. Avec ce procédé, le béton devient un exutoire pour le CO2, tout en diminuant son empreinte environnementale.

Dans cette information judiciaire ouverte en juin 2017, Lafarge SA est soupçonné d'avoir versé en 2013 et 2014, via sa filiale Lafarge Cement Syria (LCS), près de 13 millions d'euros à des groupes terroristes, dont l'organisation Etat islamique (EI), et à des intermédiaires afin de maintenir l'activité d'une cimenterie en Syrie alors que le pays s'enfonçait dans la guerre.Le groupe avait investi 680 millions d'euros dans la construction de ce site, achevé en 2010.La cour d'appel de Paris avait annulé en novembre 2019 la mise en examen de Lafarge SA pour "complicité de crimes contre l'humanité".Mais en septembre, la Cour de cassation, plus haute juridiction judiciaire française, a cassé cette décision, ainsi que celle de maintenir la mise en examen du groupe pour "mise en danger de la vie d'autrui".Dans une composition différente, la chambre de l'instruction de la cour d'appel devra réexaminer ces deux questions le 24 mars. La décision sera mise en délibéré.La Cour de cassation avait en revanche confirmé la mise en examen du cimentier pour "financement du terrorisme".La décision de la Cour de cassation "ne présume en aucun cas d'une éventuelle culpabilité de Lafarge SA", avait réagi le groupe dans une déclaration adressée à l'AFP, assurant qu'il continuait "de coopérer pleinement avec la justice"."Nous avons pris des mesures immédiates et fermes pour nous assurer que des événements similaires ne puissent plus se reproduire", avait-il assuré, précisant que Lafarge n'exerçait "plus aucune activité en Syrie depuis plus de six ans".Lafarge est également suspecté d'avoir vendu du ciment de l'usine à l'EI et d'avoir payé des intermédiaires pour s'approvisionner en matières premières auprès de factions jihadistes.Mais Lafarge SA a toujours contesté toute responsabilité dans la destination de ces versements à des organisations terroristes.

Le cimentier a présenté jeudi 10 mars les investissements et les innovations sur lesquels il compte s'appuyer pour accélérer sa transformation bas carbone.