Il y a 5 ans et 66 jours
Unibéton se réinstalle à côté de Meaux
Sur son site de Poincy, Unibéton a choisi de sédentariser une centrale à béton MasterMix de Skako Concrete. [©ACPresse]
A Poincy, juste à côté de Meaux, en Seine-et-Marne, Unibéton dispose d’un site de production dédié au BPE. Toutefois, celui-ci a été mis en sommeil en 2008. « L’activité était en baisse, l’outil industriel, vieillissant et le personnel, difficile à trouver », résume Renaud Boucherat, directeur d’exploitation Ile-de-France – Nord-Ouest d’Unibéton. L’activité de Poincy avait ainsi été reportée sur les sites Unibéton de Mitry-Mory (77) et de Lagny-sur-Marne (77), tous deux distants de l’ordre de 30 km.
Au fil du temps, la situation a bien évolué, poussant l’industriel à revoir sa position.« Le développement urbain de l’agglomération de Meaux s’est accéléré. Il faut dire qu’elle est une excellente alternative à Marne-la-Vallée où les prix au m2 s’envolent. »Dans ce contexte nouveau, la décision de réhabiliter le site en vue d’une réouverture fut actée dès 2015. Prolongez votre lecture
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Des centrales à béton en rénovation
Très vite, le choix s’est porté sur la sédentarisation d’une centrale à béton MasterMix dite “déplaçable”, de marque Skako Concrete. « Il s’agit d’une des deux centrales de ce type présentes dans notre parc réservé à la prestation locative sur site , indique Renaud Boucherat. La seconde est actuellement installée sur le chantier de construction de la gare Institut Gustave Roussy, sur la future ligne 15 du métro, à Villejuif. » Il n’est pas exclu qu’à l’issue de cette opération, cette unité de production soit, elle aussi, sédentarisée…
Aujourd’hui, Unibéton est entrée dans un cycle de rénovation de ses sites de production franciliens. L’industriel en compte 21 sur ce territoire. « Nous avançons à un rythme de 2 rénovations complètes par an. » La sédentarisation des unités Skako Concrete s’accompagnera sans doute de l’acquisition de nouveaux équipements mobiles pour assurer la continuité du service, en termes de prestation de production de BPE sur site.
Etanchéification indispensable du sol
Toutes les eaux chargées sont déversées à même la plate-forme étanchéisée en béton, appelée “plateau de lagunage”. [©ACPresse]Par gravité, les eaux s’écoulent en direction du bassin agité, se débarrassant des éléments les plus lourds, qui restent sur la plate-forme. [©ACPresse]Le bassin agité des eaux de process bénéficie d’un volume de 146 m3. [©ACPresse]Une chargeuse sur pneumatiques Komatsu WA 200 assure l’alimentation en granulats de la centrale. [©ACPresse]Deux emplacements pour bennes de recyclage ont été prévus sur le site. [©ACPresse]
A Poincy, rien n’a été conservé de l’ancienne centrale à béton. Après 8 années d’inactivité, il n’y avait pas grand-chose à sauver. D’autant que le site a servi, en plus, de décharge sauvage. « Nous avons dû opérer un important travail de préparation du site, comprenant le démantèlement de l’ancienne unité et le nettoyage de la zone, dépollution des sols y compris », détaille Karina Chaoui, directrice de production Unibéton Ile-de-France.
Le terrain se développe sur une superficie de 5 500 m2, dont un peu moins de la moitié (2 700 m2) a été bétonné. L’étanchéification du sol est importante pour ce type d’installations, car il est primordial d’empêcher les eaux de la plate-forme de s’infiltrer directement. Qu’il s’agisse des eaux de pluie ruisselant sur la surface ou des eaux chargées liées aux process de production et/ou de nettoyage des outils (toupies, malaxeurs à béton…).
Dans le cadre de l’aménagement, les écoulements des eaux de pluie et des eaux de process ont été séparés. Les formes de pente ont bien été étudiées pour garantir un bon ruissellement des eaux. Et des margelles, mises en place pour limiter les pollutions. Ainsi, la zone “eaux de process” est parfaitement délimitée et identifiée visuellement.
Sur un plateau de lagunage
Trémie de réception des granulats sur la centrale à béton. [©ACPresse]Au-dessous des 4 trémies de stockage prend place une goulotte tournante, qui assure la distribution des granulats dans les cases dédiées. [©ACPresse]Circuit de remplissage gravitaire des cuves à adjuvants. [©ACPresse]Pour assurer le transfert des adjuvants vers le malaxeur, l’option “pompes pneumatiques” a été privilégiée. [©ACPresseLes ciments et autres pulvérulents sont stockés dans 4 silos de 80 t de capacité chacun. [©ACPresse]Paul Cordelle est en charge du pilotage de la dernière-née des unités de production Unibéton. [©ACPresse]
« Le génie civil a constitué un poste important au niveau du coût global de l’aménagement », confirme Renaud Boucherat. L’entreprise AEM s’est vue confier cette partie du chantier. Outre la construction de la plate-forme bétonnée, elle a assuré la réalisation du bassin d’orage, d’une capacité de stockage de 240 m3. Mais aussi et surtout, du bassin agité des eaux de process, d’un volume de 146 m3.
La méthodologie choisie par Unibéton pour traiter, aussi bien les eaux de lavage du circuit de production que des toupies, est très simple. Toutes les eaux chargées sont déversées à même la plate-forme étanchéisée en béton, appelée “plateau de lagunage”. Par gravité, les eaux s’écoulent en direction du bassin agité, se débarrassant des éléments les plus lourds (sable, graviers), qui restent sur la plate-forme. A intervalles réguliers, la chargeuse de remplissage des trémies à granulats vient racler ces éléments au sol pour les déverser dans une benne de recyclage. Afin de limiter l’abrasion du béton, dû au raclement du godet de la chargeuse, des rails métalliques ont été intégrés dans le sol en béton du plateau de lagunage.
En toute logique, la benne de recyclage constitue le point de vidange des retours de béton frais dans les toupies. Deux emplacements pour bennes ont été prévus sur le site. Dès que pleines, les bennes sont évacuées vers un centre de traitement. Celui-ci valorise leur contenu en granulats recyclés, réutilisables pour la production de nouveaux bétons.
Sédentariser une centrale Skako Concrete
D’une capacité de 2,66 m3 par gâchée, un malaxeur Skako Concrete constitue le cœur de la centrale à béton. [©ACPresse]
L’option “bassin agité” permet d’éviter la sédimentation, en gardant les éléments fins (ciment et fillers) en suspension. L’eau chargée peut directement être réinjectée dans le process de production. Idem pour les eaux de pluie et de ruissellement, elles aussi, employées dans la fabrication de béton, après passage dans un bac déshuileur.
La centrale à béton n’a pas été construite sur mesure. Il s’agit d’un équipement issu de la gamme standard de Skako Concrete. Un malaxeur de la marque, d’une capacité de 2,66 m3par gâchée, en constitue le cœur. Il est associé à un bloc trémie, divisé en 4 cases de 50 t unitaires, et à 4 silos à pulvérulents de 80 t chacun.
Une chargeuse Komatsu WA 200 assure l’alimentation en granulats de la centrale. Elle s’approvisionne au niveau d’un stock primaire de 4 x 75 m3, aménagé au fond du terrain. Des mégablocs en béton en dessinent le pourtour. « Ce dispositif est pratique, car il permet de changer de configuration très rapidement, en cas de besoin. »
La chargeuse déverse les matières premières dans une trémie de réception reliée à un tapis de transfert. Au-dessus des trémies de stockage prend place une goulotte tournante qui assure la distribution des granulats dans les cases dédiées. Ce dispositif est un des seuls aménagements réalisé sur mesure sur la centrale. « Nous avons confié à l’industriel EMCI l’installation et les adaptations nécessaires de cet outil de production », souligne Renaud Boucherat.
Basculement chez Command Alkon
La centrale Unibéton de Poincy est implantée sur un terrain de 5 500 m2. [©ACPresse]
Il n’y a pas de skip, mais un tapis de pesage et de reprise, qui part du dessous des trémies à granulats pour rejoindre le malaxeur. Juste à côté des trémies est installé le local à adjuvants. Celui-ci est fermé et chauffé : une installation à 100 % Unibéton. Le remplissage des cuves, au nombre de 8, d’une capacité unitaire de 2 400 l, est gravitaire, d’où la présence des bouches de remplissage en hauteur, accessible par un escalier sécurisé. Pour assurer le transfert des adjuvants vers le malaxeur, c’est l’option de pompes pneumatiques qui a été choisie, simple d’utilisation et d’entretien.
La centrale de Poincy est dimensionnée pour une production annuelle de l’ordre de 20 000 m3 de bétons. Entre 4 et 5 toupies doivent y être rattachées, à terme. Les bétons sont formulés sur la base des 3 ciments disponibles sur l’unité : CEM I 52,5 R et CEM II 42,5 originaires de la cimenterie Ciments Calcia de Couvrot (51) et CEM III 42,5 R LH PMES de la cimenterie Rombas (57). Côté granulats, les coupures disponibles sont 0/4, 4/10 et 4/20. Ils sont fournis par GSM, la filiale “granulats” d’HeidelbergCement. Une 4e case reste disponible pour toute coupure complémentaire. Idem au niveau des silos à pulvérulents. Pour les adjuvants, Unibéton travaille ici avec Sika.
Comme nombre d’unités du groupe, l’unité de Poincy a basculé sur le nouveau logiciel de pilotage Conactive Process (ou CP) de Command Alkon [Lire Béton[s] le Magazine n° 87, p. 22]. Celui-ci cohabite pour le moment avec le système de gestion et de suivi clients Boréal, interne à Unibéton.
Frédéric Gluzicki
Equipements et intervenants
Centrale à béton : MasterMix de Skako ConcreteChargeuse : Komatsu Génie civil : AEM Béton esthétique de sol : Elégance Minéral Concept Installation centrale : EMCI et Arteal Sondes de niveau : Véga Filtres : Wam Pompes pour adjuvants : WildenLogiciel de pilotage : Command Alkon Ciments : Ciments Calcia Granulats : GSM Adjuvants : Sika
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