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Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91 Vincent Amossé, directeur général de la filière “Granulats”, et Patrice Verchaeve, directeur général de la filière “Industrie du béton”. [©Gérard Guérit] Les activités du groupe CB sont organisées autour de trois pôles : granulats, bétons “classiques” (prêts à l’emploi et préfabrication) et bétons réfractaires. « Notre défi le plus important est de faire savoir, de montrer ce que nous faisons. De démystifier les bétons modernes, leurs modes de confection. Et donc de faire progresser l’acceptabilité de la part des élus comme du grand public », explique Patrice Verschaeve, directeur général de la filière “Industrie du béton” du groupe CB. Pour Vincent Amossé directeur général de la filière “Granulats”, « l’exploitation des granulats reste parfois mal perçue. Car nous prenons en quelques années ce que la planète a mis des millénaires à constituer. Ce raisonnement un peu réducteur est de manière progressive ancré dans les esprits. Nous devons donc en tenir compte ». Malgré les progrès importants réalisés et plus de 2 M€ investis, la récente période de confinement a mis en exergue certaines nuisances, dont les poussières. Elles ont été plus mal ressenties par les riverains, qui sont restés des journées entières à leur domicile. Le groupe CB doit aussi faire face à la problématique de sites de production, au départ implantés au milieu des champs et qui se retrouvent, avec les années, entourés de zones habitées. « L’évolution est incontournable par la sensibilité accrue aux questions environnementales, par le durcissement des différentes réglementations. Mais aussi du fait de l’arrivée en responsabilité locale de majorités très soucieuses des questions environnementales et sociétales », conclut Patrice Verschaeve. Les granulats, au cœur des évolutions environnementales L’activité “granulats” du groupe CB s’est accélérée avec la poursuite du déploiement d’un réseau de plates-formes de distribution en Ile-de-France, l’acquisition d’une carrière en Rhône-Alpes et, plus récemment, de deux carrières au Canada. La gestion des eaux reste un point majeur de l’exploitation des sites. Les eaux doivent être remises dans le milieu naturel, avec un niveau de propreté parfois supérieur à celui d’origine. Le groupe CB a aussi investi dans la modernisation des systèmes de lavages des roues de camions, qui salissaient parfois les routes alentour en quittant les sites de production. Les poussières sont captées en grande majorité à la source. Et comme l’explique Vincent Amossé : « Nous avons la chance d’intervenir sur des sites exempts de silice. Ce qui n’empêche pas d’avoir dû réaliser de gros investissements vis-à-vis du captage des poussières ». Sur chaque site, le groupe CB a mis en place des Commissions locales de concertation et de suivis (CLCS), qui permettent d’informer les élus, les riverains et les associations. Cette démarche intègre aussi la préservation des sites, en maîtrisant les évolutions du paysage induites par l’activité extractive. Face au défi de la gestion des ressources naturelles, l’industriel propose des produits alternatifs dans le but de pérenniser les gisements. De répondre aux tendances actuelles d’économie circulaire. Et enfin, d’anticiper les exigences futures des donneurs d’ordre. Cette évolution se traduit par la commercialisation de laitiers cristallisés de hauts fourneaux sous forme de graves , par la valorisation de déchets de construction et de co-produits de carrière. Les activités du groupe CB sont concernées au premier plan par les différentes contraintes environnementales.[©Gérard Guérit] Imaginer de nouveaux modes de distribution pour les bétons Le groupe CB possède 17 sites de production de BPE répartis dans les départements du Pas-de-Calais, du Nord, de la Seine-Maritime et de l’Oise. Il se voit contraint de réaliser de lourds travaux, voire de procéder à des reconstructions complètes pour les centrales les plus anciennes. La préfabrication représente 7 % de l’activité “béton”, avec une usine principale basée à Samer (62). La conception des nouveaux sites vise l’auto-suffisance en eau. Les eaux de process sont récupérées et entrent dans la composition des bétons. Les eaux de ruissellement sont collectées, canalisées et réutilisées. Ou encore, traitées et rejetées dans le milieu naturel, en cas de surplus. Enfin, les retours béton et les effluents des bassins de décantation sont mélangés et réutilisés dans la filière de recyclage. Autre innovation, l’industriel propose le CuB’Drive, un camion 8x4 qui se déplace sur les chantiers avec ses réserves de ciment, de sable, de granulats et d’eau. La fabrication du béton se fait en direct sur le site. Il offre ainsi la quantité de béton, dont a besoin le client. Il n’y a pas de gaspillage, ni de transports inutiles. La consommation d’eau de lavage est très réduite. « Nous sommes les premiers à développer de manière industrielle cette activité en France », précise Patrice Verschaeve. Le groupe CB produit aussi des bétons réfractaires, avec des contraintes environnementales proches : gestion et rejet des eaux, réutilisation des matières premières, des déchets et des rebuts de fabrication… Ce camion dénommé “CuB’Drive” fabrique directement le béton sur le chantier. Ce qui limite les gaspillages et réduit les consommations d’eau.[©Gérard Guérit] De l’environnement à la prévention En interne, les contraintes environnementales rejoignent les contraintes de prévention. Vincent Amossé détaille différentes actions réalisées sur les sites de production de granulats : « Nous investissons sur le confinement des installations, avec un travail de fond sur les moyens d’aspiration. Malgré ces actions “à la source”, tous les salariés interviennent avec masques, lunettes et protections auditives. D’une façon générale, nous investissons dans toutes les actions liées à la qualité de vie au travail. Nous avons d’ailleurs très peu de turn-over. Nous bénéficions d’une réputation justifiée, qui aide le personnel à rester de manière durable dans l’entreprise ». Concernant l’activité “béton”, la direction a engagé une démarche de protection vis-à-vis des sources de bruits (malaxeurs – ceux des centrales à béton). La crise sanitaire a aussi impliqué la mise en place de bulles de protection autour des pupitres de commande. Les opérateurs ont constaté que ces dispositions, en principe provisoires, apportaient plus de confort. Elles seront au final conservées et améliorées. « Nous travaillons enfin à rendre plus accueillants nos sites de production par la création d’œuvres de Street Art, de vêtements de travail siglés aux couleurs vives, la participation à différents évènements locaux… Tout ce qui peut permettre au personnel des centrales, qui se sent parfois un peu isolé, de retrouver fierté et reconnaissance », ajoute Patrice Verschaeve. La rencontre du Street Art et d’une centrale à béton : deux mondes a priori éloignés, mais qui aident à tirer vers le haut l’image d’équipements perçus comme qu’utilitaires.[©Gérard Guérit] Réduire l’empreinte carbone Pas de politique environnementale sérieuse sans une volonté forte de réduction de l’empreinte carbone. Le groupe CB livre environ 9 Mt/an de granulats, dont un tiers par voie ferrée. Le but est de passer de 30 à 40 % des livraisons pour ce mode de transport. En parallèle, le groupe travaille avec SNCF Réseau, afin de passer de la traction Diesel à la traction hybride, voire 100 % électrique, à terme. Pour cela, il reste à électrifier quelques kilomètres de voies sur son réseau privé, et les derniers kilomètres pour accéder à ses plates-formes parisiennes, mais aussi à ses clients embranchés. A titre d’exemple, quelque 30 trains par semaine alimentent 4 plates-formes sur le secteur du Grand Paris. Et près de 10 trains hebdomadaires rejoignent le site d’ArcelorMittal, à Dunkerque. Le fret ferroviaire permettrait une réduction des émissions de CO2 : l’équivalente de plus de 50 000 camions/an en moins sur les routes. L’autre axe vise à faire passer les engins qui fonctionnent au gazole non routier (GNR), à l’hybridation, voire à l’électrification. Un projet complexe, face aux contraintes de couple, de puissance et d’autonomie des véhicules lourds. Dans ce contexte, le groupe CB allonge certains tapis transporteurs en fond de carrière, afin de réduire les distances de roulage de ses chargeuses. Il incite aussi ses transporteurs à utiliser du bio-carburant, moins émetteur de CO2, dans le cadre du renouvellement de leur flotte. Le groupe CB livre 9 Mt/an de granulats, dont un tiers par voie ferrée. Ce chiffre devrait atteindre 40 % à court terme.[©Gérard Guérit] Dossier réalisé par Gérard Guérit. Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91

Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91 I – Que faire du CO2 ? Transformation du CO2 par les catalyseurs solides de l’Ircelyon sous l’action de la lumière. [©CNRS] Le Green Deal européen fixe un objectif de réduction ambitieux de 50 à 55 % des émissions de gaz à effet de serre d’ici 2030. Alors que les villes n’occupent que 2 % de la surface terrestre, elles consomment plus de 65 % de l’énergie mondiale. Et représentent plus de 70 % des émissions de CO2 d’origine humaine. Plusieurs voies différentes, mais pas incompatibles, s’offrent alors : produire moins de CO2, le capturer. Ou en faire une source de carbone pour l’industrie chimique et l’énergie. Notre société industrialisée s’évertue, d’ores et déjà, à produire moins de CO2 dans son industrie et ses déplacements. Par ailleurs, la séquestration du CO2 est une solution attrayante, avec des technologies de capture déjà éprouvées. Mais qui pose la question du devenir à long terme du gaz après sa capture… Le défi majeur reste donc de convertir durablement les émissions de CO2 des processus industriels en carburants synthétiques et produits chimique. En utilisant des procédés axés sur les énergies renouvelables. Cela aurait le potentiel de réduire de plus de 50 % les 370 Mt actuelles d’émissions de CO2 par an liées à l’industrie chimique ! II – Pourquoi et comment transformer le CO2 ? La conversion du dioxyde de carbone en produits à valeur ajoutée comme des produits chimiques ou des carburants est une réaction cruciale pour lutter contre le réchauffement climatique. Cela en plus de la production durable d’énergie. Du fait de l’inertie de ce gaz, d’importantes barrières énergétiques doivent être franchies pour activer ses molécules, afin de les rendre réactives. Photo-catalyseur produit à l’Ircelyon à l’échelle du gramme : poudre de polymère poreux. [©CNRS] C’est là que la catalyse joue un rôle pivot, en permettant d’effectuer l’activation de la molécule de CO2 grâce à des espèces actives – les catalyseurs – afin de la faire réagir avec une autre molécule partenaire. Les catalyseurs ne sont eux-mêmes pas transformés par la réaction. Et un seul d’entre eux peut convertir des milliers de molécules cibles. Les principales approches utilisées pour convertir le CO2 comprennent la catalyse chimique/thermique, l’électro-catalyse et la photocatalyse. De nombreux produits peuvent ainsi être formés par réduction du CO2. Ces derniers comprennent principalement du monoxyde de carbone, du formaldéhyde, de l’acide formique (HCOOH), du méthanol et du méthane. Mais peuvent aussi se former de l’éthanol et d’autres, en fonction des paramètres de la réaction chimique et, en particulier, du nombre d’électrons mis en jeu. La principale limite de la catalyse thermique est son coût énergétique global. Concernant l’électro-catalyse, l’accès à l’électricité verte (hydraulique, éolien, photovoltaïque) rend ce procédé très attractif. Mais encore ici le bilan énergétique global doit être favorable à l’utilisation de l’électricité pour effectuer des transformations chimiques (synthèse électrochimique de carburants) plutôt qu’à son utilisation directe (moteurs électriques). Reste que le principal avantage de la réduction du CO2 est la production de carburants liquides transportables plus efficaces que les batteries, qui sont de surcroît gourmandes en métaux rares. En termes d’énergie verte, l’acide formique (HCOOH) produit par réduction du CO2 peut servir de carburant à des piles à combustible comme celles récemment mises au point par des chercheurs suisses de l’EPFL2. Certes, ces piles rejettent du CO2 dans l’atmosphère, mais celui-ci peut être reconverti en carburant, faisant que cette technologie est neutre en carbone. III – La photocatalyse comme solution verte ? Evaluation du catalyseur sous lumière artificielle. [©CNRS] En termes de durabilité et d’efficacité énergétique, des transformations chimiques uniquement activées par la lumière semblent être la panacée. Dans ce contexte, la photocatalyse met en jeu des procédés photo-physiques – activés par la lumière, qui rendent une espèce active – et lui permet de transformer des molécules cibles. Typiquement, dans des systèmes à plusieurs composants, c’est le rôle du photo-sensibilisateur de transformer l’énergie lumineuse en énergie chimique, permettant au catalyseur de fonctionner. Ces deux espèces peuvent être distinctes ou faire partie du même composé. Dans le cas de la réduction CO2, des études ont montré une limitation de la durée de vie des photo-sensibilisateurs les plus utilisés – à base de métaux de transition comme le ruthénium – et donc du système photocatalytique complet à quelques heures. Menée par Jérôme Canivet, une équipe de l’Ircelyon a mis au point des solides de type polymères organiques poreux, dont les unités de construction sont capables à la fois de capter la lumière visible (photo-sensibilisateur) et de transformer le CO2 (catalyseur). La structuration de ces deux unités dans un même solide photocatalytique a permis d’atteindre des productivités inédites pour la réduction du CO2 en formiate (forme basique de l’acide formique (HCOOH). C’est le squelette du polymère poreux qui est directement activé par la lumière. Afin de générer des électrons qui sont ensuite transmis à un catalyseur au rhodium, ancré dans le solide, qui réalise la réduction du CO2. La production de formiate a lieu sous un flux de CO2 d’une atmosphère dans un solvant, utilisant la lumière du soleil comme seule source d’énergie et sans perte d’activité pendant au moins 4 j. Ainsi 3 g de CO2 ont pu être convertis en un peu plus de 3 g de formiate par gramme de polymère photocatalytique sans apport extérieur d’énergie autre que la lumière visible. Pour comparaison, la capacité théorique de fixation du CO2 par l’ammoniaque est de 2,6 g de CO2 par gramme d’ammoniaque à température ambiante et sous une atmosphère de CO2. De même, des solides poreux comme des zéolithes ou des métal- organique frameworks (solide poreux mi-organiques mi-inorganiques) peuvent capturer entre 0,2 et 0,4 g de CO2 par gramme de solide. Ces travaux de photo-réduction du CO2, réalisés au laboratoire par Florian Wisser, ont été encouragés par le CNRS via le programme d’excellence Momentum, dont il a été récipiendaire en 2018. Le procédé a été validé à l’échelle du laboratoire sur quelques grammes et étudié en détail. En collaboration avec le Lasir, à Lille, et le Collège de France, à Paris, afin de comprendre les mécanismes physiques et chimiques mis en jeu. Test photo-catalytique sous le soleil lyonnais. [©CNRS] Le passage à l’échelle pilote de cette technologie reste possible grâce à des partenariats. Comme celui passé avec la plate-forme d’innovation collaborative lyonnaise Axel’One3 pour la synthèse à grande échelle de ces matériaux photo-catalytiques. Cependant, il faut garder à l’esprit que d’autres composés polluants sont présents dans les fumées. Et dont on ignore encore l’action sur le système catalytique. Par ailleurs, l’utilisation d’une molécule organique donneuse d’électrons indispensable à la réaction photocatalytique reste le verrou principal à une utilisation à grande échelle. C’est pourquoi l’équipe de chercheurs travaille aujourd’hui à coupler au sein de ces solides inédits deux réactions pour éviter l’usage de la molécule sacrificielle. La mise en forme des polymères photo-catalytiques en films minces permettra d’optimiser la capture de la lumière et du CO2. 1Institut de recherches sur la catalyse et l’environnement de Lyon (www.ircelyon.univ-lyon1.fr/) 2Ecole polytechnique fédérale de Lausanne (https://actu.epfl.ch/news/une-pile-a-combustible-a-base-d-acide-formique/) 3https://axel-one.com/ Jérôme Canivet Chargé de recherche CNRS Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91

Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91 Isabelle Alfano, directrice des salons Intermat et World of Concrete Europe. [©Comexposium] Nous sommes à quelques mois d’Intermat et World of Concrete Europe. Comment se présente ce double évènement ? Intermat et World of Concrete Europe sont bien inscrits dans l’agenda des entreprises. Ce double évènement devrait être considéré par beaucoup comme le salon de la reprise.Au moment du confinement du printemps dernier, nous étions en avance en nombre d’inscrits, en comparaison à 2018. Et la commercialisation s’est poursuivie durant cette période. Début septembre, nous avons constaté une reprise forte des commandes. Aujourd’hui, 70 % des espaces disponibles ont déjà été réservés. Nous attendons entre 1 400 et 1 500 exposants. Mais surtout, nous n’avons pas enregistré d’annulation… Il y a un engagement intense de la part des futurs exposants. Tous ont la volonté de participer et se projettent déjà dans l’édition 2021. Pour cette édition, le salon est organisé autour de cinq pôles d’expertise, dont le tout nouveau pôle “Nouvelles technologies”… L’organisation par pôles a bien fonctionné en 2018. Nous en reprenons le principe. Surtout, nous intégrons les “Nouvelles technologies”. Ce nouveau pôle sera bien identifié. Le village “Start-up” y sera rattaché, tout comme un forum, dont le programme est en cours d’élaboration. Ce sera le second espace de conférences après celui du World of Concrete Europe.Je crois beaucoup à l’organisation par pôles. Les exposants profitent d’un univers qui leur parle. Et pour les industriels multi-sectoriels, nous assurons le lien entre les différentes compétences, via des rappels, des parcours de visite… La situation sanitaire est dans toutes les conversations. Etes-vous inquiète ? Avez-vous prévu un plan B en cas d’évolution négative de la pandémie ?  Nous sommes à quelques mois du double évènement… Difficile aujourd’hui de faire un pronostic. Nous constatons juste que les industriels se mettent en ordre de marche. De notre côté, nous préparons un plan d’action compte tenu d’une situation évolutive. En premier lieu, avec un protocole sanitaire commun avec les autres organisateurs de salons, nous réalisons unguide de bonnes pratiques à distribuer à tous les visiteurs et exposants. Le recrutement des visiteurs est le second volet de notre plan d’action. Nous allons nous concentrer sur la zone européenne. Ce qui n’exclut pas un visitorat plus lointain… Enfin, les dispositifs digitaux seront renforcés pour permettre à chacun de profiter au mieux du rendez-vous. Nous restons dans une perspective positive et poursuivons la construction du salon.  Woc Europe s’inscrit dans le pôle “Bâtiment” d’Intermat. Comment ces deux évènements cohabitent-ils finalement ?  Intermat nourrit Woc Europe et Woc Europe nourrit Intermat. Même si les deux évènements sont liés, nous les gérons comme deux entités distinctes, avec chacune leur identité spécifique.Côté exposants, nombre d’acteurs de premier plan de la filière béton ont déjà confirmé leur présence. On peut citer Cifa Zoomlion, Putzmeister, Quadra, Quali Parts & Services, Schwing-Stetter ou encore Somero. Dernière belle surprise en date, l’arrivée du constructeur turc BétonStar, qui vient de réserver un stand conséquent pour sa première présence à Paris.  Le Forum du Woc Europe va présenter un cycle de conférences liées au béton. Quel en sera le fil conducteur ? Les conférences s’articuleront autour de grandes thématiques déjà identifiées. Le programme s’annonce riche : réparation et maintenance des ouvrages d’art, travaux souterrains, bétons bas carbone, béton et économie circulaire, RE 2020, construction hors site, bétons connectés, nouveaux procédés. Pour animer ces sessions, nous allons nous appuyer sur les sachants de la filière. L’ensemble de ces conférences doit se dérouler pendant toute la durée du salon et tout au long de chaque journée. Les Concrete Demos constituent l’autre évènement phare du Woc Europe. Comment seront-elles organisées ?  Il est important que les Concrete Demos bénéficient d’une espace qui leur soit propre. Et proche du secteur “Woc Europe”. Les démonstrations y sont consacrées au travail du béton. Le public visé est aussi différent, comparé à la zone Intermat Demo, où l’on manipule de la terre, avec de grosses machines…   Propos recueillis par Frédéric Gluzicki  Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91

Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91 Les chevilles et les goujons sont des technologies qui offrent souvent des solutions pratiques et économiques dans la construction. Mais qui sont aussi très sensibles au respect des détails constructifs, des recommandations de mise en œuvre et des limites d’emploi. Ces derniers figurent bien dans les documents techniques et les présentations commerciales, mais ne sautent pas aux yeux. Voici deux exemples de désordres faisant suite à l’installation de goujons et de chevilles. Le premier porte sur un silo à grains, le second sur l’effondrement d’une dalle de parking. 1 – Les chevilles ne fonctionnent pas au voisinage d’un bord Si je veux obtenir facilement une écaille de béton, je prends un gros clou et un marteau. Et je frappe le clou à quelques centimètres d’une arête. L’écaille ainsi obtenue sera d’autant plus épaisse et plus volumineuse que l’impact sera éloigné du bord. Le volume et le poids de l’écaille varient comme le cube de cette distance. Le béton résiste très mal à ce type de sollicitations. Même s’il y a souvent une armature sur l’arête, ou si le béton est fibré. C’est la raison pour laquelle les documents techniques (et la plupart des fiches techniques des fournisseurs) précisent que les chevilles ne doivent pas être utilisées trop près du bord de la pièce. Et ils fournissent des distances minimales en fonction de la taille de la cheville1. Figure 1 – L’ouvrage est constitué de 8 cylindres en béton en béton de 13 m de diamètre et de 45 m de hauteur (identifiés en vert) et 3 en forme “d’as de carreau” (identifiés en bleu). L’ensemble formant 11 silos à grains. Le désordre décrit dans ce premier exemple montre que ces règles peuvent passer au travers du crible formé par l’ensemble des ingénieurs qui voient le projet et/ou le chantier. Cet exemple porte sur un silo à grains, constitué de 8 cylindres en béton de 13 m de diamètre et de 45 m de hauteur [Fig. 1]. Figure 2 – Extrait du plan de la couverture des silos qui montre le détail de la fixation sur le béton des platelages métalliques à l’aide de platines perforées en forme de trapèze. Les 8 cylindres (ainsi que les 3 volumes en forme “d’as de carreau”) étaient couverts par des platelages métalliques. Ceux-ci étaient simplement posés sur le béton brut et fixés par quelques chevilles chimiques et surtout des chevilles à frapper [Fig. 2]. Dans le détail, des platines d’appui (en forme de trapèze) perforées équipent les platelages. Ceci, pour permettre le passage des chevilles. Huit paires de chevilles à frapper M12 pour les platelages en “as de carreau”. Huit paires de chevilles à frapper M12 et 4 paires de chevilles chimiques M20 sur les platelages cylindriques. Afin de permettre les ajustements, les perforations prévues en usine sur les platines d’appui présentent un jeu. Mais avec une orientation qui ne pouvaient pas permettre d’assurer le centrage des chevilles dans l’épaisseur du béton de 22 cm. Photo 3 – Rupture constatée sous les appuis du platelage métallique couvrant un des silos en “as de carreau”. Les ruptures au sommet des silos cylindriques sont tout à fait similaires. [©Paul Acker] Lors des premières vidanges, des blocs de béton se sont détachées et ont endommagé les équipements de transport des grains. Et rendu les grains impropres à la vente [Photo 3]. Pour des raisons liées au très fort risque d’incendie dans les silos, chacun d’eux contient plusieurs capteurs noyés dans les grains. Ces capteurs sont suspendus par Des câbles accrochés au platelage métallique de couverture permettent de suspendre ces captueurs. Lors de chaque vidange, ces capteurs tirent sur les câbles. Ce qui génère des efforts centripètes sur les chevilles. Si le béton a été fissuré ou même seulement fragilisé lors de la frappe de la cheville, cela suffit à arracher une écaille, voire un bloc de béton. Car l’armature présente en tête de voile (2 HA8) n’avait pas été dimensionné dans ce but [Photo 4]. Photo 4 – Blocs de béton qui se sont détachés et ont été récupérés à la sortie des silos. Certains portent l’empreinte des chevilles. [©Paul Acker] 2 – Les goujons ne fonctionnent pas toujours dans le même sens ! Figure 5 – Un goujon coulissant est un système mécanique, qui permet d’assurer une liaison, voire l’appui d’un élément de béton armé (une dalle ou une poutre) sur une structure existante. [©Paul Acker] Le second exemple porte sur l’effondrement d’une dalle de parking, dont la travée de rive s’appuyait sur un ouvrage existant (un parking identique, mais construit 25 ans plus tôt) au moyen de goujons. Cette dalle s’est affaissée de 20 cm de manière brutale. Ce qui a conduit à la fermeture du parking, à la démolition et à la reconstruction de toute la travée. Figure 6 – Un goujon coulissant est employé notamment pour éviter de doubler un poteau au niveau d’un joint de dilatation. Dans ce cas, ce dispositif comporte deux cages d’armatures de renfort, symétriques. [©Paul Acker] Figure 7 – Dans le cas du parking en exemple, pour assurer l’appui de la dalle de rive du nouveau parking sur le portique de rive du parking existant, une des cages d’armatures de renfort a été supprimée du côté non coulissant, ce qui a permis d’encastrer et de sceller le dispositif dans les têtes de poteau. [©Paul Acker] Un goujon coulissant est un dispositif [Fig. 5] comprenant un cylindre et un tube métalliques, destiné à assurer la transmission d’un effort tranchant entre deux ouvrages en béton armé2. Ce système permet notamment, le long d’un joint de dilatation, d’économiser des poteaux, voire une poutre de rive [Fig. 6]. Comme il s’agit là d’efforts très concentrés, le dispositif comprend des renforts en acier. Ces derniers assurent le frettage du béton (c’est-à-dire sa résistance à l’éclatement). Dans cet exemple, deux paires de goujons devaient assurer, sur une longueur de 15 m, l’appui latéral de la première travée du nouveau parking. Ceci, sur les deux poteaux supportant la poutre de rive de l’ancien parking. Pour ce faire, le dispositif a été légèrement modifié : on a supprimé le renfort du côté fixe, on a percé deux trous en tête de chaque poteau, dans lesquels on a scellé les goujons [Fig. 7]. Une opération possible car les armatures des poteaux étaient suffisantes. Et la résistance du béton (âgé de 25 ans) était très élevée. Tous les ancrages des goujons dans ces poteaux ont effectivement très bien résisté [Photo 8]. Ce qui valide, a posteriori, l’adaptation du procédé par suppression d’un renfort. Tel qu’elle a été mise en œuvre dans cet ouvrage. A la suite de l’effondrement, l’ouvrage a été hydro-démoli. Ce procédé offre l’avantage d’éliminer le béton sans détruire les armatures. Ceci a permis d’observer les armatures qui avaient été disposées autour du goujon, du côté de la travée qui s’était affaissée [Photos 9 et 10]. On constate que l’armature de la zone contenant les goujons ne correspond pas au sens de l’effort tranchant. On voit qu’il est disposé en dessous du goujon et de ses renforts. Ce qui peut sembler intuitif – « Cela porte », ai-je entendu dire -. Alors que l’effort exercé par la dalle sur le goujon a tendance à faire éclater le béton qui se trouve au-dessus de celui-ci. Photo 8 – Vue des goujons après démolition complète de la dalle rompue. On voit que l’épaisseur du béton situé au-dessus des goujons (sur lequel les goujons exerçaient un effort dirigé vers le haut) était faible : environ 8 cm. [©Paul Acker]Photo 9 – Après hydro-démolition du béton de la dalle effondrée, on observe que les goujons (en jaune) ont fléchi. Juste en dessous, on reconnait le dispositif de renfort qui est décrit sur la Figure 5. [©Paul Acker]Photo 10 – On distingue la présence de plusieurs armatures (rouge) en dessous du dispositif de renfort et, a contrario, une faible présence d’aciers (verts) en partie supérieure, alors que c’est cette partie qui est la plus sollicitée. [©Paul Acker] 3 – Quels enseignements peut-on tirer de ces deux exemples ? Le béton est très sensible aux efforts concentrés et pas seulement à cause de la concentration des contraintes au point d’appui. Mais aussi parce que, derrière un impact ou un effort concentrés, l’épanouissement des contraintes dans le volume du béton génère toujours des forces de traction dans la direction perpendiculaire. Si des armatures (des cerces ou des frettes) ne reprennent pas ces efforts, ceux-ci peuvent conduire à l’éclatement du béton. Les documentations techniques qui accompagnent ce type de dispositifs doivent être lues attentivement et comprises. Dans l’idéal, elles devraient être rédigées de sorte que les points critiques, les précautions et les limites d’emploi “crèvent les yeux” ! Enfin, quand on cherche des informations sur Internet, on trouve des sites de différentes origines. Souvent très bien présentés, donc convaincants et rassurants. Mais les précautions à prendre et les limites d’emploi sont rarement (et, selon moi, jamais !) mises en avant à la hauteur des risques, qui sont en jeu. Paul Acker Expert bétons et structures 1Chevilles de fixation, Guide d’agrément technique européen (ATE) n° 001, CSTB, mai 2009.2Frédéric Visa, Cours de génie civil – Procédés généraux de construction – Goujons. Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91

Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91 Centrale Arcen de la ligne Arcmov. [©Arcen] Comme son nom le laisse deviner, la centrale de chantier est destinée à être installée sur le site même de la construction pour l’alimenter en béton. Ceci, pendant toute la durée des travaux. Toutefois, les besoins d’un gros chantier de génie civil ne sont pas les mêmes que ceux d’une plus petite opération de bâtiment. Aussi, les outils de production ont su s’adapter à chaque besoin. De 30 m3/h à près de 150 m3/h ! Dossier préparé par Frédéric Gluzicki Ammann : La route des Indes Arcen : En mouvement Cifa by Euromecc : Fruit d’un partenariat Elkon : Réponse ultra compacte EMCI : Elargissement de gamme Europ’Equipement : Une centrale bien dimensionnée Imer : Pour tous les besoins des chantiers Liebherr : Une centrale bien ciblée Massfeller Beton2Go : Une approche inédite de la centrale Meka : L’affaire est dans le conteneur Oru France : Focus sur la gestion RheinMix Nisbau : Simple et ergonomique SBM : La France comme destination Schwing Stetter : Pour le gros chantier Stimm : Du modulable, mais de taille TCS : Nouvel entrant dans la centrale Et les autres Ammann a mis en service en Inde la plus moderne de ses usines pour assurer la construction des centrales déplaçables CBT.[©Ammann] L’acronyme TB indique la présence d’un tapis de transfert, plus compact, plus simple d’emploi et d’entretien qu’un traditionnel skip. Cet équipement pare les centrales Ammann de la ligne CBT 105-150 TB Elba. Des unités optimisées pour être transportées. Avec d’autant plus de facilité qu’elles sont produites en Inde, dans l’usine la plus moderne du groupe Ammann. Un choix stratégique pour décharger l’outil de production européen, bien chargé. Ammann a racheté cette usine il y a tout juste 3 ans. Depuis quelques mois, il produit des centrales CBT pour l’ensemble du groupe et de la planète. Y compris les malaxeurs dédiés. Toutefois, des éléments particuliers restent fabriqués en Europe, tels les silos monoblocs, peu pratiques pour les transports au long cours. Le cœur de la gamme CBT TB Elba est identifié par le nombre 120. En son sein, un malaxeur à doubles arbres horizontaux ECM 2500TP, capable d’offrir à l’unité un rendement de 105 m3/h. Pour ce faire, cette centrale reçoit 3 à 8 cases à granulats pour un stockage allant de 75 à 100 m3. Et jusqu’à 6 silos à liants. Parfait pour répondre aux besoins des chantiers les plus exigeants. Centrale Arcen de la ligne Arcmov.[©Arcen] Avec un nom comme Arcmov, les choses sont claires : il s’agit de l’offre mobile, donc chantiers, proposée par Arcen. Ce qui ne lui interdit pas d’être installée en fixe, pour l’industrie du BPE. D’autant que les capacités de production oscillent entre 40 et 120 m3/h. Pour ce faire, Arcen a imaginé un large choix de configurations. A commencer par le malaxeur qui peut être, soit à doubles arbres horizontaux (1 et 2,5 m3), soit à axe vertical (1 et 1,5 m3). Même approche pour le stockage des granulats, possible dans 4 trémies de 20 m3ou 5 trémies de 16 m3. Leur implantation est des plus souples : en ligne, à 90° ou à 270°. Enfin, côté options, Arcen n’est pas en reste. Silos à liants, systèmes de filtrage, de dosage des liants, des adjuvants, contrôle d'humidité, contrôle de consistance. A chacun de puiser dans cette liste à la Prévert. Centrale de chantier Cifa by Euromecc type FiveTech 500S.[©Cifa/Euromecc] Chez Cifa, la production des centrales, comme celle des malaxeurs, est assurée par Euromecc, dans le cadre du partenariat mis en place en 2018.Pour ce qui est de l’offre “chantier”, le binôme propose la FiveTech 500S. Ultra compacte, cette centrale s’inscrit dans un conteneur ouvert de 40’’, autorisant un transport monobloc. Toutefois, le ou les silos à liants devront être livrés à part. Galvanisée, l’ossature en acier intègre tous les composants de la centrale, y compris la cabine de commande. Son installation sur site ne nécessite aucun génie civil et se déroule sur une seule journée. Côté performances, la FiveTech 500S offre une belle capacité de production grâce au malaxeur planétaire 750/500 (500 l par gâchée). L’alimentation est faite à l’aide d’un skip. Dernier élément du système, les trémies à granulats. Celles-ci sont au nombre de 4, d’une contenance cumulée de 30 m3au maximum (4 x 7,5 m2). Leur remplissage se fait 2 à 2, de part et d’autre de la centrale. La MixMaster 30 est la centrale ultra compacte développée par Elkon.[©Elkon] L’industriel turc Elkon a su développer une large gamme de centrales de chantier. Au cœur de cette offre figure l’ultra compacte MixMaster 30. Elle se décline en deux variantes : avec 2 ou 4 trémies à granulats de 5 m3unitaire. Dans ce cas, c’est la taille du châssis de transport qui permet de faire la différence. Car le malaxeur est le même, un petit planétaire ou turbo de 500 l de capacité. De quoi produire entre 20 et 25 m3/h de béton. La pesée des granulats se fait dans le malaxeur même, contrairement aux autres constituants, opérés à l’aide de 3 bascules distinctes (eau, adjuvants et ciment). Enfin, pour assurer la traçabilité, un PC peut être connecté à l’unité de production, voire une cabine de commande, si utile. Au sein d’EMCIgroupe, Atec a vocation de construire de petites centrales. Celles à destination des chantiers. C’est ainsi qu’est née la Fyb 1000 et sa grande sœur, la Fyb 1500. EMCIgroup lance la dernière-née de ses centrales : l’Atec Fyb 1000.[©EMCI] Polyvalent, l’outil se décline en 2 variantes : chargement direct de bennes à béton ou remplissage de toupies. Dans ce dernier cas, le point de vidange se situe à 4 m de haut, contre seulement 2,50 m en version benne. Un petit tour du propriétaire permet de découvrir 2 ou 3 trémies en ligne d’une capacité unitaire de 20 m3. Dessous prennent place des casques de vidange et un tapis peseur. Celui-ci emmène son chargement en direction, soit d’un tapis de reprise, soit d’un skip. Juste au-dessus ont été installés les silos à liants. Ils sont 2, d’une contenance de 60 t. Ces éléments sont supportés par la structure même de la centrale. En bout de chaîne, le malaxeur. Atec a fait le choix d’un OMG planétaire de 1 m3ou de 1,5 m3. « Nous assurons la fabrication de l’entièreté de cette centrale, exception faite du malaxeur », indique Jean Forte, directeur d’Atec. Seul élément non intégré à l’unité de production : le local à adjuvants, placé dans un conteneur aménagé. Ne nécessitant aucun génie civil, l’ensemble d’une centrale Atec Fyb s’inscrit dans un rectangle de 15 m x 5 m. De quoi permettre son installation sur les terrains les plus étroits. En parallèle, EMCIgroupe propose d’autres centrales mobiles baptisées Amazone, avec des capacités de production allant jusqu’à 120 m3/h. Pour le chantier, Europ’Equipement propose l’Optimix. [©Europ’Equipement] Chez Europ’Equipement, c’est du côté de l’Optimix qu’il faut regarder quand on pense chantier. De type vertical, d’un encombrement de 10 m x 10 m, c’est la plus compacte des centrales proposées par l’industriel guérandais. L’outil s’articule autour du malaxeur à doubles arbres horizontaux de 1,5 m3maison. Le stockage des granulats se compose de 4 cases de 25 m3, dont le chargement peut s’effectuer directement par chargeuse et/ou par camion-benne. Côté liants, l’unité est disponible de base avec un seul silo, mais peut en accueillir 4. L’installation comme le démontage restent rapides, limités à environ 1 semaine de travail. La capacité de production de l’Optimix - 40 m3/h - lui permet d’alimenter jusqu’à 5 grues à tour. Elle offre aussi l’option d’une sortie BPE et/ou camion-toupie. Enfin, elle peut être équipée de son propre système de décantation. Bardée et couverte, cette centrale est proposée avec l’automatisme Eureqa, d’Europ’Equipement, ou avec tout autre automatisme à la demande du client. Dans les mois qui viennent, Europ’Equipement s’apprête aussi à lancer une centrale conteneurisée. Un concept dévoilé à l’occasion du prochain Intermat. Imer propose nombre de centrales pour les chantiers, dont la Multis 1500-1000.[©Imer] Pour beaucoup, Imer rime avec chantiers. Et ce, depuis 50 ans déjà ! Son offre de centrales pour cet usage se décline en différents outils : à tambour horizontal (avec cuve de malaxage), à malaxeur planétaire (type BPE) et à turbo-malaxeur. De quoi proposer des productions allant de 10 à 55 m3/h. Le choix est tout aussi large au niveau du stockage et de l’alimentation en granulats. Tout d’abord, le chargement au sol par rayon raclant (pour un stockage de 150 à 300 m3). Ensuite, le chargement par trémie d’alimentation (stockage unitaire de 3,5 à 13,5 m3pour un total de 10,5 à 54 m3). Enfin, le chargement par silos granulats (stockage sable de 33 m3et 27 m3pour le gravier). Pour les liants, chaque centrale peut être équipée de 1 à 3 moyens de stockage : trémie crève-sacs de 200 à 400 kg, trémie crève-big bags de 1 et 3 t ou silo de 20 à 60 t. Toutes les centrales Imer sont équipées du même automatisme maison EPS 2100 V. Celui-ci permet un pilotage à l’aide d’un écran tactile 7,5”. De même, les unités bénéficient d’un système de télé-transmission 3G des données de production en temps réel. Celui-ci permet à Imer d’offrir une télé-assistance. Enfin, les centrales Imer sont conçues pour être montées et démontées très vite : de 1 à 3 j selon les modèles. Ceci, en particulier avec les systèmes de raccordements électriques “Plug & Play” ou encore la fourniture de génie civil mobile. La Mobilmix 2.5 constitue le fer de lance Liebherr pour les chantiers.[©Liebherr] La Mobilmix 2.5 constitue le cheval de bataille de l’offre Liebherr pour la production de bétons sur site. L’outil est donné pour un débit horaire de 115 m3, grâce à son malaxeur à doubles arbres horizontaux DW 2.5 de 2,5 m3par gâchée. Le transport comme le montage de l’unité sont simples de par la présence de sous-ensembles pré-montés, pré-câblés et calibrés en usine. Le module de malaxage, skip et cabine de commande, sont réunis sur une première remorque. La seconde constitue les trémies à granulats, organisées en ligne. Même démarche pour chaque silo à liants. Après déploiement, connexion entre les différentes structures et réalisation de la rampe d’accès pour le remplissage des trémies, la centrale est bonne pour le service. Le tout, réparti sur une surface au sol de 34 m x 14 m, soit près de 476 m2. La Beton2Go est une mini-centrale pour le chantier ou le principe du BPE en libre-service.[©Massfeller] Depuis plusieurs années, l’Allemand Massfeller construit des centrales compactes. Ces dernières sont commercialisées sous la marque Beton2Go. Plus de 300 sont en service en Europe, dont quelques-unes en France. Poly Création en assure la distribution exclusive. La raison d’être des centrales Beton2Go est de proposer une approche en libre-service. Toutefois, s’agissant d’unités compactes, elles restent adaptées à un usage classique sur chantiers. Ainsi, les Beton2Go série MA se déclinent en 2 variantes : à 2 (type 2P) ou à 4 (type 4P) trémies à granulats de 3 m3unitaire. Elles intègrent aussi 2 tailles de malaxeur : 500 l (MA 15) ou 1 000 l (MA 30). « Ce sont des malaxeurs planétaires construits par Massfeller », indique Clément Préty, directeur de Poly Création. Et de poursuivre : « Ces centrales sont robustes, simples d’utilisation et d’entretien, et ne nécessitent aucun génie civil ». Un silo à ciment doit y être rattaché. Mais il est possible d’adapter une trémie vide-sacs, pour une installation dans des zones moins industrialisées. Au maximum, une surface de 110 m2est nécessaire pour déployer une unité Beton2Go. Enfin, les rendements offerts sont de 15 ou de 30 m3/h. De quoi répondre aux besoins des chantiers. La centrale MB-C30 de Meka tient dans un conteneur, ce qui simplifie son transport.[©Meka] Elle est compacte et tient dans un conteneur ouvert. Ainsi se présente la petite centrale de chantier MB-C30 signée Meka. L’industriel turc a choisi d’y intégrer tous les éléments : malaxeur mono-arbre de 500 l, skip de transfert et trémies à granulats. Le stockage se divise en 2 cases de 14 m3ou 4 cases de 7 m3. Le silo à liants est le seul équipement complémentaire à greffer pour rendre le dispositif opérationnel. Aucun besoin de génie civil, une plate-forme plane et porteuse suffit. Meka dédie sa MB-C30 pour les chantiers de courtes durées (6 mois à un an). Toutefois, si l’on souhaite aller au-delà des 30 m3/h proposés, il est possible de monter en gamme, la ligne MB compte 3 autres modèles capables de produire jusqu’à 115 m3/h. Oru France est l’un des spécialistes français de la centrale de chantier.[©Oru France] Pour Oru France, l’année 2018 fut celle de son jubilé. L’occasion d’un bel hommage à Michel Sanchez, son fondateur. L’année 2020 est tout autre pour l’industriel, qui met en avant ses nouvelles armoires de gestion, intégrant résistance au freinage et variateur, afin de protéger les réducteurs des bétonnières. Ces équipements bénéficient d’un PC, autorisant un pilotage type “BPE”. Gestion chantiers et clients, stocks et consommations, formulations, courbes de plasticité : tout est inscrit sur le disque dur. A cela s’ajoutent l’impression des bons de livraison avec les logos des clients et la compilation de la data pour une exploitation ultérieure. Enfin, le service technique d’Oru France peut prendre le contrôle de l’unité à distante pour assurer dépannage et entretien. De même, pour améliorer les conditions de travail, les armoires sont installées dans des cabines déjà aménagées. Ceci, avec un espace bureau, un kit “hygrométrie”, un extincteur, une trousse de premiers secours… Côté centrales, pas de révolution. Les capacités peuvent être de 1 m3, 1,5 m3ou 2 m3. Le stockage des granulats est réalisé en trémies avec tapis convoyeurs ou en tas associés à des rayons raclants. Un classique de la maison. Quant aux pulvérulents, ils prennent place dans des silos de 60 t ou plus. RheinMix Nisbau conçoit ses centrales pour qu’elles soient simples et ergonomiques dans leurs usages.[©ACPresse] Economiques. Voilà ce qui résume le mieux les centrales RheinMix Nisbau. Transport, montage et démontage, exploitation : tout a été optimisé. Ainsi, le transport catégorie 1 est réalisé sur un ou deux remorques tractables, selon le modèle (EM 60 ou EM 100 et 120). Aucun génie civil n’est nécessaire et le montage se fait en 2 à 4 j. L’EM 60 ne demande même pas de grue, étant pourvue d’un système de levage intégré. Pour faciliter l’entretien, les centrales sont galvanisées. Automatisées, elles sont aussi pré-calibrées et pré-câblées en usine, rendant plus rapide leur mise en service. Toutes reçoivent un malaxeur à doubles arbres horizontaux BHS Sonthofen : le DKX 1.25 sur l’EM 60, le DKX 2.5 sur l’EM 100 et le DKX 3.0 sur l’EM 120. Les dosages des granulats, ciments, adjuvants et de l’eau sont tous pondéraux. De quoi garantir une parfaite maîtrise de la teneur en eau de chaque gâchée. Pour les granulats, l’opération est réalisée sur tapis. Pas de skip non plus sur l’installation, mais un tapis de reprise et de transfert. Ce dernier fait aussi office de “zone-tampon”. Les centrales RheinMix Nisbau produisent des bétons suivant la norme NF EN 206/CN. Elles savent éditer les bons de livraison comme les bons de pesée. Enfin, elles peuvent être complétées par un alimentateur automatique de fibres métalliques ou synthétiques. L’Autrichien SBM vise le marché français des centrales à béton.[©SBM] A pas feutrés, l’Autrichien SBM cherche à pénétrer le marché français de la centrale. Au sein d’une offre plus que large se distingue l’unité super mobile Euromix 3300 Space. Ce qui frappe de prime abord est le design épuré du module de malaxage, intégré dans une élégante remorque. Toutefois, en y greffant trémies à granulats et silos à liants, l’outil reprend les classiques codes visuels des centrales de chantier. L’Euromix 3300 Space offre une capacité de production de 145 m3/h, grâce son malaxeur de 3,33 m3. C’est cette unité qui a été choisie pour fournir toute la palette des bétons utilisée pour la construction d’un campus éducatif à Münich, en Allemagne. Là, l’entreprise de BTP Pfeiffer Bau a opté pour une offre complète, comprenant aussi une station de traitement des bétons résiduels et une installation de chauffage. Cette combinaison a permis un flux fluide et simple des activités de construction, quelles que soient les conditions météo. Et une parfaite coordination de toutes les interfaces. « Cette centrale constitue notre solution mobile polyvalente. Elle peut produire tous les bétons couverts par la norme EN 206, soit plus de 1 000 formulations différentes », souligne Gerhard Gschwandtner, cher de projet SBM. Une belle référence en Allemagne, en attendant un déploiement prochain en France... Avec le M3, Schwing Stetter cible avant tout les très gros chantiers.[©Schwing Stetter] Pour les chantiers, mais les gros, Schwing Stetter a développé la centrale M3. En son cœur, un malaxeur à doubles arbres horizontaux spécifique : le DW 3.0 B. La différence avec le DW 3.0 “classique” ? L’outil est plus compact, donc moins encombrant que son aîné. Mais pour des performances équivalentes. Ainsi, on peut y associer jusqu’à 5 silos à liants, que l’on dispose à droite du module de malaxage, à gauche, derrière. A vrai dire, presque comme on veut. Idem pour les trémies à granulats, qui peuvent être positionnées à 90°, 180° ou 270° par rapport au même module de malaxage. En standard, le bloc trémies se divise en 4 cases de 45 m3, certaines pouvant être dédoublées. Il comprend le support indispensable à la création de la rampe d’accès pour permettre les remplissages à la chargeuse. Trois jours à peine sont nécessaires pour monter et mettre en service une M3. Pas de travaux de fondations, mais un petit génie civil reste à prévoir, sous la forme d’une dalle de propreté sous la zone de chargement des toupies et sous les silos à liants. Stimm conçoit des centrales sur mesure pour répondre aux besoins de chaque client.[©Stimm] Chez Stimm, la centrale de chantier, c’est du lourd ! Une réponse adaptée aux grosses opérations de construction, tel le chantier du Lyon - Turin où l’industriel a décroché la première centrale du chantier sur les neuf qui y seront installées. Au cœur du dispositif, un malaxeur à doubles arbres horizontaux OMG Sicoma, d’une capacité de 3 m3, équipé d’un système de lavage haute pression. Une bascule à eau, une à ciments, une trémie d’attente granulats complètent le bloc de malaxage. Celui-ci présente une dimension de 6 m x 6 m. A l’étage “malaxeur” prend place un plancher en tôle pleine aluminium et tôle de propreté sur le pourtour. A l’étage “pesage”, un plancher en caillebotis. Enfin, un dernier étage “motorisation skip” facilite les opérations de maintenance. Une trémie de chargement couverte de 15 m3 est présente en pied de centrale. Une bande transporteuse assure le transfert des granulats vers un tapis de distribution orientable. Le stockage final est composé de 6 trémies de 68 m3unitaire. Dessous sont installés trois casques pneumatiques et trois extracteurs, qui assurent le dosage des granulats sur le tapis peseur suspendu. Un skip permet un transfert vertical. Enfin, les granulats sont déversés dans une trémie d’attente, équipée d’un peson “présence matériaux”. Les liants bénéficient d’un stockage en silos : 6 x 75 m3(ou 6 x 100 t). Un bungalow de commande et un conteneur “atelier, compresseur et surpresseur” complètent l’outil de production. Ne disposant pas de roues, l’ensemble des éléments est transporté sur remorques pour permettre une implantation sur le chantier. La Modulmix a été développée par le Lyonnais TCS pour répondre aux besoins des chantiers.[©TCS] Techniques Chantiers Services ou TCS : derrière ce nom se cache un nouvel acteur de la centrale à béton. Depuis quelques années, cet industriel lyonnais développe une ligne de petites centrales de chantier à rayon raclant baptisée Modulmix (MMX). L’offre se décline en trois variantes. Les deux premières sont équipées de cuves de malaxage de 1 000 l et 1 500 l pour des capacités de production de 22/24 m3/ et 30 m3/h. La troisième - MMX 1123 - reçoit un turbo-malaxeur, permettant d’offrir une cadence de 24 m3/h « Le prototype des centrales MMX a été réalisé dans notre atelier et a tourné sur 3 chantiers pendant 16 mois, produisant quelque 10 000 m3sans problème,résume Yves Lacour, gérant de TCS. Après cette phase de tests positifs, nous avons choisi de passer à la vitesse supérieure, en industrialisant la production. » Une mission confiée à l’industriel serbe Simi, qui construit des centrales à béton depuis 35 ans. Aujourd’hui, TCS est le distributeur exclusif de la marque pour la France. Ceci, en plus de la vente de sa propre centrale Modulmix. « Nous avons tout auto-financé et commençons la commercialisation de nos MMX,reprend Yves Lacour. La première est une MMX 1000 l, tout juste installée à Lyon. » Si l’outil est construit par Simi, le câblage et l’automatisme sont réalisés au sein des ateliers TCS. Idem pour certaines pièces particulières, afin de rendre l'ensemble captif. « Nous concevons nos automatismes depuis maintenant 12 ans, avec plus de 60 installations en fonctionnement à ce jour. » Historiquement, TCS est une entreprise de maintenance, de montage et de reconditionnement de centrales de chantier, de préfabrication et de BPE. « Nos clients sont des PME du bâtiment et aussi des majors comme Eiffage Génie Civil, que nous avons équipé en automatisme, ou Freyssinet, pour qui nous avons réalisé des prototypes. »A l’image d’une centrale foraine destinée à réaliser des Bfup sur chantier avec le Ductal de LafargeHolcim : 4 chantiers en 12 mois, dont un au Royaume-Uni... Le monde de la centrale de chantier reste vaste et l’offre va au-delà des acteurs présents dans ce dossier. D’autres industriels interviennent sur ce marché, mais n’ont pas pu ou pas voulu donner suite à nos sollicitations. Aussi, pour mémoire, voici leur nom : CST Sipe, Fibo Intercon, MCF Systems, Sami, Semix, Tecno-Béton, Warzée.   Parmi les annonceurs de Béton[s] le Magazine n° 91  Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91

La Multi-Monti Plus de Heco Schrauben.[©Heco] Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91 Le marché des ancrages s’appuie sur des solutions éprouvées qui permettent de fixer sur le béton des charges lourdes. Tour d’horizon des différentes réflexions des industriels autour des liens physiques entre deux éléments solides. Dossier préparé par Yann Butillon Fischer, entre vis et chevilles Fixinox, la solution parasismique Changement de nom pour Halfen Heco, un classique populaire Jordahl – Hbau, fixation par douilles Plaka, nouveau et classique du genre Rawlplug , vis et cloueur Par rail pour RGD Shemrock Avec Spit Paslode, percez, dépoussiérez et vissez La réutilisation par Würth La vis à béton Ultracut de Fischer dispose d’une zone coupante pour une installation plus facile.[©Fischer] Fischer propose deux solutions pour l’ancrage. La vis à béton Ultracut dispose d’une zone coupante sur sa partie avant, permettant installation et démontage plus faciles. Et assure des charges admissibles élevées. Elle atteint les catégories de performances sismiques C1 et C2. Quant à la cheville nylon Rodforce, elle permet d’ancrer les tiges filetées. Elle s’installe en quelques coups de marteau. Et peut se mettre en œuvre, soit avec la tige filetée, soit en insérant d’abord la cheville puis, la tige. Sous l’effet de la frappe, la cheville s’expanse dans quatre directions du fait de sa géométrie interne conique. Les crans internes permettent de verrouiller la tige filetée. Et garantissent un ancrage sûr.   Le Fixi 3D de Fixinox permet désormais de répondre aux besoins parasismiques.[©Fixinox] Fixinox a basé sa gamme de solutions d’ancrage autour de son Fixi 3D. Lancé en 2013, ce système a évolué en 2019, pour devenir une offre parasismique. « Pour le moment, cette solution est en cours de certification, explique Mickael Moos, président de Fixinox. Mais nous pouvons justifier de nombreux essais et de chantiers en France et en Suisse. » En effet, l’industriel belge a participé aux constructions de la Maison de l’économie créative et de la culture en Nouvelle-Aquitaine (Méca), de l’Insa de Lyon ou encore de l’université de Saclay Mine Telecom. « La gamme de départ est devenue une référence dans la construction du quotidien. Nous espérons obtenir la même popularité avec cette nouvelle solution. » Les produits Halfen se déclinent désormais sous la marque Leviat.[©GRH Group] Leviat est le nouveau nom de toutes les entreprises d’accessoires de construction de CRH Group, y compris Halfen. Sous cette marque, CRH veut réunifier les compétences et les ressources d’Halfen et de ses sociétés sœurs. Ceci, afin de créer un leader mondial de la technologie de fixation, d’armature et d'ancrage. Les produits Halfen seront partie intégrante de la gamme étendue de produits. L’ex-Halfen compte une large gamme de rails d’ancrage, de profilés de section 28/15 mm pour des charges de 300 à 400 kg. Ou encore des 72/48 mm, qui permettent de reprendre jusqu’à 4 t par point. Comme les profilés HTA, HZA, HTA-CS ou encore HTU. L’industriel commercialise aussi les douilles Vemo et T-Fix, disponibles en plusieurs modèles, diamètres et finitions.   La Multi-Monti Plus de Heco Schrauben.[©Heco] Heco Schrauben s’appuie sur la classique Multi-Monti Plus (MMS-Plus), une vis à béton auto-taraudante. Le filet à béton optimisé doté d’une surface active plus grande permet une force portante plus élevée. Grâce à une denture renforcée au niveau de sa pointe, cette vis se positionne avec plus de facilité. Le diamètre extérieur plus grand à partir duquel se répartit la charge garantit une meilleure contre-dépouille dans le béton. Ce qui offre une capacité de charges plus élevée. La vis MMS-Plus est dotée d’une large gamme de têtes. A cela s’ajoutent un vaste spectre de diamètres et de classes de charge. « En ce moment, cette solution est en application à Lyon, dans la préparation de la démolition d’un immeuble. Elle y permet de renforcer les structures dans un temps raccourci. Le tout validé par des essais d’arrachement », explique Romain Pointet, nouveau responsable technique d’Heco. Les douilles de Jordahl – Hbau permettent une fixation aisée.[©Jordahl][©GRH Group] Pour l’ancrage d’éléments lourds, Jordhal – Hbau propose les douilles DB Pfeifer, qui sont fixées dans le coffrage avant le bétonnage. Ces douilles sont composées de tubes d’acier de précision de qualité spéciale, bi-chromatés ou inoxydables, sertis avec une barre d’armature B500B forgée ou avec cintrage brut. Chaque type de fixations définitives peut être réalisé par un simple vissage après le durcissement du béton. Des douilles de levage à ancrage ondulé ou des douilles à pied, ainsi que des clips indicateurs Pfeiffer composent les accessoires du système de base. L’industriel propose aussi son logiciel Jordahl Expert, pour optimiser la création et les calculs pour chaque projet et enjeu de chantier. L’Ankrobox fait désormais partie de la large gamme Leviat.[©GRH Group] Comme Halfen, Plaka est membre de CRH Group et porte désormais le nom de Leviat. Avec cette identité, Plaka pourra proposer à ses clients l’ensemble des solutions de fixation des membres du groupe. Offrant ainsi une large gamme de produits adaptés à toutes les situations de chantier. Dans sa propre gamme, Plaka présente la boîte d’ancrage Ankrobox. Qui est réalisée à partir de tôles d’acier brut à ondulations profondes, enroulées en spirales régulières. Ce profil est conçu pour assurer un ancrage entre le béton et le mortier sans retrait, qui sera coulé à l’intérieur de l’Ankrobox. Cette dernière réalise des réservations dans le béton armé, pour permettre l’ancrage ultérieur de divers éléments. La vis à béton R-LX est démontable, réglable et réutilisable.[©Rawlplug] Rawlplug propose la vis à béton R-LX. « Pendant longtemps, les goujons ont été utilisés, mais les vis à béton sont de plus en plus populaires, indique Christophe Perrin, directeur de l’entreprise. La vis ne nécessite pas de frappe, est démontable, réglable et réutilisable. Elle est aussi auto-taraudable. Dans les tunnels, ce type de vis est désormais très utilisé. » Mise en place à la boulonneuse, elle permet d’éviter les troubles musculo-squelettiques (TMS). En complément, Rawlplug a lancé son cloueur à béton SC40 de 2e génération. « Il fonctionne sur le même principe de la cartouche à gaz, mais a été repensé pour en réduire le poids. Il a aussi été rééquilibré. Il est ainsi plus facile à prendre en main. » RGD Shemrock distribue pour la France les rails d’ancrage PreContech.[©RGD Shemrock] Dans son catalogue de solutions techniques pour la construction, RGD Shemrock propose une gamme de rails d’encrage. « Il s’agit d’une ligne de produits originaire d’Allemagne, développée par l’industriel PreContech, pour laquelle nous disposons d’une licence de distribution pour la France, explique Richard Guérin, gérant de RGD Shemrock. C’est une gamme de rails à noyer dans le béton, laminés à chaud et à froid. » Elle est conçue pour répondre à des besoins spécifiques, en fonction des chantiers. « Nous ne sommes pas de taille pour desservir les gros préfabricants ayant un flux continu sur besoin. En revanche, nous faisons beaucoup de sur mesure et de créations de solutions pour des opérations occasionnelles. » Pour cela, RGD Shemrock s’appuie sur son partenaire allemand pour proposer ces solutions dans des délais courts. Spit Paslode lance sa nouvelle gamme de vis à béton Tapcon.[©Spit Paslode] Avec près de 58 références, la nouvelle ligne de vis à béton Spit Paslode Tapcon vient remplacer l’offre éponyme disponible jusqu’à présent. Destinée à la fixation de charges moyennes et lourdes, elle procure 25 % de portance en plus, grâce à un concept de filetage inédit et breveté. Et s’enrichit de diamètres complémentaires. Les Tapcon nouvelle génération continuent à être certifiées ETE (Evaluation technique européenne) option 1 et à bénéficier des Agréments feu et sismique C1 (pour la Tapcon Xtrem). Simples d’emploi, seulement trois étapes sont nécessaires pour mettre en place les vis : percer, nettoyer le trou et visser. L’autre avantage de cette gamme est d’autoriser un ajustage après vissage. La ligne Tapcon se décline en trois protections (zingage, zingage lamellaire ou inox) et cinq modèles pour répondre à tous les besoins. Les vis WBS Würth sont utilisables et réutilisables, même dans le béton frais. [©Würth] Würth s’appuie sur WBS, sa gamme de vis à béton réutilisables. « Ce type de solutions connait une croissance exponentielle, explique Jean-Marc Demaret Portelli, directeur marketing de Würth. C’est une offre assez récente, qui fait sa place au détriment des traditionnels goujons d’ancrage. » Würth compte 90 références dans cette gamme et souhaite encore l’élargir dès 2021, « pour sans cesse apporter de nouvelles solutions. Nous détenons aussi un Agrément pour nos vis réutilisables dans le béton jeune. Ceci, grâce au gabarit de test présent dans chaque boîte de vis, permettant de garantir la viabilité de chaque vis après une multitude de réutilisations. » En complément, Würth propose à ses clients les boulonneuses et clefs à choc pour la mise en place de ses vis.   Parmi les annonceurs de Béton[s] le Magazine n° 91 Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91

Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91 Noyé dans le béton, lié à une armature, le capteur de Concrete Sensors transmet la température, la résistance et l’humidité du béton durant sa phase de prise. [©Concrete Sensors] « Qu’est-ce qu’il y a dans mon béton ? » Pour répondre à cette question, deux Américains, Brendan Dowdall et Ryan Twomey, ont fondé Concrete Sensors, en 2015, à Boston. Leur concept est simple dans l’idée : noyer un capteur lors du coulage du béton, en le liant à une armature. Reste à récupérer les données. Pour cela, Concrete Sensors propose deux solutions : l’une sur site et l’autre automatique. Lorsque l’on opte pour une collecte sur site, le capteur NovoConcrete est appairé avec un téléphone portable et une application dédiée. Chaque fois que le téléphone passera à portée du capteur, les données seront collectées. Elles seront alors disponibles sur NovoSyte Cloud Software, sous forme d’une application sur mobile ou navigateur. Quant à la solution automatique, elle est destinée aux chantiers de plus grande envergure, lorsque la taille de la construction est trop importante pour collecter les données, en l’arpentant sur le site. Cette fois, le capteur est appairé avec NovoHub, une solution de récolte de données 24 h/24 et 7 j/7. Là aussi, les données sont accessibles via le NovoSyte Cloud Software. NovoLab, une version pour les tests de laboratoire est aussi disponible. Ces données collectées sont la mesure de la température du béton, sa résistance et son taux d’humidité. Des valeurs essentielles pour suivre la bonne prise des bétons. Elles sont présentées sous forme de graphiques, permettant une rétro-analyse, en cas de sinistre. L’ensemble préparant ou se passant de carottages ou de tests sur cylindre. La solution a convaincu Hilti. Le géant américain de l’outillage et des accessoires a acquis Concrete Sensors, tout en lui laissant l’indépendance de sa croissance et de ses développements. La start-up fait désormais partie du portefeuille de solutions de digitalisation de la construction de la marque. Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91

Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91 Arqlite produit des granulats légers issus du recyclage. Sa solution s’appelle “Smart Gravel”. [©Arqlite] Lauréate de la “Construction Start-up Competition”, organisée par Cemex Ventures, Arqlite s’est engagée dans la voie de “l’upcycling” des déchets plastiques. Basée aux Etats-Unis, la start-up argentine a développé un process de recyclage de tous types de plastiques. Et ce, pour fabriquer des granulats légers. Arqlite compte développer plusieurs installations pour accueillir les camions issus des décharges. Et ainsi, s’ancrer dans une démarche d’économie circulaire. Elle propose aussi aux entreprises de mettre en place tout un plan d’action autour de leurs déchets plastiques, afin de récupérer cette matière première pour ses propres solutions. Ses “Smart Gravel” sont donc issus du recyclage et peuvent à leur tour être recyclés. Le matériau permet de réaliser des bétons prêts à l’emploi légers, mais aussi des éléments préfabriqués. Outre l’aspect (non négligeable) de leur faible empreinte carbone, les granulats légers d’Arqlite jouissent de nombreuses qualités. Selon l’industriel, les “Smart Gravel” sont 3 fois plus légers que les granulats classiques. Ils possèdent de bonnes capacités isolantes et n’émettent pas de poussière. Dans peu de temps, Arqlite va franchir une étape importante et ouvrir une unité de production à grande échelle, en Californie. Article paru dans Béton[s] le Magazine n° 91

Le camion Aerolithys parcourt les routes de la région nantaise pour faire découvrir son concept de béton mousse. [©Aerolithys] Dans la région nantaise, Stonart a investi dans un béton mousse coulé en place depuis une centrale mobile. Baptisé Aerolithys, le système a été conçu par la marque italienne Isoltech. « Il s’agit d’une technologie utilisée depuis des années aux Etats-Unis et dans certains pays d’Europe, dont l’Italie, explique Jackie Fronteau, gérant de Stonart. Le béton mousse permet de réaliser des remblais légers, des chapes de ravoirage, des toits-terrasses, de l’isolation sous dallage ou des remplissages géotechniques. » Composé de ciment, d’eau d’additifs fluidifiants et d’un agent moussant, le béton mousse présente, selon les besoins, une densité allant de 200 à 400 kg/m3. « C’est la solution parfaite pour remplir les parois entre les tunnels et les roches, par exemple, ou pour combler les trous lors d’effondrement. C’est une technologie qui a déjà largement fait ses preuves, mais qui doit mieux se faire connaître en France. D’autant que sa production depuis le camion dédié permet une totale indépendance. » Pour le moment en démonstration dans la région nantaise, le camion Aerolithys devrait rapidement partir à l’assaut de l’Ile-de-France. Avant de faire des petits. « Notre idée est d’installer la marque avec d’autres investissements, puis de créer des franchises un peu partout en  France. Tout en restant le distributeur exclusif d’Isoltech », conclut Jackie Fronteau.

La pile du pont de l’Huveaune a été dessinée par Rudy Ricciotti. Le coffrage est, lui, l’œuvre d’Atout Coffrage. [©Atout Coffrage] Fin 2019 et début 2020, Bouygues Construction s’est attelé à l’édification du Boulevard Urbain Sud à Marseille. Avec, en particulier, la réalisation de deux ponts sur l’Huveaune. Au cœur du projet, la pile d’un pont dessiné par l’architecte Rudy Ricciotti. Cette dernière, en forme de “Y” aux lignes arrondies et étirées, devait, à l’origine, être imprimée en béton noir. Trop complexe, cette option est abandonnée pour la conception d’un coffrage et d’un béton coulé en place, avant d’être peint. Basé à Villard-Bonnot (38), l’industriel Atout Coffrage a été choisi pour la conception et la fabrication du coffrage. « Nous réalisons souvent ce type de pièces pour le génie civil, explique Irvann Demartino, ingénieur d’affaires pour l’entreprise. Celle-ci présentait des formes complexes, qui venaient s’ajouter à un gabarit conséquent de 4,15 m x 4,95 m x 8,86 m. Nous l’avons conçue en un total de huit pièces, boulonnables entre elles et équipées de centreurs. » En tout, l’industriel a travaillé pendant trois mois sur la conception de ce coffrage en bois dans son bureau d’études interne, avant de passer un mois dans sa fabrication en atelier. Une fois le coulage réalisé, la pile a été peinte et protégée contre les graffitis. « Nous construisons des coffrages comparables une à deux fois par an, car nous sommes équipés en machines pour ces conceptions. Ainsi, depuis, nous avons livré un coffrage pour la pile d’un pont réalisé par Baudin Châteauneuf, au Mesnil-Amelot (77), sur le contournement Est de Roissy. »

Les murs de soutènement du tronçon Hausmann Saint-Lazare du prolongement du RER E ont été produits par Capremib et Chapsol. [©Demathieu Bard] Le prolongement de la ligne E du RER dans sa partie Ouest permet de relier la gare d’Hausmann Saint-Lazare à Mantes-La-Jolie, en passant par les sites importants que sont La Défense et Poissy. Cela permet notamment de désengorger le RER et d’améliorer l’accessibilité à la Seine-Aval, tout comme aux gares du Nord et de l’Est. Ainsi qu’à l’aéroport Roissy – Charles de Gaulle. Un axe tout à fait stratégique. Pour réaliser cette liaison, de très nombreux chantiers connexes sont mis en œuvre. Comme les murs de soutènement du tronçon Ouest. Ainsi, pour concevoir et construire ces éléments, les industriels Capremib et Chapsol se sont constitués en groupement. Capremib apportant sa maîtrise du “sur mesure” et des produits de grande dimension, alors que Chapsol a fait valoir son ingénierie dans le dimensionnement des murs de soutènement. Au total, les deux entreprises ont produit pas moins de 353 éléments de murs, d’une hauteur variant entre 5 m et 12 m. Ce qui représente 6 000 m2 de murs préfabriqués. A noter que les pièces les plus lourdes (jusqu’à 28 t) et les plus hautes (12 m) ont été fabriquées par Capremib dans son usine de Cormicy (51). Les livraisons de murs sur le chantier ont débuté en août 2018, alors que la fabrication s’est étendue sur toute l’année 2019, sur les sites de production des deux industriels. Ceci, à un rythme de deux unités/j. La mise en service du tronçon n’est pas prévue avant 2022.

Le management d’une entreprise constitue un savoir des plus importants. [©Pop Nukoonrat] “La gouvernance des entreprises industrielles. Du management opérationnel” est un essai écrit par un chef d’entreprise expérimenté, Yves Couillard. Ce dernier a piloté Hussor et assure aujourd’hui la présidence du comité de surveillance de sa holding Weiss Pach. L’ouvrage est destiné aux chefs d’entreprise. Mais aussi à tous ceux qui ambitionnent de le devenir. A savoir les étudiants. « Après 48 ans d’industrie à des postes de mangement, j’avais la volonté de transmettre ce que j’avais pu avoir comme expérience. Pas aussi simple que ça de diriger une entreprise. Il faut avoir l’ADN d’un manager. Toute le monde ne peut pas manager », insiste Yves Couillard. Dans cet ouvrage, il traite, de façon concise, des principales problématiques qu’un dirigeant est amené à rencontrer. Loin des théories, cet essai est le fruit d’une expérience de terrain et un support de réflexion pour les opérationnels. « Je me suis aperçu que beaucoup de livres parlant de management étaient écrits par des auteurs qui n’étaient pas eux-mêmes des dirigeants. Cela restait théorique. J’ai voulu simplement transmettre mon savoir de dirigeant d’entreprises industrielles »,conclut Yves Couillard. A découvrir en plus de 130 p. Editeur : L’HarmattanAuteurs : Yves CouillardPrix : 15,50 €TTCRetrouvez l’ouvrage chez l’éditeur

Cet article est à retrouver dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine. Avec ses 2 700 élèves en formation initiale, l’ESTP Paris est l’une des grandes écoles d’ingénieurs françaises. Mêlant enseignement et recherche, l’établissement s’est doté de l’Institut de recherche en constructibilité (IRC), qui explore les différentes thématiques qui composent la construction, sous l’angle de la constructibilité. Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris. [©ESTP] Qu’est-ce que l’impression 3D béton ? Nous parlons plutôt de fabrication additive, synonyme d’impression 3D, qui représente plus la notion de fabrication par couches successives. A la base, cette technologie vient de l’industrie de l’automobile et de l’aéronautique. Il existe 2 principales techniques : la dépose d’un cordon de béton couche par couche et la liaison sélective. En termes de matériaux, le travail sur la formulation se fait à 3 niveaux. D’une part, sur la pompabilité. D’autre part, le béton doit pouvoir être extrudé pour passer par la buse. Et enfin, la formulation doit prendre en compte le temps de prise et de montée en résistance pour supporter le poids des couches qui se superposent. Nous sommes au début de la fabrication additive béton, mais la faisabilité a déjà été démontrée. Quels en sont les avantages ? La fabrication additive est un vrai changement de paradigme. Elle apporte une liberté de formes, une rapidité de construction et pas de contraintes de coffrage. Elle s’inscrit aussi dans une démarche d’éco-conception : mettre le matériau là où on en a besoin et optimiser la consommation de matière. Et dans une approche globale, la fabrication additive permet de réduire les coûts. Sur chantier et en usine, elle peut diminuer la pénibilité du travail et en transformerait l’organisation. Avec de nouveaux rôles pour la partie conception/robotisation. Après, elle ne s’adapte pas à tous les cas de figure, mais je ne pense pas que ce soit la volonté non plus… L’impression 3D est un outil, pas un but en soi. L’ESTP dispose d’une imprimante de paillasse pour l’impression de petits objets. [©ESTP] Comment s’inscrit cette discipline au sein de l’ESTP Paris ? Nous sommes en pleine restructuration sur cet axe de recherche. Mais nous avons déjà accueilli certains projets autour de la fabrication additive. Notamment, au niveau de l’optimisation de la formulation du béton. L’impression 3D béton se prête bien à une approche transverse, qui pourrait toucher de nombreuses thématiques de l’IRC. Nous disposons d’une imprimante de paillasse pour l’impression de petits objets. Enfin, la fabrication additive est évoquée dans les cours plus généraux, sur la construction 4.0 ou le béton… Propos recueillis par Sivagami Casimir Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L’incontournable XTreeE CQue ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. « L’impression 3D complète nos gammes, cela nous permet d’ultra-personnaliser notre offre. C’est une tendance de fond qui va s’installer », insiste Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard (GSL). Le groupe industriel du béton a introduit la technologie à travers le marché de l’aménagement urbain. Avec Olivier Brière, ingénieur dans ce domaine, GSL réalise des univers colorés et originaux pour les villes. A Istres (13), des pots aux formes organiques rappellent le tressage des paniers en osier. Et sur les terre-pleins, des bordures aux couleurs vives attirent le regard. « Nous avons imaginé des formes originales, qui se parlent et se répondent. Avec de l’ingénierie, nous pouvons faire plein de choses », explique Olivier Brière. Et Bertrand Malet de poursuivre : « Nous essayons de trouver un modèle technico-économique. L’année 2019 a été celle de la mise en place et 2020 a vu la concrétisation. L’expansion devrait se faire en 2021… » Parc des bâtiments historiques et mobilier urbain Olivier Brière et GSL ont réalisé du mobilier urbain aux formes organiques. Olivier Brière et GSL ont réalisé du mobilier urbain aux formes organiques. [©Groupe Saint Léonard] Outre le mobilier urbain, l’impression 3D pourrait compléter d’autres segments. Par exemple, dans la réparation du parc de bâtiments historiques. « Nous pourrions nous approcher ou transcender la reproduction de bétons anciens », imagine Olivier Brière. La réalisation de murs décoratifs, organiques et/ou végétalisés est aussi une porte d’entrée. « Il y a encore beaucoup à créer, ajoute Bertrand Mallet. Nous nous posons la question d’investir dans notre propre imprimante. Car il est important pour nous d’améliorer les process et de gagner en autonomie. Mais il faut trouver le bon timing… » Pour Olivier Brière et GSL, en dehors de la liberté de forme et des possibilités architecturales, l’impression 3D permettrait enfin d’évoluer vers une démarche plus responsable de l’acte de construire. « Dans le cadre d’une stratégie bas carbone, nous sommes démunis face à l’offre des cimentiers qui, aujourd’hui, ne proposent pas beaucoup de solutions. Cette technologie s’inscrit pleinement dans la réduction de CO2 et dans la question de l’utilisation des ressources. L’idée serait d’être multi-matériaux et de les utiliser à bon escient », conclut Bertrand Malet. Allez plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L’incontournable XTreeE CQue ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. Saint-Gobain Weber Beamix dispose d’une imprimante sur rail, permettant de réaliser des éléments de grande taille. [©Saint-Gobain Weber Beamix] En 2005, Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe Saint-Gobain, réalise un premier mur béton en impression 3D. A l’époque, l’imprimante est “manuelle”. « Nous avons fait des murs de 3 m de long, 2,50 m de haut et 15 cm de large, raconte Marco Vonk, directeur marketing. Puis, nous avons regardé si quelqu’un sur le marché était intéressé par ce concept et ce produit. Nous nous sommes rendu compte que personne ne l’était ! Donc, nous l’avons mis au “frigo”. » Près de 10 ans après cette entrée en matière, Saint-Gobain Weber Beamix intègre un consortium de recherche. Ce dernier est initié par le professeur Theo Sallet, à l’université technique d’Eindhoven. L’industriel met à disposition ses mortiers et peaufine son savoir-faire. « Ensemble, nous avons réalisé un pont de 8 m à Gemert, commune proche d’Eindhoven », détaille Jan Blaakmeer, responsable de la R&D. Une nouvelle usine C’est en janvier 2019, avec le constructeur Bam, que Saint-Gobain Weber Beamix ouvre sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. « Pour le développement de nos mortiers, nous avons opté pour une base OPC – Ordinary Portland Cement – combinée avec des liants traditionnels et des additions pour renforcer l’effet thixotropique. Nous avons besoin d’un matériau qui supporte les couches supérieures. » L’usine dispose d’une imprimante sur rail, permettant de réaliser des éléments de grande taille. Une façon de s’ancrer dans des projets concrets. Des modules de skatepark, des éléments de mobiliers urbains, un escalier… sont autant de réalisations. En ce moment, l’industriel travaille sur un pont de 29 m de long, pour la ville de Nimègue, au centre du pays, et sur le projet “Milestone”, un programme de maisons aux formes organiques. « Nous sommes au début de cette route, reprend Marco Vonk. Pour nous, l’impact environnemental, la durabilité, la réglementation… nous guident. Nous avons encore des développements à faire, qui conduira à l’accélération de cette technologie et ouvrira de nouvelles possibilités pour la construction. » Et Jan Blaakmeer de conclure : « Le premier bénéfice de l’impression 3D est de réduire l’empreinte carbone, en mettant le matériau là où nous en avons besoin. Il y a encore des choses à explorer, notamment dans le renforcement structurel de cette technologie… » Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L'incontournable XTreeE Que ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Christine Gilliot a été nommé directrice opérationnelle “Sols & Revêtements”, par Etienne Crépon, président du Centre scientifique et technique du bâtiment (CSTB). Etablissement public à caractère industriel et commercial, le CSTB, spécialiste de l’innovation dans le bâtiment, s’est engagé à “garantir la qualité et la sécurité des bâtiments”. Le parcours expérimenté de Christine Gilliot Portrait de Christine Gilliot, nommée directrice opérationnelle sols & revêtements. [©Raphaël Dautigny] Après un passage dans une filiale du groupe Lafarge en Recherche et Développement, Christine Gilliot intègre le CSTB en 1999. A cette époque, elle évolue comme ingénieure évaluation, dans le domaine des “Enduits, Mortiers et Colles”. Mais à partir de 2001, sa carrière prend un autre tournant. Christine Gilliot est à la tête de plusieurs divisions dans le domaine des sols et des revêtements. En 2010, elle dirige la division “Revêtements, Etanchéité, Enduits et Colles”. Mais au bout de 10 ans, elle doit céder sa place, pour devenir la directrice opérationnelle “Sols & Revêtements” du CSTB. Un beau parcours qui est loin de s’achever. Au fil des années, les responsabilités, dont elle a fait l’objet, ont fait naître chez elle une expertise indéniable dans ce domaine. Christine Gilliot est devenue une spécialiste des produits, solutions et process relatifs aux revêtements et systèmes de sols. Les enjeux de la direction opérationnelle “Sols & Revêtements” Les nouvelles missions de Christine Gilliot, en tant que directrice opérationnelle “Sols & Revêtements”, seront capitales. En effet, cette dernière pilotera l’ensemble des travaux menés dans ce domaine. Et devra accompagner « les acteurs de la construction dans la conception, l’innovation, le développement des performances et le choix de ces matériaux, systèmes et procédés », explique le communiqué du CSTB. Fraîchement créée, cette direction rassemble plusieurs activités, telles que la recherche et expertise, les essais, l’évaluation, ainsi que la certification. Les équipes travailleront sur des enjeux clefs pour la performance et la sécurité. A l’image de la glissance des sols, en intérieur, en extérieur, dans les gares, parkings…  Mais aussi de la compacité, afin de réduire l’épaisseur des systèmes. « Je suis ravie de prendre la responsabilité de la direction opérationnelle “Sols & Revêtements” du CSTB », déclare Christine Gilliot, au sujet de son nouveau poste. Et de poursuivre : « Les matériaux, systèmes et procédés développés dans ce domaine participent à la performance globale et à la durabilité de l’ouvrage. A travers ses activités, la direction “Sols & Revêtements” accompagne la filière dans la prise en compte de ces enjeux clefs. Et globalement nos clients, les fabricants, dans leurs démarches d’innovation et d’amélioration des performances, et les maîtres d’ouvrage, dans le choix des matériaux et systèmes les plus pertinents pour leurs projets ».

Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine De salarié, Pascal Carlos est devenu entrepreneur, à travers la reprise de Ferrer Sud et de Martinazzo BTP. [©ACPresse] Le BTP est riche de belles histoires. Et celle de Pascal Carlos mérite d’être racontée. Cadre dirigeant dans un grand groupe – NGE, en l’occurrence -, il a fait le choix de voler de ses propres ailes. « Le virage de la cinquantaine, même si les projets que l’on me proposait en interne restaient intéressants », indique Pascal Carlos. Sans doute une impression d’avoir fait le tour du sujet… « J’avais la certitude que des propositions de reprise d’entreprises allaient se présenter à moi. »Ainsi, non pas une, mais deux opportunités sont arrivées presque en même temps. « Le dirigeant de l’entreprise Martinazzo BTP, une PME basée en Lozère, a appris qu’un repreneur potentiel était sur le marché. » C’est ainsi que Pascal Carlos est devenu entrepreneur, comme il en avait le souhait. Une transition simple en apparence, Jean-Luc Martinazzo ayant accepté d’accompagner le nouveau dirigeant durant deux ans. A vrai dire, la difficulté est venue de la situation sanitaire liée au Covid. « Nous sommes encore en mode dégradé, compte tenu des mesures de protection et de distanciation à mettre en place. Chaque jour, nous perdons encore un quart d’heure de travail », souligne Pascal Carlos.  Repris en plein confinement La seconde opportunité est apparue un peu par hasard. « Lors d’une réunion à la FFB de l’Hérault, j’ai annoncé mon départ de NGE. Un des dirigeants de Ferrer Sud était dans la salle. Deux jours plus tard, il sollicitait un rendez-vous. »Il cherchait à céder ses parts. L’affaire s’est conclue en plein confinement, à la fin du mois d’avril 2020.  « Une seule entreprise était suffisante pour moi. Mais cette seconde reprise était une belle occasion d’intégrer un autre territoire : la région de Montpellier. Finalement, j’ai mis tous mes œufs dans deux paniers différents ! »Sans compter la grande complémentarité entre les deux sociétés et les synergies qui pouvaient en découler. Avec un chiffre d’affaires de 3 M€, Martinazzo BTP est avant tout une PME rurale de gros œuvre, qui travaille aussi la pierre, intervient en rénovation et fait un peu de génie civil. Ses chantiers oscillent entre 10 000 € à 1 M€. Ferrer Sud se concentre sur les opérations de gros œuvre en logements collectifs, à 80 % pour le secteur privé, avec des chantiers d’une valeur comprise entre 1 et 3 M€. Côté chiffre d’affaires, l’entreprise se situe à près de 11 M€ par an.  Une double stratégie de développement Qui dit “deux entreprises”, dit aussi “double stratégie de développement”. Car, c’est là le nouveau défi pour Pascal Carlos. Déjà, il n’y aura pas de fusion entre les deux entités. « Ce sont des marques fortes sur leurs territoires respectifs, les faire disparaître pour créer autre chose à la place irait à l’encontre de toute logique. »En revanche, élargir les champs de compétences, voire les territoires d’intervention constitue une suite rationnelle. Ainsi, Martinazzo BTP a vu l’ouverture d’une succursale à Rodez (12). L’objectif pour l’entreprise est de doubler son chiffre d’affaires à 3 ans. « Je souhaite devenir aussi un partenaire des entreprises agréées Monuments historiques pour intervenir sur les parties “béton”. J’ai de plus pour objectif d’entrer sur les marchés Enedis, afin de réaliser de petites opérations de travaux publics », dévoile Pascal Carlos. Pour Ferrer Sud, les ambitions sont toutes autres. Aller davantage sur les marchés publics et surtout tertiaires, « afin de créer une complémentarité avec l’existant ». Pour cela, Pascal Carlos compte recruter de nouveaux conducteurs de travaux. Enfin, Ferrer Sud sera aussi à l’affût d’opérations de réhabilitation structurelle, tels le curage et le désamiantage. Ou encore le renforcement de fondations. De beaux développements en perspective… Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine

Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine David Ortolan est le président de l’Exxia, éditeur de logiciels métiers pour le secteur de la construction. [©ACPresse] « Nous sommes partis d’une page blanche. »D’entrée de jeu, David Ortolan annonce la couleur. Tout aussi neuve est l’entreprise Exxia, à l’origine du projet. A peine une année d’existence. David Ortolan en est le dirigeant, après un passage chez des éditeurs de logiciels.  Exxia se définit comme un éditeur de logiciels métiers pour la construction. Son premier développement s’appelle Eazzy. « Ce nom évoque la simplicité d’utilisation, la fluidité, la rapidité. »Il s’agit d’un ERP, c’est-à-dire un progiciel de gestion intégré. Exxia en lance aujourd’hui les deux premiers modules. Disponible depuis quelques mois, Eazzy Laboratoire se destine au contrôle de la qualité des matériaux en laboratoire. « C’était là une des principales demandes de notre réseau », indique David Ortolan. Ce module, qui fait déjà le bonheur du producteur de BPE Béton Solutions Mobiles, se veut en même temps une plate-forme web et une application mobile. Compatible en particulier avec les presses 3R, il sait en récupérer les données, de manière simple et rapide. Orienté France et international « Nous avons beaucoup travaillé l’ergonomie. Par exemple, le temps nécessaire pour la maîtrise de l’outil est trois fois moindre en comparaison aux solutions existantes sur le marché. »Le tactile et la reconnaissance vocale sont disponibles dans le système. De même, les données de production peuvent être récupérées pour assurer leur traitement normatif. Plus en amont, la formulation des bétons s’intègre de manière naturelle dans le contrôle qualité, bien qu’Exxia annonce, d’ores et déjà, l’arrivée prochaine du module Eazzy Prédictive.  Tout juste finalisé et déjà acquis par un premier utilisateur, Eazzy ADV est le deuxième module du système. Sa mission : l’administration des ventes, comme son acronyme le laisse deviner. Là, Exxia se positionne plutôt sur l’export. A l’inverse d’Eazzy Laboratoire, bien orienté sur la France qui est « demandeuse de nouveaux acteurs et de nouvelles solutions de suivi de la qualité ». De plus, toute la suite est disponible en anglais et en espagnol, en plus du français… Durant l’année 2021, Exxia poursuivra les lancements. Le CRM (gestionnaire de la relation clients), le module stock/logistique ou encore celui dédié aux ressources humaines sont déjà sur les rails. D’autres, plus spécialisés, compléteront le système. « Nous savons développer de petites applications particulières », indique David Ortolan.   Référencé chez Canon Business Solutions Côté déploiement, Exxia a imaginé quelque chose de simple, bien dans l’air du temps : le mode locatif. On ne parle pas ici d’un nombre d’utilisateurs connectés, mais plutôt du nombre de sites reliés au système. « C’est beaucoup plus facile à administrer pour une entreprise possédant plusieurs sites de production. » Toujours dans le cadre de son développement et malgré son jeune âge, Exxia a réussi à intéresser un grand nom de la distribution cloud de solutions métiers. « Nous venons de valider la mise en place d’un partenariat avec Canon Business Solutions », dévoile David Ortolan. Cherchant à développer son offre en direction de la construction, Canon semble avoir trouvé ici son partenaire idéal. « Nous sommes référencés chez eux et nos solutions sont destinées à être distribuées via leur plate-forme. Nous bénéficions aussi de leur force de frappe. Sans compter la crédibilité et l’assurance vis-à-vis des grands comptes », résume David Ortolan. Et de conclure : « De plus, Canon Business Solutions va mettre à notre disposition une partie de sa force en back-office ». Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine  

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. L’agence Big, SEArch+ et Icon cherchent à réaliser des bâtiments durables grâce à l’impression 3D, pour vivre sur la lune. [©Icon/SEArch+] « Un petit pas pour l’homme, mais un pas de géant pour l’humanité. » Tout le monde connaît cette célèbre phrase prononcée par Niels Armstrong, le 20 juillet 1969. A 21h56, l’astronaute américain devient le premier homme à poser le pied sur la lune, devant près de 600 millions de téléspectateurs à travers le monde. Faisant ainsi rêver un grand nombre de personnes s’imaginant elles aussi se balader un jour entre des cratères couleur acier. Cet objet céleste qui gravite, comme un appendice autour de la Terre, a toujours fait l’objet de mythes. Tantôt considérée comme une déesse, tantôt vue comme un symbole de la fertilité, la lune fascine encore aujourd’hui. Mais les discussions qui tournent autour d’elle ne sont pas toutes fantasmagoriques. Selon certains, la lune pourrait même être un nouveau lieu de résidence… En effet, la Nasa cherche à répondre à la question : comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus. Accompagné par les architectes des agences Bjarke Ingels Group (Big) et SEArch+, un habitué aux recherches autour des structures extraterrestres, Icon réfléchit à la manière “d’imprimer” des centres de recherches, mais aussi, des lieux de vie sur la lune. Un défi lorsque l’on sait que notre satellite enregistre des variations de température allant de – 170 °C à 120 °C, des radiations et un sol jonché de cratères… Reste à savoir quels seront les matériaux utilisés ? Aura-t-on une imprimante 3D capable de mettre en œuvre un béton formulé avec du régolithe lunaire ? A suivre… Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L'incontournable XTreeE Que ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets.  Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe.  

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. Au cœur de ses recherches, Cemex garde en ligne de mire le matériau. [©Cemex] Pour Cemex, la digitalisation de la fabrication et, par conséquent, de la construction est un axe de recherche majeur. Depuis une dizaine d’années, la R&D du groupe s’attache à développer et à imaginer les technologies innovantes de demain. « L’impression 3D est une activité que nous englobons dans ce que nous appelons la “fabrication digitale”, explique Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe Cemex. Depuis 10 à 15 ans, nous avons tout d’abord suivi ce qui se passait dans ce domaine et depuis quelque temps, nous nous sommes davantage concentrés dessus. » Observateur, puis acteur, le groupe garde en ligne de mire son cœur de métier : le matériau. « Beaucoup de personnes cherchent à adapter le béton ou autre au robot d’impression ou à une technique digitale. Nous avons une autre façon de voir les choses… La question principale qu’il faut se poser est : “de quel type de matériaux avons-nous besoin pour l’automatisation ou la robotisation ?” Nous appelons ça l’innovation “By Design”. La relation entre les machines et le matériau est très importante. Il y a aujourd’hui différentes approches et nous essayons de comprendre à chaque fois quel est le projet, l’objectif final et le matériel utilisé. » Dans la réflexion sur “l’encre”, Cemex part avec un atout de taille. Viable d’un point de vue économique La R&D du groupe Cemex s’intéresse de près à la digitalisation de la fabrication. [©Cemex] « Nous avons l’avantage d’avoir nos propres adjuvants à travers Cemex Admixtures. L’imprimante 3D ne va pas toujours fonctionner avec les mêmes matériaux au même endroit. Le ciment peut changer d’un territoire à un autre, c’est un challenge pour l’impression 3D ! Les adjuvants et les additions permettent cette adaptation et de répondre aux questions de robustesse et de flexibilité. » Le groupe voit la discipline comme une façon d’industrialiser la construction. « En ce moment, nous développons plusieurs systèmes constructifs innovants. Nous pensons que l’impression 3D va nous permettre d’étendre notre offre produits. L’important est de pouvoir rendre le procédé économiquement viable. » En effet, si l’avancée technologique peut être bénéfique à différents niveaux pour le monde de la construction, elle a néanmoins un coût. « Aujourd’hui, il y a beaucoup de discussions autour de l’impression 3D, mais personne ne mentionne vraiment combien cela coûte. Et les prix sont encore trop élevés. Nous nous concentrons sur comment rendre le béton […]1 pour l’impression accessible ? La normalisation et la réglementation restent aussi un challenge. » Pour Cemex, l’impression 3D va compléter la construction « sous plein d’aspects intéressants ». La digitalisation, une possible évolution de la préfabrication… « La discipline évoluera au fur et à mesure de sa standardisation. Nous sommes au stade du développement. C’est-à-dire produire les meilleurs matériaux accessibles à ceux qui “impriment”. La prochaine étape nécessitera de s’interroger d’un point de vue constructif. Est-ce que nous pourrons construire des ponts ? Quels designs pour quelles performances ? Quels sont les matériaux que nous pouvons combiner ? Pourra-t-on construire des bâtiments à plusieurs étages… ? » 1[Et par là il faut entendre, le béton prêt à l’emploi]. Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L'incontournable XTreeE Que ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets.  Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.  

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. Fondée en 2015, la start-up XtreeE s’est spécialisée dans la conception de systèmes d’impression en usine. « Le hors site est une évolution majeure dans la construction, déclare Alain Guillen, co-fondateur d’XTreeE. Nous nous inscrivons dans ce monde, dans l’idée d’industrialisation et de l’utilisation du bon matériau au bon endroit. Le but n’est pas de concurrencer les préfabricants, mais de les accompagner, ainsi que les constructeurs, à intégrer cette technologie dans leur production. » XTreeE dispose d’une usine pilote à Rungis (92) et de plusieurs unités opérationnelles, notamment aux Emirats arabes unis, aux Etats-Unis et au Japon. « Nous visons une cinquantaine de systèmes installés, d’ici 2025. » Pour la start-up, l’impression 3D s’inscrit aussi dans la transition écologique du bâtiment. « Cette technologie peut nous permettre d’économiser de 30 à 70 % de matière selon les projets. Et puis, si nous voulons être vertueux, il faut travailler avec des matériaux locaux. Nous développons des systèmes de têtes d’impression “ouverts”. » Ainsi, les solutions de XtreeE s’adaptent à tous types de bétons, mais aussi à l’argile, au plâtre ou encore aux géopolymères… Une passerelle piétonne de 40 m XtreeE va réaliser une passerelle piétonne de 40 m en béton imprimé 3D structurel. [©Lavigne & Chéron Architectes] La start-up travaille principalement sur l’impression 3D “bi-composants”. C’est-à-dire, que la transformation et l’adjuvantation des matériaux se réalisent dans une tête d’impression dotée d’un malaxeur secondaire. Engagé dans plusieurs programmes, à l’image de Viliaprint, l’industriel va faire une nouvelle démonstration du potentiel de l’impression 3D. En effet, en vue des JO de 2024, la Plaine Commune Grand Paris a confié au groupement dirigé par Freyssinet, en association avec Lavigne & Cheron Architectes, Quadric, XtreeE et LafargeHolcim, la conception et la réalisation d’une passerelle piétonne de 40 m. Son tablier sera réalisé en béton imprimé 3D structurel. Une première dans la discipline ! Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. HeidelbergCement dispose d’un robot de paillasse et participe aussi à des projets grandeur nature. [©HeidelbergCement/Michael Rasche] Cela fait près de 5 ans qu’HeidelbergCement travaille sur l’impression 3D. Et en particulier le centre de R&D Italcementi, en Italie, qui pilote la recherche et diffuse les informations à toutes les entités du groupe. « Nous nous sommes concentrés sur la technique de l’extrusion qui nous semblait plus pertinente à développer, en termes d’encre, explique Patrick Mézière, responsable projets innovations chez Ciments Calcia. Nous travaillons en partenariat avec des fabricants de robots d’impression. » Pour le groupe, les avantages de l’impression 3D sont clairs : réduction de volumes de matières premières, diminution de l’espace de travail, moins d’encombrement sur site… « Il faut être dans les premiers de cordée ! Nous investissons dans la recherche, en attendant que le marché soit plus mature. Nous sommes au début de la technologie et les différents acteurs cherchent encore le bon modèle économique. La réglementation aussi n’est pas encore au point. Il faut un Agrément technique européen ou un Atex en France, pour valider la formulation des bétons. » Pour le responsable des projets innovations, le coût de fabrication d’éléments en impression 3D béton est encore trop élevé. « Aujourd’hui, il n’y a pas d’intérêt, économiquement parlant, d’imprimer un mur droit. Même si les prix ont chuté ces dernières années. Pour les pièces particulières, la technique reste plus chère, mais nécessite moins de moules. » Relation robot/matériau Au niveau des encres, la tendance est au « prémix bien dosé et bien pesé ». Et Patrick Mézière reprend : « L’encre doit être à prise rapide et dotée d’un Dmax adapté à la buse d’impression. La bonne formulation se fait en fonction du projet et de l’imprimante. » Si le groupe HeidelbergCement dispose d’un robot de paillasse, il participe aussi à des projets grandeur nature. A l’image de la 3D Housing 05, une maison réalisée durant la Design Week de Milan, en 2018. Il aura fallu 14 j pour “imprimer” le bâtiment de 100 m2 au niveau de la piazza Cesare Beccaria. La maison a été imaginée par Massimiliano Locatelli | CLS Architetti. De leur côté, les bétons ont été formulés par le laboratoire Italcementi et mis en œuvre par Arup et Cype. « Nous participons aussi à Matrice, qui permet d’améliorer les connaissances matériaux et le couple formulation/robot. » Ce projet est porté par l’Institut Mines Télécom (IMT Lille-Douai) et l’Ecole nationale supérieure d’architecture et de paysage de Lille (Ensapl). Et récemment, HeidelbergCement a formulé les bétons pour la construction de la maison de Beckum, en Allemagne. Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. L’incontournable XTreeE CQue ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine Christian Cremona, directeur recherche et développement matériaux et structures à la direction technique de Bouygues Travaux Publics et à la direction Innovation et développement durable de Bouygues Construction. [©ACPresse/Arianna Gluzicki] Bouygues et le béton : c’est une longue histoire, marquée de quelques développements majeurs. Une des premières grandes utilisations des bétons à hautes performances s’est faite dans le cadre de la construction du pont de l’Ile-de-Ré (1986 – 1988). Le béton de poudres réactives (BPR) est sorti du laboratoire “béton” de Bouygues, avant de devenir le Ductal, marque de LafargeHolcim aujourd’hui. Plus récemment, le béton isolant structurel (Bis) a été co-développé avec le même groupe cimentier, sous l’appellation Thermédia 0,6B… Entre temps, il y a eu le béton auto-plaçant. Dont l’un des emplois initiaux a été opéré dans le cadre de la rénovation du Louvre des Antiquaires, à Paris, dans les années 1990. « Nous avons la volonté de continuer à être innovants dans le béton », confirme Christian Cremona, directeur recherche et développement matériaux et structures à la direction technique de Bouygues Travaux Publics et de Bouygues Construction. Et de poursuivre : « Beaucoup de sujets nous intéressent, pour l’ensemble des activités du groupe, bâtiment et travaux publics. Parmi ceux-ci, nous regardons du côté des nouvelles générations de bétons ». La thématique actuelle s’appelle d’ailleurs “bas carbone”.  Il s’agit de l’un des trois grands axes de recherche & développement du groupe de BTP, au sein de son Pôle d’expertise en béton, basé à Magny-les-Hameaux (78). Il y un an, Bouygues Construction a signé un partenariat avec Hoffmann Green Cement Technologies (HGCT). Entreprise à la pointe des liants à faibles impacts environnementaux. L’accord porte sur le développement technico-commercial de formulations de béton reposant sur l’H-Eva. Qui est la nouvelle technologie de HGCT de ciment ettringitique par voie alcaline. Ce rapprochement s’est étendu à l’utilisation du H-U-KR, technologie à base de laitier alcali-activé. Mise au point par Bouygues Travaux Publics, le principe des lames orphelines permet de connaître l’état chimique du béton à un instant défini pour pallier la corrosion des armatures [lire Béton[s] n° 90, p. 29]. [©ACPresse] En phase avec la réalité des chantiers « Nous allons réaliser plusieurs expérimentations sur chantier avec des bétons formulés avec HGCT sur la base du ciment H-UKR », indique Christian Cremona. L’objectif est d’en tirer des recommandations pour l’ensemble des chantiers intéressés par l’usage de ciment très bas carbone.  Sur l’H-Eva, Bouygues bénéficie d’une clause d’exclusivité. Ce ciment ne sera testé sur chantier qu’en 2021. Une fois tous les verrous techniques levés. « Nous sommes là dans une technologie de liants tout à fait originale. Nous y croyons beaucoup. » Mais toujours avec un objectif de prolongement de rentabilité économique. Il n’est pas question de pure recherche fondamentale ici ! Les liants géopolymères constituent un pôle d’intérêt croissant. Tout comme les nouvelles additions. « Par exemple, nous avons réalisé une étude poussée sur les métakaolins, à intégrer aux bétons ou en remplacement d’une partie de la farine crue du ciment. Nous regardons aussi d’autres additions moins conventionnelles issues du recyclage ou de déchets. » La “mixité” est le deuxième axe de recherche. « Nous cherchons à optimiser le dimensionnement de sections en béton armé par l’intégration de fibres. En décongestionnant des sections très armés ou en se passant d’armature minimale », dévoile Christian Cremona. Bien entendu, la logique économique n’est pas oubliée. Bouygues doit pouvoir généraliser ce type de technologies, initiées dans le cadre de la conception de voussoirs de tunnel en béton fibré, tout en restant en phase avec la réglementation et la réalité des chantiers.  Echantillons de bétons issus de chantiers du groupe Bouygues, en cours de vieillissement ou en attente d’analyses… [©ACPresse] En partenariat avec d’autres groupes et start-up Le troisième grand axe s’appelle “économie de la ressource”. L’utilisation de granulats issus du recyclage de bétons de démolition constitue aujourd’hui un classique. « Nous estimons avoir atteint une vitesse de croisière dans ce domaine». Avec Suez, Bouygues souhaite travailler à l’intégration de mâchefers dans les bétons neufs. Cette recherche de partenariat est d’ailleurs un fil conducteur. Avec BASF, l’utilisation de marinages d’excavation dans le béton constitue un axe de réemploi de ressources. De manière générale, le travail en partenariat est aujourd’hui un gage indispensable de réussite, d’économie d’échelle et de capacité de diffusion accélérée.  D’autres “petites” choses sont aussi d’actualité comme des collaborations avec des start-up, pour l’utilisation de nano-technologies ou l’impression 3D. « Ces sujets nous intéressent et devraient monter en puissance », confirme Christian Cremona. Au-delà de son rôle de développement de solutions constructives, le Pôle Ingénierie des Matériaux, service à disposition de l’ensemble du Bouygues Construction, constitue un organe de veille. « En tant que groupe œuvrant dans le monde entier, il est de notre mission de savoir vers quoi se dirige le monde de la recherche dans le domaine des bétons. Et ce, à un niveau qui ne soit pas seulement franco-français. En tant que laboratoire d’entreprise et pôle d’expertise, nous devons être pro-actifs et offrir des solutions géographiques adaptées». Savoir proposer des solutions nouvelles pertinentes d’un point de vue technique, environnemental et économique, à toutes les entités du groupe, fait donc partie des missions de base. Tout comme répondre aux sollicitations quotidiennes des chantiers.  Salle d’essai à la résistance des bétons. [©ACPresse] Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. #1 – RécifLab – Cachette béton Seaboost, Vicat et XtreeE ont réalisé 32 récifs artificiels déployés à Agde. [©Service des aires marines protégées de la Ville d’Agde/ Renaud Dupuy de la Grandrive] Pour nager en toute sécurité, les plages accueillent, souvent, des zones de baignade balisées. Les bouées de balisage sont parfois lestées par des éléments pouvant bouger sous l’effet des courants marins et en abîmer les fonds. Depuis 2019, la plage d’Agde (34) dispose de 32 récifs artificiels déployés à cet effet. Baptisés XReef, les modules du projet RécifLab ont été réalisés en impression 3D béton. « Le but était de faire des supports de biodiversité qui n’altèrent pas le milieu avoisinant. » Une façon de créer des lieux d’habitat pour les juvéniles de certaines espèces. Ici, l’impression 3D a permis de créer des formes particulières. Ainsi, les récifs disposent de cavités de tailles différentes. « Nous n’aurions pas eu la possibilité de les faire avec un moule. » Un béton spécifique et compatible au milieu agressif a été formulé pour l’occasion. Enfin, la cadence de fabrication complète tournait à 2 à 3 XReef par jour. « Au bout de 2 semaines, les différentes espèces avaient déjà pris possession des récifs. » Intervenants : Seaboost (groupe Egis), Vicat et XtreeE #2 – BathyReef – Comme une éponge de mer BathyReef reprend l’arborescence fine et particulière des éponges de mer. [©D. Guillemain] Qu’est-ce qu’il y a dans le fond de nos océans ? BathyReef, porté par le Mio, le CNRS et l’Ifremer tentent de répondre à cette question. « Le projet consiste à immerger un colonisateur à 2 400 m de profondeur, au large de Toulon. » Cet élément servira, d’une part, de support de biodiversité. Et d’autre part, de support pour le robot BathyBot, chargé de prendre des clichés sous l’eau et ainsi, d’étudier la biodiversité et la bioluminescence. « A cette profondeur, le sol est recouvert de sédiments. Pour éviter de les soulever et de perturber les clichés, le robot pourra monter sur le récif et laisser les sédiments retomber. » La liberté de forme qu’offre l’impression 3D a permis de réaliser un élément biomimétique. En effet, BathyReef reprend l’arborescence fine et particulière des éponges de mer. « Nous avons utilisé notre Bfup SmartUp qui réduit de manière considérable la quantité de béton grâce à ses performances élevées. Nous avons fait une quinzaine de modules assemblés sur une dalle en béton. » La technique d’impression de Soliquid est innovante. Ici, les matériaux sont “imprimés” dans un bloc de gel qui lève certaines contraintes. « Cette technique oblige la matière à rester en place. Nous pouvons faire des cordons de matière très fines qui défient les lois de la gravité ! » Si BathyReef a déjà un peu pris l’eau en phase de test, il sera immergé en mer lors d’une expédition de l’Ifremer en 2021. A suivre… Intervenants : CNRS, Fondation Jacques Rougerie, Institut méditerranée d’Océanologie (Mio), Ifremer, Soliquid, Tangram Architectes, Treex, Vicat #3 – Viliaprint – Les nouveaux logements sociaux Viliaprint intègre la technologie d’impression 3D. [©Agence Coste Architecture] Lauréat du concours “Structure de la transformation 2018”, Viliaprint a pour ambition de faire évoluer le logement social en France. Et ce, en y intégrant de nouvelles technologies à l’image de l’impression 3D. Le programme comprend ainsi 5 maisons de plain-pied. « Tous les murs sont différents et aux formes arrondies. L’idée est de proposer un nouveau système constructif à mur creux. » Une façon de réduire la quantité de matière utilisée, et par conséquent, l’empreinte environnementale du bâti. « Le béton formulé est à haute performance et dispose d’un bilan carbone moindre. » La crise sanitaire a quelque peu bousculé le planning de construction. Et donc, le chantier (hors site pour les murs) qui se déroulera courant 2021. Les équipes du projet sont encore en attente d’une Atex B du CSTB pour l’assurabilité des bâtiments. En juillet dernier, 2 murs ont été réalisés dans les mêmes conditions que le chantier. Intervenants : Plurial Novilia (groupe ActionLogement), Agence Coste, Demathieu Bard, , Vicat et XtreeE Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L’incontournable XTreeE CQue ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. Depuis 2 ans, le fabricant allemand de coffrages et d’échafaudages, Peri, s’intéresse de près à l’impression 3D béton. « Nous avons une équipe dédiée qui fonctionne comme une start-up, explique Jan Grumann, en charge du développement de cette l’activité au sein du groupe Peri. Nous travaillons sur le modèle économique et l’implantation de cette discipline sur le marché. L’impression 3D va devenir de plus en plus importante. Et ce, sur différents segments du marché de la construction. Nous sommes leaders dans notre secteur d’activité et l’innovation tient une place importante dans le groupe. C’est donc naturellement que nous souhaitons être en première ligne dans le développement de l’impression 3D. » Développer de nouveaux marchés Depuis 18 mois, l’industriel a conforté sa présence dans ce domaine, en entrant dans le capital de la société danoise Cobod, spécialiste de l’impression 3D béton. « Nous voyons bien le potentiel de cette technologie, complète Markus Woehl, directeur de la communication interne de Peri. C’est pour cela que nous avons investi dans Cobod. Ce sont des leaders dans l’impression 3D béton. Cependant, nous ne sommes pas une entreprise de construction. Notre but n’est pas “d’imprimer” des maisons, mais plutôt, d’introduire cette technologie sur le marché. Nous souhaitons comprendre cette technologie, comprendre comment elle fonctionne et la développer. » Et Jan Grumann de conclure : « Aujourd’hui, l’impression 3D est encore une jeune industrie. Elle n’a pas d’impact sur notre activité “classique”, parce que nous nous inscrivons dans un segment que nous ne touchions pas auparavant : le logement individuel ou le petit collectif, qui sont plutôt construits en briques ou en bois. C’est une façon d’étendre nos savoir-faire ». Peri a conforté sa présence dans l’impression 3D, en entrant dans le capital de la société danoise Cobod. [©Peri] Une première maison en Allemagne En tant que partenaire de Cobod, Peri a pu lancer l’impression 3D béton de sa première maison en Allemagne. « Nous développons cette technologie pour qu’elle soit prête pour le marché et le projet de Beckum en est une preuve », explique Markus Woehl, directeur de la communication interne du groupe Peri. C’est donc à Beckum, en Westphalie, que l’industriel a mis en marche l’imprimante montée sur portique Bod2. « Ce système nous permet de construire de grandes structures et d’éviter de recalibrer l’imprimante à chaque fois », détaille Jan Grumann, en charge du développement de l’activité impression 3D dans le groupe Peri. Ainsi, la Bod2 offre une vitesse d’impression de 1 m/s. Soit l’équivalent de 10 t/h de béton mis en œuvre. Pour l’occasion, Peri a travaillé avec HeildelbergCement pour la formulation de “l’encre”. La structure de la maison disposera de murs creux à triple épaisseurs. Ceux-ci seront ensuite remplis d’un isolant. Peri a “imprimé” sa première maison en Allemagne, à Beckum avec la Bod2. [©Peri] La construction de la maison de Beckum – impression, second œuvre, et aménagement – devrait s’achever en mars 2021. Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L’incontournable XTreeE CQue ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Cet article est à retrouver dans le n°91 de Béton[s] le Magazine. Créée en 2017, Constructions 3D est spécialisée dans conception et la production d’imprimante 3D. La start-up de Valenciennes s’est plutôt orientée sur les machines de chantier. Même si, elle est en mesure de créer des solutions à la demande et hors site… La particularité de ses imprimantes réside dans un bras robotisé repliable. L’industriel propose 2 modèles : la Maxi Printer et sa petite sœur la Mini Printer. « Ce sont des solutions très compactes, qui se déploient rapidement, explique Thomas Borja, ingénieur en charge du développement de partenariat commercial sur le Mini Printer. Nous sommes sur le principe du “plug & play”. En 2 h 30 – 3 h, la machine peut être opérationnelle sur le chantier. » La Maxi Printer s’adapte à l’impression d’ouvrages et de bâtiments de très grande taille. Compacte et rapide à déployer En dehors de l’imprimante en tant que telle, du volet formation et de l’accompagnement, l’offre comprend un conteneur 20” aménagé pour le transport. Mais aussi, un système de pompage et du matériel de pilotage développé en interne. Les solutions de Constructions 3D sont très compactes, un atout pour les déployer sur chantier.[©Constructions 3D] De son côté, la Mini Printer est fixe et permet de réaliser des objets du quotidien. Mais aussi, de s’initier et de se former à cette technologie. « Elle répond aux demandes des établissements scolaires : universités ou écoles, ou encore les laboratoires. » Constructions 3D est le premier acteur à avoir “imprimé” une maison sur le territoire français. Près de 70 m2, dont la construction des murs s’est étalée sur une durée de 24 h. Preuve que la technologie est opérationnelle. Et fort de ce succès, la start-up compte continuer la construction de son siège social en impression 3D. Soit 2 800 m2 situés à Bruay-sur-l’Escaut (62). « Nous avons pour ambition de proposer des moyens constructifs pour lutter contre le mal-logement », conclut Thomas Borja. Aller plus loin : Dossier : L'impression 3D Imprimer tout ou une partie d’une construction plutôt que de la couler en béton. Mais est-ce vraiment l’avenir de la construction ? Quelles sont les limites de ce procédé ? Qu’en est-il des matériaux utilisables ? Il est temps d’en savoir plus... Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Parmi ses 10 laboratoires, l’ESTP Paris accueille la chaire “Ingénierie des bétons” depuis 2014. Céline Florence en est la responsable. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L’incontournable XTreeE CQue ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus.

Retrouvez l’article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine. Juste des poteaux et des dalles : le système Caméléo de Rector offre une grande liberté de conception pour les bâtiments de logements. [©ACPresse] Edifier, utiliser et démolir : le triangle des Bermudes de la construction… N’est-il pas possible de faire autrement ? De créer aujourd’hui le bâtiment qui s’adaptera aux usages de demain ? Avec son nouveau système constructif préfabriqué Caméléo, l’industriel Rector vient de s’engager dans cette voie d’avenir. « Caméléo est une structure plancher-dalle, sans aucune retombée de poutres, qui vient en appui direct sur des poteaux », résume Bertrand Schoot, chef de projet Caméléo de Rector. Cette approche impacte la manière de construire. Avec la seule présence des poteaux, les volumes intérieurs sont ouverts. Les contraintes liées aux murs et refends porteurs disparaissent. Les plafonds sont lisses par l’absence de poutres. Redéfinir un agencement intérieur se transforme en un jeu d’enfant. D’autant plus simple que l’emplacement des poteaux a été choisi avec pertinence.« Avec Caméléo, les bâtiments vont devenir des structures plus pérennes. Car affranchies des éléments encombrants qui perturbent leur évolution et leur modularité dans le temps », confirme l’architecte parisien François Pélegrin. Des planchers-dalles en logements collectifs Le plancher-dalle n’est pas une nouveauté en soi. En revanche, ce qui l’est est son emploi potentiel en logements. Le système n’est plus limité, par habitude ou dogme, aux seuls immeubles de bureaux. L’innovation est aussi liée à la filière qui propose le système : la préfabrication. « Pour Rector, la cible centrale de Caméléo est le bâtiment de logements en R + 3 », explique Bertrand Schoot.  En construction, l’industrialisation est en mesure d’apporter d’importants gains de productivité. L’entreprise est plus efficace, économise du temps et travaille en sécurité, tout en préservant ses marges. Le chantier devient plus court car la réalisation des éléments constructifs est faire en amont, en usine. Rector estime à 25 %, le gain de temps au niveau du gros œuvre.  Mais pour réussir son projet, l’entreprise ou le maître d’œuvre devra anticiper. En effet, il faut prévoir Caméléo dès la phase de conception, donc ne plus réduire le préfabricant à un simple fournisseur. Concevoir un bâtiment selon une approche “plancher-poteaux” est différent que de le faire en avec des voiles porteurs. Et il n’est pas possible de changer de technique constructive en cours de route. D’importants gains au niveau des surfaces « Il faut encourager les architectes à sortir du train-train de la construction classique, insiste François Pélegrin. Ce système ne dicte pas une architecture. »A contrario, on pourrait presque dire qu’il la libère. Quatre appartements familiaux peuvent évoluer, dans le cadre d’une transformation, en logements et studios pour primo-accédants. Ceci, sans frein majeur, puisque les seuls éléments fixes sont les poteaux porteurs et les trémies escaliers/ascenseur. Le maître d’ouvrage se verra aussi récompensé par un gain non négligeable au niveau des surfaces au sol livrées. « Dans le cadre d’une construction comprenant 38 logements classiques, il est possible de libérer près de 13 m2, soit un bénéfice proche de 52 000 € en Ile-de-France », affirme Bertrand Schoot. Car c’est autant de surface non occupée par des murs et refends porteurs.  Avec le système Caméléo, il est simple de transformer des bureaux en logements collectifs. [©Rector] La réduction de l’empreinte carbone D’un point de vue technique, Caméléo est un système complet dont l’élément centrale est la prédalle SPD (Système Plancher-Dalle). Celle-ci intègre toutes les armatures nécessaires à sa tenue sans besoin de poutres porteuses. en particulier les aciers anti-poinçonnement. Les poteaux préfabriqués et les prémurs destinées aux cages d’escaliers et d’ascenseurs complètent le dispositif. « Nous assurons une livraison cadencée sur le chantier, en fonction de l’avancement des travaux et du calendrier mis en place. » Un autre argument mis en avant par Rector est la réduction de l’empreinte carbone. D’une part, du fait d’une économie de matière. « Le système exploite au mieux les performances mécaniques du béton armé pour alléger la structure, explique Bertrand Schoot. D’autre part, par l’augmentation potentiel de la durée de vie du bâtiment, qui n’a plus à être détruit à la fin de la première vie, pouvant juste être transformée.  Savoir mixer les matériaux Il y a aussi la compatibilité avec le béton bas carbone. C’est une des pistes autour de laquelle travaille l’équipe de R&D de Rector. Ainsi, le béton à faible CO2devrait être remplacé, à moyen terme, le béton classique dans le process de production.  Enfin, Rector indique de Caméléo s’inscrit en totalité dans une démarche d’éco-conception. Et selon le choix des matériaux complémentaires indispensables à la construction, les gains peuvent être importants ou positifs. On parle ici des éléments de remplissage, qu’il s’agisse de construire les façades (non porteuses) ou les cloisons intérieures. En optant pour un remplissage maçonné, le gain CO2et m2reste limité. Mais passe au vert sur tous les critères, si c’est le bois qui est préféré. La nuance vient de la mise en œuvre de matériaux bio-sourcés, qui affichent un empreinte CO2positive. Mais limite le gain en m2.« A chaque concepteur de faire les choix les plus en phases par rapport à son projet », conclut Bertrand Schoot. Retrouvez l’article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine.

Retrouvez ce dossier dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine. Récif artificiel en béton imprimé, mis en place à Adge (34). [©Service des aires marines protégées de la Ville d’Agde/ Renaud Dupuy de la Grandrive] Au XIXe siècle, lorsque l’impressionniste émerge dans la peinture, la technique ne fait pas l’unanimité. Et pour cause, les grands noms du mouvement à l’image de Claude Monet, Auguste Renoir ou encore Edgar Degas se libèrent, à travers elle, des pratiques traditionnelles. Et comme chacun le sait, les révolutions, à toutes les échelles, donnent lieu à la critique en bien ou en mal. Pour l’impressionnisme, le “choc” découle de plusieurs facteurs : le choix des sujets, les couches successives de textures brutes, la libre retranscription de “l’œil” de l’artiste. Et surtout, une nouvelle façon de peindre. Les impressionnistes sont désormais dans les rues, les jardins et autres espaces où les lumières naturelles cadencent les instants de vie. Si l’on remplace les pinceaux et tubes de peinture par des imprimantes et des matériaux de construction, l’impression 3D béton ou fabrication additive et l’impressionnisme se rencontrent sur plusieurs aspects. Les deux techniques questionnent et cassent les conventions. L’impression 3D béton est l’outil idéal pour donner vie à la créativité. Sa principale technique revient à générer des couches successives de matières. Et là aussi, la discipline ne suit pas les schémas classiques de la construction. Mais contrairement à l’impressionnisme, la fabrication additive entraîne des interrogations plus terre à terre. Quels intérêts ? Quels coûts ? Quelle réglementation ? Nombreux sont ceux qui tentent d’y répondre. Qu’ils soient fabricants de matériaux, ingénieurs, concepteurs de matériels ou de logiciels. Mais seul, le temps dira si les acteurs de l’impression 3D béton deviendront les nouveaux impressionnistes ? Aller plus loin Trois questions à… Céline Florence, responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris Céline Florence est la responsable de la chaire “Béton”, à l’ESTP Paris. Elle nous parle de l’impression 3D et comment cette discipline s’est installée sur les paillasses. Groupe Peri en première ligne sur l’impression 3D Coffrages, étaiements, échafaudages… Depuis 2 ans, l’industriel allemand Peri a ajouté l’impression 3D béton à la liste de ses savoir-faire. Il dispose d’une équipe dédiée à cette nouvelle technologie et d’une participation au sein de Cobod. Constructions 3D développe le plug & play Lutter contre le mal-logement grâce à une technologie de pointe ? C’est l’objectif de Constructions 3D. La start-up développe des solutions clefs en main sur le principe du “plug & play”. Au pays de l’ultra-personnalisation avec le groupe Saint Léonard « De façon générale, l’impression 3D nous permet d’évoluer », déclare Bertrand Malet, directeur développement et R&D du Groupe Saint Léonard. Comment la discipline embrasse-t-elle le monde de la préfabrication ? Dans la construction hors site, les deux peuvent se compléter mutuellement. C’est tout du moins ce que croit le groupe. Vicat : Sur terre comme en mer Concernant l’impression 3D, Vicat met un point d’honneur à travailler en partenariat. Ces collaborations permettent au groupe de développer des produits spécifiques pour ce domaine. Focus sur 3 projets avec Olivier Martinage, ingénieur R&D et chargé de projet impression 3D. Ciments Calcia : « Un prémix bien dosé et bien pesé » Comment les cimentiers s’emparent-ils de l’impression 3D ? Patrick Mézière, responsable projet innovation chez Ciments Calcia, nous explique la démarche du groupe HeidelbergCement. L’incontournable XTreeE Que ce soit en France ou dans le monde, XtreeE a réussi à s’imposer comme un acteur incontournable de la fabrication additive. Saint-Gobain Weber Beamix, dans le concret Saint-Gobain Weber Beamix, filiale néerlandaise du groupe éponyme, dispose de sa propre usine d’impression 3D béton, à Eindhoven. Une façon de développer son savoir-faire et de prendre part à des projets concrets. Cemex, le matériau en ligne de mire Le groupe Cemex explore l’impression 3D depuis plusieurs années. Quel présent et quel avenir pour la technologie ? Réponses avec Davide Zampini, directeur de la R&D du groupe. Impressions lunaires Comment vivre de manière durable sur la lune ? Spécialisé dans l’impression 3D, l’industriel texan Icon a été chargé de trouver des réponses à travers le projet Olympus. Dossier réalisé par Sivagami Casimir Parmi les annonceurs de Béton[s] le Magazine n° 91  Retrouvez ce dossier dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine.

Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine Le “saut-de-mouton” de Bezons se développe sur près de 1 km de long et compte six ouvrages d’art. [©Eiffage/MRW Zeppeline Bretagne] Au sortir de Paris, la Seine s’étire en une succession de méandres. Son parcours essaime nombre d’îles naturelles. Saint-Martin est l’une d’entre elles, rattachée à la commune de Bezons, mais regardant encore la ville de Nanterre. C’est là que le prolongement Ouest de la ligne RER Eole doit venir se connecter sur les voies du réseau ferré existant. Le programme est ambitieux : franchissement de la ligne reliant Paris à Cergy-Pontoise (95). Puis, passage au-dessus des deux bras de la Seine, ceinturant l’île Saint-Martin. Un “saut-de-mouton” se développant sur près de 1 km de long.  L’ouvrage le plus spectaculaire de ce projet est sans doute le pont bow-string, destiné à enjamber les voies ferrées de la ligne existante. Au centre, on distingue la pile portique Est. [©ACPresse] Destiné à enjamber les voies ferrées, le pont bow-string est sans doute l’ouvrage le plus spectaculaire de ce projet mené par Eiffage Génie Civil.  « Entièrement métallique, d’un poids de 1 600 t, il a été assemblé au sol. Puis translaté et levé jusqu’à son emplacement définitif »,explique Matthieu Carry, directeur du projet pour Eiffage Génie Civil. Particularité, sa pile Est (P 10) aurait dû se situer au milieu des voies existantes qui tangentent la ligne nouvelle. Une contrainte qui a obligé à la diviser en deux pour créer un portique.  Le béton est omniprésent sur le projet, mais y cohabite en harmonie avec l’acier. “Le bon matériau au bon endroit” : la maxime est ici une vérité absolue. Ainsi, tous les ouvrages verticaux – fondations, piles, culées et autres murs de soutènement – s’affichent en béton. Quant aux éléments horizontaux, ils intègrent l’acier comme structure porteuse. Mais le béton n’est pas loin, venant s’insinuer entre les poutres métalliques. Afin de former les tabliers, les dalles de compression, les coques d’habillage.  Des bétons fournis par Eqiom Sur le site, sept formules principales sont mises en œuvre, dont quatre “génie civil”. Qui sont déclinables en version “temps froid” par utilisation d’eau chaude. Deux d’entre elles peuvent aussi inclure un retardateur de prise pour les pompages grandes distances (400 m). C’est une des contraintes du site, pour laquelle une explication s’impose. Le franchissement de la Seine nécessite la construction d’un viaduc de 348 m de long. Posé sur neuf piles : six dans l’eau et trois sur l’île Saint-Martin. Ces piles s’inscrivent dans l’exact alignement de celles supportant les voies ferrées de la ligne existante. Dans ce contexte, le groupement a pu profiter du pont SNCF comme cheminement piétons entre les deux rives de la Seine et vers l’île centrale. « Nous avons eu aussi l’autorisation d’utiliser le pont comme support des tuyaux de pompage nécessaires au bétonnage des piles », reprend Matthieu Carry. Une aubaine qui a beaucoup simplifié la logistique.  Bétonnage à la pompe de l’un des neuf piles du viaduc en Seine. [©Eiffage/MRW Zeppeline Bretagne] Les piles du viaduc en Seine supporte aussi une passerelle de circulation douce, maintenue en porte-à-faux. A gauche, la ligne ferroviaire existante. [©ACPresse]Des goujons sont disposés la structure métallique du tablier du viaduc en Seine pour garantir une parfaite liaison structurelle avec le béton. [©ACPresse] Les piles en Seine rappellent une botte posée à l’envers, évasée sur sa partie arrière. Les structures porteuses d’une passerelle de circulation douce y sont fixées. [©ACPresse] « L’ensemble des bétons fournis répond au cahier des clauses techniques particulières remis par l’entreprise au moment de l’appel d’offres », détaille Tayeb Ferroudj, responsable marché secteur Nord-Ouest pour Eqiom Ile-de-France. CCTP affiné avec le service technique d’Eiffage. « Outre les caractéristiques intrinsèques des bétons, nous avions besoin de connaître les contraintes de mises en œuvre. Mais aussi les spécificités de certaines phases de travaux pour affiner les rhéologies. »L’introduction d’un retardateur de prise sur les bétons pompés est le résultat de ces échanges.  Trois profils de piles différents Aux formules “génie civil” s’ajoutent deux bétons pour la réalisation des pieux de fondation et un béton immergé, pour les coulages en Seine. « La maîtrise d’ouvrage a validé la totalité des formules de béton. A savoir, la SNCF », confirme Tayeb Ferroudj. L’une des originalités du “saut-de-mouton” de Bezons est la variété architecturale des piles. Trois profils différents s’y côtoient. Celles en Seine (piles P 15 à P 23) rappellent une botte posée à l’envers, évasée sur sa partir arrière. Une nécessité géométrique liée à la proximité avec les piles du pont ferroviaire existant. En même temps, le fût devait rester vertical sur sa partie supérieure et au niveau du chevêtre. En effet, la structure porteuse métallique d’une passerelle de circulation douce doit y être fixée [lire plus bas].  D’une largeur de 5 m, la passerelle de circulation douce (droite) présente une ossature métallique comparable à celle du viaduc, mais allégée. [©ACPresse]Singulière et unique, la pile P 14 est l’interface entre les viaducs en Seine et de transition vers le pont bow-string. [©ACPresse]Le tablier du viaduc de transition s’articule autour de huit poutrelles métalliques HEM 900, contre sept pour l’estacade Est. [©ACPresse]Les fûts des piles de l’estacade Est présentent des hauteurs variables, passant de 3,80 m à 5,21 m, avant de finir à 25 cm.Le chevêtre des piles de l’Estacade Est rappelle un berlingot géant L’élément consiste en l’assemblage de deux demi-coques préfabriquées sur site. [©Eiffage] Singulière et unique, la pile P 14 est l’interface entre les viaducs en Seine et de transition vers le pont bow-string. Elle prend place sur la berge, côté Nanterre. Elle est un marqueur qui permet le passage du tablier à méga-poutres métalliques franchissant le fleuve. Vers celui, habillé de béton assurant la continuité au-dessus de la terre ferme.  Entre pré-assemblage et préfabrication En poursuivant le trajet vers la culée C0, les piles arborent un 3e profil, plus simple : un fût rectangulaire avec bossage, surmonté d’un chevêtre rappelant un berlingot géant (la comparaison reste audacieuse, mais l’image est assez juste, la couleur acidulée en moins). L’élément est conséquent, puisqu’il affiche une hauteur moyenne de 2,75 m. Il consiste en l’assemblage de deux demi-coques préfabriquées sur site, avant d’être posées sur les fûts. Ces derniers présentent des dimensions variables, passant de 3,80 m (P 13) à 5,21 m (P 9) avant de finir à 25 cm (P 1). Le tablier de l’estacade d’accès Est vers le pont bow-string bénéficie d’une conception s’articulant autour de sept poutrelles métalliques de type HEM 900 de 1 m de haut. Ces dernières sont reliées entre elles à l’aide de croix de Saint-André. En partie inférieure, des panneaux en fibres-ciment font office de fond de coffrage perdu. Enfin, un habillage préfabriqué en béton constitue les joues latérales du tablier. Ces éléments ont été réalisés par l’industriel ardennais Acciome 08. « Nous avons pré-assemblé au sol le tablier par demi-travées, avant d’installer chaque segment en haut des piles », explique Matthieu Carry. L’estacade Est se développe sur une longueur de 227 m et se divise en trois travées hyper-statiques de 69 m, complétées par une travée isostatique de 20 m (à gauche). [©ACPresse] Sur trois travées à chaque fois, le tablier de l’estacade est hyper-statique, soit 3 x 69 m. A cela s’ajoute la travée isostatique de liaison (20 m) avec le pont bow-string. Le tablier du viaduc de transition reprend le même principe constructif. La seule différence réside dans le nombre de poutrelles métalliques HEM 900 : huit dans le cas présent, contre sept pour l’estacade… Une passerelle piétonne en porte-à-faux Pour sa part, le tablier du viaduc en Seine prend une forme assez différente. Le métal y est dominant. Deux méga-poutres latérales inclinées de 1,76 m de haut en constituent l’ossature porteuse. Elles sont connectées entre elles par une série de pièces de pont de 29 cm de haut, en partie courante. Entre chacun de ces éléments sont disposés des panneaux en fibres-ciment. Un lit d’armatures habille la partie basse du tablier et les relevés latéraux, le long des âmes des méga-poutres. Des goujons sont aussi disposés dans ces zones pour garantir une parfaite liaison structurelle avec le béton. Celui-ci est mis en œuvre à la pompe : d’abord sur le radier, puis au niveau des relevés latéraux.  Vue en grande partie, une structure en “U” en béton armé assure le soutènement de la voie ferrée existante et bénéficie d’un traitement architectonique matricé. [©ACPresse] Installée en porte-à-faux sur les piles du viaduc en Seine, une passerelle de circulation douce est dédiée aux piétons et aux cyclistes. Côté Bezons, le cheminement se poursuit sur une plate-forme qui s’inscrit sur un remblai maintenu en place à l’aide d’un double mur. En fait, une structure en “U” de 155 m de long, dont l’une des missions est de maintenir le talus de la voie ferrée existante. En fin de parcours, elle s’en éloigne peu à peu pour permettre l’insertion d’une route d’accès réservée aux équipes de maintenance du réseau ferroviaire. Ce qui oblige à la création complémentaire d’un mur de soutènement arrière de près de 54 m de long. Un ouvrage en béton armé de 8 m de haut au maximum, pour 80 cm d’épaisseur… Vue en grande partie, la structure en “U” bénéficie d’un traitement architectonique. En l’occurrence, un matriçage du béton en forme des cannelures aspect éclaté, issu du catalogue Reckli. Classique et efficace. Repère Maîtrise d’ouvrage : SNCF RéseauMaîtrise d’œuvre : SNCF RéseauConception architecturale : Strates-OAGroupement : Eiffage Génie Civil - Eiffage - ETMF - Spie FondationsArmatures : Lambda et FerreliaBétons : EqiomCoffrages : Coffrage&quipage et CMLDélai : fin 2017 - fin 2021 Parmi les annonceurs de Béton[s] le Magazine n° 91

Cristina Aparicio, directrice du développement commerciale et information chez Cemex Ventures. [©Cemex Ventures] Pouvez-vous nous dire ce qu’est Cemex Ventures et pourquoi elle a été créée ? Cristina Aparicio : Cemex Ventures a été créée en 2017. Elle a été imaginée comme une plate-forme dédiée à l’innovation autour des activités du groupe Cemex et de la construction. Cemex Ventures permet un dialogue entre différents acteurs clefs de l’industrie, en mélangeant les éco-systèmes des start-up, des entreprises et autres parties prenantes. Qu’est-ce que cela apporte au groupe ? Depuis sa création, Cemex Ventures est devenue très stratégique pour Cemex. En tant que “plate-forme d’innovations”, nous souhaitons favoriser l’innovation pour le groupe, mais aussi pour l’industrie de la construction de façon générale. Notre entité permet au groupe de rester à la pointe des tendances et des technologies à travers des start-up et de nouveaux modèles économiques disruptifs. Nous sommes constamment à la recherche de solutions qui répondent à un ou plusieurs points sensibles que nous avons identifiés dans la chaîne de valeurs de la construction. Que ce soit au niveau de la gestion de la supply chain, de projets et des forces vives. Ou dans le développement de matériaux et de méthodes constructives innovantes… Comment Cemex Ventures fonctionne-t-elle ? Nous sommes en constante interaction avec des start-up dans tous les domaines. Mais notre principale source de “recrutement” est devenue la “Construction Start-up Competition” [Lire encadré]. Créé il y a 4 ans, cet évènement nous a permis de bâtir des relations avec près de 100 entreprises dans 60 pays. “Construction start-up competition” Cette année, Cemex Ventures fête la 4e “Construction Start-up Competition”. L’édition accueille pour la première fois de nouveaux partenaires : Ferrovial, Hilti et les accélérateurs de start-up Léonard de Vinci et Nova de Saint-Gobain. Les participants seront invités à pitcher leur projet à la fin de l’année à l’occasion de la Builtworlds Venture Conference, à Chicago. Pour participer à la compétition, les start-up sont invitées à présenter leur projet, leurs objectifs et modèles économiques. Nous sélectionnons les plus prometteuses et nous leur permettons de pitcher leur projet devant un jury de professionnels. Dans tous les cas, l’ensemble des participants de la “Construction start-up competition” entre dans notre éco-système. Et nous continuons à explorer de nouvelles façons de se développer et de collaborer. Qu’est-ce que vous apportez aux entreprises ? Nous adaptons notre approche en fonction des besoins de chaque start-up. Après avoir analysé les axes de collaboration, notre aide peut prendre différentes formes. Nous intervenons sur le développement de leur solution, sur comment entrer et s’accroître sur le marché. Ou encore, nous leur donnons accès au réseau de Cemex et les préparons pour les prochaines étapes de leur déploiement… Nous n’avons pas de durée précise d’accompagnement. Cela dépend des start-up. Pouvez-vous nous parler de quelques start-up, dont vous vous occupez ? Aujourd’hui, nous collaborons avec une dizaine de start-up. La dernière-arrivée est Arqlite, lauréate de la dernière “Construction Start-up Competition”. Elle s’intéresse à la production, à partir de déchets plastiques, de granulats légers et recyclés. Ces matériaux, bas carbone et bénéficiant d’une bonne durabilité pour le drainage, sont dédiés à la préfabrication et à la production de béton léger non structurel. En ce moment, Arqlite ouvre une unité de production à grande échelle en Californie. En donnant une nouvelle vie aux déchets plastiques, cette start-up participe au développement de l’économie circulaire dans la construction et à la réduction de l’empreinte carbone des matériaux. L’année dernière, nous avons aussi accueilli GoFor, une entreprise de livraison de matériaux et de matériels à la demande, Energy Vault qui a imaginé une technologie permettant de stocker de l’énergie à partir de blocs béton. Enfin, X3 Builders questionne notre façon de construire. Et ce, en combinant l’architecture, le choix et l’approvisionnement des matériaux, ainsi que les services liés à la construction. Propos recueillis par Sivagami Casimir

Econet permet de réduire le taux de pH des eaux en lien avec le ciment de manière instantanée. [©ECL] Créée en 2011 par Marc le Foll, ECL a rejoint les écuries de start-up du CementLab. Elle a développé : Econet, des solutions de traitement des eaux de rinçage. « Nous intervenons au niveau du lavage des bennes à béton, des toupies ou des malaxeurs sur les chantiers, les usines de préfabrication ou encore les centrales à béton… sur toutes les eaux qui sont en lien avec le ciment, explique Marc Le Foll, dirigeant d’ECL. Ces eaux enregistrent un pH 13. Ce qui est très élevé. Selon la Loi de l’eau, il faut rejeter en milieu naturel une eau neutralisée entre pH6,5 et pH8,5. Nos stations Econet permettent de réduire ce pH de façon instantanée, immédiate, sans stockage ni bullage. Et ce, sur de très gros débits. » En effet, Econet comprend un système d’injection de CO2 breveté. C’est cette étape qui va neutraliser le pH de manière instantanée. L’eau peut ainsi être rejetée dans la nature ou recyclée dans le process de fabrication. De plus, la pré-filtration étant très importante, la société ECL dispose de différentes solutions, afin de traiter les boues et les matières en suspension. « Et ce, en amont de notre système Econet. » ECL propose tout un service de mise en circulation et de formation autour des stations. Il peut aussi créer une solution sur mesure en fonction de la demande. En vente ou en location, les stations Econet sont disponibles partout en France. Parmi ses chantiers de références, ECL compte Eole, Iter, l’extension de Monaco ou encore, le Grand Paris Express.

Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine [©Atelier Mérillon] Spécialisé dans les pièces en Bfup, l’Atelier Mérillon s’est lancé un nouveau défi. Celui de réaliser des instruments de musique décoratifs. Et sont ainsi nés une guitare et un violon en Bfup. « Nous sommes aussi sur le prototype d’une vraie guitare, qui devrait sortir peut-être avant la fin 2020. Déjà ses performances mécaniques sont élevées, mais en plus, le béton a une très bonne qualité sonore. La caisse acoustique est déjà opérationnelle »,explique Tony Mérillon, dirigeant de l’Atelier du même nom. En attendant, les instruments de musique restent décoratifs. « Et peuvent être de véritables sources d’inspiration pour rendre votre intérieur unique et original. » Des pièces d’une finesse rare. Un travail manuel effectué avec minutie. Une reproduction très fidèle. « Ces instruments de musique sont très compliqués à réaliser, surtout au niveau des coffrages. »Etudiés et traités pour être posés à l’extérieur et résister aux intempéries, ces guitares ou violons peuvent être mis contre une façade, contre un arbre ou sur sa pelouse.« Nous faisons appel aux Bfup de LafargeHolcim et aussi de Vicat. Ce qui ne nous empêche pas d’avoir une formule interne, qui est tenue secrète. Il faut être très minutieux avec le Bfup au niveau technique. C’est pourquoi, nous réalisons nos moules en interne »,conclut Tony Mérillon. Guitare en béton conçu par l’Atelier Mérillon, grâce au béton de Lafarge et Vicat. [©Atelier Mérillon]Le prototype d’une vraie guitare est en conception, et devrait sortir fin 2020 [©Atelier Mérillon] Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine

Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine Le 26 mai dernier, une Porsche Taycan, une BMW M5, une Audi RS7 et une Mercedes GT 63 AMG – que des voitures de prestige – ont ainsi “déboulé” sur le site pour être testées par Sylvain Vetaux, le journaliste de “Sport Auto”. [©@GREG] Mise en service en 1921, la cimenterie Ciments Calcia de Gargenville (78) exploite tout d’abord le gisement de craie dans la carrière de Juziers. Il y a une trentaine d’années, son augmentation de capacité s’est traduite par l’ouverture d’une carrière de calcaire à Guitrancourt. Par ailleurs, en 1942, l’usine est dotée du plus grand four à voie humide d’Europe. En 1967, elle se voit doter de 2 fours à voix sèche. Et en 1971, elle est la plus importante cimenterie en France. Ceci, avec une production annuelle de plus de 2 Mt de ciments. Elle est à nouveau modernisée en 1993 et organise la fabrication du ciment autour d’une seule ligne de cuisson. La cimenterie emploie aujourd’hui 100 personnes. Elle est actuellement l’unique d’Ile-de France. Gargenville, star d’un jour… Cette description pourrait s’arrêter là, mais c’était sans compter sur des intervenants extérieurs, qui ont choisi le site comme décor pour un shooting photos et un clip vidéo. Il faut dire que les 80 ha de l’usine ouvrent le champ à tous les possibles ! « Nous sommes ravis d’accueillir ce genre de manifestations en toute sécurité. Cela crée de l’animation pour les salariés et leurs conjoint(e)s. Nous avons réalisé des plans de prévention, car les tournages ont eu lieu pendant des phases de production. Nous avons aussi bien sensibilisé les équipes de “Sport Auto” que celle du chanteur Vianney  », souligne Régis le Chenadec, directeur de l’usine.« L’unité de Gargenville est en même temps un endroit tranquille avec un cadre architectural intéressant et à fort potentiel photographique »,résume Greg Jongerlynck, photographe de “Sport Auto”.  Le 26 mai dernier, une Porsche Taycan, une BMW M5, une Audi RS7 et une Mercedes GT 63 AMG – que des voitures de prestige – ont ainsi “déboulé” sur le site pour être testées par Sylvain Vetaux, le journaliste de “Sport Auto”. Pour le plus grand plaisir des salariés présents… « Les hommes étaient fascinés par ces engins de luxe, mais pas que… Les femmes étaient ravies de monter à bord ! », reprend le directeur de l’usine. « L’environnement industriel, graphique, plutôt froid et métallique, met bien en valeur ce genre de véhicules hors normes. Ces derniers apparaissent comme de joyaux », renchérit Sylvain Vetaux. A noter que l’équipe de “Sport Auto” a bénéficié d’une moindre activité de la cimenterie, étant donné la réfection du four. Juste le fait du hasard… Des zones lui étaient dédiées, mais elle a été en plus sensibilisée aux risques inhérents à ce genre de sites. « L’environnement industriel, graphique, plutôt froid et métallique, met bien en valeur ce genre de véhicules hors normes. Ces derniers apparaissent comme de joyaux », décrit Sylvain Vetaux, journaliste-testeur de “Sport Auto”. [©@GREG] Une Porsche Taycan, une BMW M5, une Audi RS7 et une Mercedes GT 63 AMG ont suscité fascination chez les salariés “masculins”, mais pas que… Les femmes étaient ravies de monter à bord ! [©@GREG] … Gargenville, star toujours ! Autre manifestation à Gargenville, cette fois-ci, le 27 juin dernier. Toute l’équipe de production du clip du chanteur Vianney a débarqué avec caméras, drones, cascadeurs, personnel… Au total, une trentaine de personnes. « Nous cherchions un chantier pour tourner le clip, mais impossible. Trop compliqué. Il me fallait un site organique et industriel. Et là, nous sommes allés à Gargenville. L’accueil chaleureux de Régis Le Chenadec m’a tout de suite séduit. Il ne fait pas cela pour des raisons pécuniaires, mais pour rendre son ses salariés heureux. Une super démarche. Son assistante, Alexandra, nous a grandement aidés dans le bon déroulement du tournage »,s’enthousiasme Valentin Vignet, réalisateur et producteur chez Feet Films. Et le directeur de l’usine de poursuivre : « Une expérience inoubliable pour les salariés et leurs familles qui étaient présents. Merci à Vianney qui a fait preuve d’une accessibilité et d’une gentillesse incroyable ». Et le chanteur de conclure :  « La poussière jusqu’au fond des chaussettes, les yeux écarquillés, j’ai mis du temps à apprivoiser les dimensions si impressionnantes de la cimenterie où l’on a tourné ! Il fallait que l’on perçoive cette immensité dans notre clip, car c’est bien elle qui fait la beauté des lieux. Elle, et l’impressionnante logistique que nécessite une telle entreprise. Tout cela est finalement très graphique ! Et en passant, l’équipe nous ayant accueillis sur place l’a fait avec beaucoup de chaleur et de générosité.. Merci à eux ! » Le samedi 27 juin dernier, toute l’équipe de production du clip du chanteur Vianney a débarqué avec caméras, drones, cascadeurs, personnel… [©Ciments Calcia] Le nouveau clip de Vianney “N’attendons pas…” est sorti ! Et le tournage a eu lieu le 27 juin sur le site de Ciments Calcia Gargenville ! [©Ciments Calcia] « Une expérience inoubliable pour les salariés et leurs familles qui étaient présents. Merci à Vianney qui a fait preuve d’une accessibilité et d’une gentillesse incroyable », s’enthousiasme Régis Le Chenadec, directeur de l’usine. Ici, le chanteur avec un membre de l’usine de Gargenville. [©Ciments Calcia] Un univers poussiéreux, organique, très graphique, industriel pour un clip au message positif. [©Ciments Calcia] Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine

Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine à paraître Chevrolet Impala devant un tipi du Wigwam Village n° 6, à Holbrook, sur la Route 66. [©DR] Dans l’inconscient collectif, l’Amérique, ce sont les grands espaces, les routes sans fin traversant des contrées désertiques. Et puis, les motels aux néons rouges ou jaunes, souvent quelconques où l’on peut dormir pour quelques dollars. Nombre d’entre eux ont poussé au fil des ans, parfois dans des endroits improbables. Frank A. Redford s’est lancé dans l’aventure, avec un concept original : construire des motels en forme de tipi indien, mais en béton… Son premier “Wigwam Village” est ainsi né dans le Kentucky : un ensemble se composant d’un restaurant entouré de 15 chambres. Pourquoi le Kentucky ? Frank A. Redford y a grandi. Après le lycée, il a décroché un emploi au Honduras où il y a vécu jusqu’à la mort de son père, qui l’a ramené aux Etats-Unis. Au cours d’un voyage en Californie, il est tombé sur un petit restaurant en forme de tipi… L’idée était là. Ne restait plus qu’à l’appliquer. Ce qui fut chose faite grâce au nouveau parc national de Mammoth Cave, dont la grotte attirait beaucoup de touristes. Qui avaient besoin d’un hébergement. Ce que l’on appelle aujourd’hui Wigwam n° 1 a été réalisé en 1933.  110 tipis dans 6 Etats Bien qu’appelés “Wigwam Villages”, ses sites ne contiennent techniquement aucun “wigwam”. C’est-à-dire une hutte ou tente en forme de dôme. Par opposition à un tipi, abri portable couvert de peaux ou de toiles supportées par une armature faite de perches en bois. Cette fois-ci, les tipis étaient en béton. Frank A. Redford se serait inspiré d’habitats indiens découverts dans une réserve Sioux, dans le Dakota du Sud. Construits entre 1930 et 1950, il y a eu sept “Wigwam Villages” : deux dans le Kentucky et les autres en Alabama, en Arizona en Californie, en Floride et en Louisiane. Trois seulement ont survécu. Classés Monuments historiques, on peut encore y passer la nuit. Deux sont situés le long de ce qui fut la mythique Route 66 : le village n° 6, à Holbrook, en Arizona, et le village n° 7, à Rialto – San Bernardino, en Californie. Le dernier, le Wigwam Village n° 2, est bâti au bord de la route 311W, à Cave City, dans le Kentucky. Il s’agit du deuxième construit, en 1937. Certains le considèrent pourtant comme le “vrai” premier. Celui de Horse City, datant de 1933, n’étant qu’un prototype, imaginé à l’origine par Frank A. Redford pour abriter ses collections d’art indien.  Entre 1930 et 1950, des Wigwam Motel ont vu le jour sur les routes américaines. [©Carol M. Highsmith] Les motels Wigwam d’aujourd’hui Le village n° 6 n’est pas l’œuvre de Frank A. Redford, qui détenait un brevet ouvert, accessible à tous. Aussi, il a été bâti en 1950, à Holbrook, en Arizona. Lors de son passage à Cave City, en 1938, Chester E. Lewis a été impressionné par le design distinctif du Wigwam Village. Il a aussitôt acheté des plans et le droit d’usage du nom de Wigwam Village. Aujourd’hui, quinze tipis auto-portants en béton et acier sont toujours disposés en demi-cercle autour du bureau principal. Chaque tipi présente un diamètre de 6,40 m pour une hauteur de 8,50 m. Chester E. Lewis a exploité le motel jusqu’à ce que l’autoroute I-40 contourne le centre-ville de Holbrook, à la fin des années 1970. Il a vendu alors son entreprise. Deux ans après sa mort, sa femme et ses enfants ont racheté la propriété et ont rouvert le motel en 1988.  En 1950, Frank A. Redford a construit le dernier Wigwam Villages – le n° 7 -, à la frontière de San Bernardino et de Rialto, en Californie. Cette version comprenait 19 tipis, un hall d’entrée et un tipi plus grand, érigé pour être un appartement de deux étages. Celui de Frank A. Redford où il vécut jusqu’à sa mort, en 1958.  Sept ensembles de tipis blancs en béton, ornés d’un zigzag rouge, ont vu le jour. Trois ont survécu… Deux sont situés le long de ce qui fut la mythique Route 66 : le village n° 6, à Holbrook, en Arizona, et le village n° 7, à Rialto – San Bernardino, en Californie. Le dernier, le Wigwam Village n° 2, est bâti au bord de la route 311W, à Cave City, dans le Kentucky. [©Marcin Winchary] Retrouvez cet article dans le n° 91 de Béton[s] le Magazine à paraître

Le monocoque de Benjamin Dutreux vient de franchir l’Equateur dans le cadre du Vendée Globe Challenge. [©Team Omia – Water Family] 0° 6’ 46’’ S et 28° 43’ 24’’ O. Ces coordonnées GPS marquent un point, au milieu de l’Atlantique, à tout juste 11 km au Sud de l’Equateur… C’est là que se situait Benjamin Dutreux, ce jeudi 19 novembre à la mi-journée. Agé d’une trentaine d’années, le jeune homme réalise ici un rêve. Celui de participer à la 9e édition du Vendée Globe Challenge, tour du monde en solitaire à la voile. Il se classe aujourd’hui en 10e position. A 259,36 nm (nautiques marins), soit 480,33 km, derrière Alex Thomson, en tête de la course. Le monocoque de Benjamin Dutreux vient de franchir l’Equateur dans le cadre du Vendée Globe Challenge. [©Team Omia – Water Family] Pourtant, ce rêve a failli ne pas se réaliser, après la défection contrainte d’un de ss principaux partenaires. Et c’est tout juste 66 j avant le départ qu’Omia, PME de fabrication de cabines de peinture pour l’industrie, rejoint l’aventure de la Water Family [Lire encadré].  « C’est dingue comme la vie réserve de belles surprises, raconte Benjamin Dutreux. C’est une belle rencontre au bon moment avec Omia et Stéphane Galichet, son président. Un appel, un soir, par un ancien actionnaire de Sateco qui nous a mis en relation. Le projet a été monté en très peu de temps […] C’est au cœur de leur démarche, comme les autres PME qui nous entourent, d’être innovant dans la manière de communiquer et fédérer leurs clients et salariés. Comme toute entreprise en pleine crise, il faut trouver les idées pour rebondir et se démarquer. L’engagement avec la Water Family permet de prolonger leurs démarches et d’aller encore plus loin. » Sateco est l’un des sponsors officiels du skippeur Benjamin Dutreux. [©Team Omia – Water Family]L’Omia – Water Family est un monocoque de 18,28 m, d’un déplacement (poids) de 8 t. Sa surface de voile atteint 700 m2. [©Team Omia – Water Family]L’équipe de l’Omia – Water Family. [©Team Omia – Water Family] Entre Omia et Sateco Ainsi, Omia occupe une place centrale sur la coque et la grand-voile du navire [lire encadré] de Benjamin Dutreux, aux côtés d’un de ses partenaires historiques : Sateco ! Le spécialiste du coffrage métallique, installé Mirebeau, dans la Vienne. Le monocoque est un bateau de classe Imoca. [©Team Omia – Water Family] L’industriel accompagne le skippeur depuis plusieurs années déjà. « Il a y quatre ans, nous étions sponsor de l’équipe de basket de Poitiers, qui jouait en Pro A, explique François Guilloteau, président de Sateco. Après trois saisons, nous avions la volonté de faire autre chose… » Mais toujours dans le milieu du sport « encourager les jeunes à faire du sport est une action positive ». Le hasard a conduit Sateco à croiser un partenaire qui lui a fait une proposition. Pourquoi ne pas « sponsoriser un jeune skippeur et l’accompagner dans la Solitaire du Figaro » ? Le destin de Sateco et de Benjamin Dutreux était scellé ! « Le skippeur nous a présenté un projet plus ambitieux. D’abord la Solitaire du Figaro, puis le Vendée Globe Challenge, poursuit François Guilloteau. Nous avons accepté le défi. » Mais à condition de ne pas être tout seul pour le Vendée Globe…  Un vecteur de cohésion L’idée de la voile a rapidement séduit Sateco. Elle véhicule de belles valeurs et constitue un bon rappel des politiques RSE des entreprises. Si Sateco a un peu mis en avant ce sponsoring à l’extérieur, il en a fait surtout profiter l’interne. « Cet accompagnement de Benjamin Dutreux est un fort vecteur de cohésion des équipes. Nous avons organisé des sorties en mer. Pour certains, la voile fut une véritable découverte. » Par ailleurs, l’action de Water Family est aussi en phase avec les valeurs que Sateco cherche à soutenir. « Ce type d’action permet de sortir un peu de l’image traditionnelle, très “béton” du coffrage, conclut François Guilloteau. Cela montre que nous savons regarder d’autres choses. » Frédéric Gluzicki La Water Family, c’est quoi ? Benjamin Dutreux, sur son monocoque Omia - Water Family. [©Team Omia - Water Family] “Water Family - Du flocon à la vague” est une association d’intérêt général dont le programme pédagogique Water Responsable est reconnu par le ministère de l’Education Nationale. Elle a vocation à éduquer et à sensibiliser à la préservation de l’eau, de la santé et celle de la planète. Ceci, en valorisant les bonnes pratiques et la consommation responsable. Son action a débuté il y a dix ans déjà. « Le cœur du message est l’eau virtuelle ou indirecte : cette eau que nous consommons et polluons sans le savoir chaque jour à travers notre alimentation, nos objets et nos actions, explique le skippeur Benjamin Dutreux. Le crédo de Water Family ? Agir à la source ! A la source car l’eau est la matière première de tous nos biens de consommation. Et à la source car son action prioritaire vise les jeunes générations, l’éducation étant la clé pour un changement durable de la société. » En 2020, la Water Family fédère plus de 150 ambassadeurs sportifs, 1 000 professionnels et 20 000 jeunes sensibilisés (par an) dans les écoles et sur les évènements. Elle souhaite rassembler tous ceux qui agissent et ont envie d’agir pour demain. Le monocoque de Benjamin Dutreux Le monocoque de Benjamin Dutreux a déjà remporté la Route du Rhum, en 2010. [©Team Omia - Water Family] Le monocoque de Benjamin Dutreux n’est pas un perdreau de l’année. Il a une histoire. Mis en service en juillet 2007, il est celui qui a parcouru le plus de milles en mer. C’est un bateau de classe Imoca (International Monohull Open Class Association). C’est-à-dire dont la longueur de la coque est comprise entre 59 et 60 pieds (17,98 m et 18,29 m). Il a été conçu par l’architecte néo-zélandais Bruce Farr. Aux mains de Sébastien Josse, puis de Roland Jourdain, ce bateau a remporté la Route du Rhum, en 2010. Il s’est toujours distingué comme un des monocoques les plus aboutis de sa génération. C’est le Japonais Kojiro Shiraishi qui l’avait mené lors du dernier Vendée Globe, après une refonte complète. Mais a démâter à l'entrée de l’océan Indien... Ainsi, le monocoque Omia - Water Family a connu d’autres noms : Spirit of Yukoh, Neutrogena, Hugo Boss, Estrella Damm.

ACPresse – Oscar Niemeyer – Raconté par Nadia Zanoun ACPresse · Le fabuleux destin d’Oscar Niemeyer- Raconté par Nadia Zanoun Oscar Ribeiro de Almeida de Niemeyer Soares est né un matin de décembre 1907 à Rio de Janeiro, avec une grand-mère allemande et un grand-père arabe inscrits sur son arbre généalogique. Malgré ses ancêtres “exotiques”, qu’il ne renie pas, Niemeyer est brésilien jusqu’au bout des ongles. Assez pour déclarer très sérieusement : « ce n’est pas l’angle qui m’attire. Ni la ligne droite, dure, inflexible. Ce qui m’attire, c’est la courbe sensuelle que l’on trouve dans le corps de la femme parfaite ». Oscar est surtout de la race de ceux qui laissent une trace dans l’histoire, dans notre mémoire collective. Assez pour le tutoyer et l’appeler par son prénom. Comme un vieil ami. Brasilia (Brésil), Catedral metropolitana Nossa Senhora Aparecida de Brasilia. Ses influences tropicalisées Dans le cœur des Brésiliens, et dans l’identité populaire du monde, il est et restera celui qui a dessiné les bâtiments de Brasilia, la capitale nouvelle du Brésil, pays qui se déchirait jusque-là entre São Paulo, la travailleuse, et Rio de Janeiro, la fêtarde. Niemeyer a offert aux auriverde Brasilia, la moderne. C’est le président Juscelino Kubitschek qui lui confie le bébé, fer de lance d’un programme résumé en un slogan “50 ans de progrès en 5 ans”. Une idée solide, venant d’un garçon qui a échappé à un coup d’Etat hourdi, pêle-mêle, par l’armée, l’UDN (parti d’opposition) et les conservateurs-propriétaires terriens. Brasilia, Congresso Nacional. Oscar se met donc au croquis et dessine quelque trente bâtiments/monuments pendant que son ami Lucio Costa travaille sur le réseau urbain. Résultat de l’attelage, le Brésil a une nouvelle capitale, à l’époque à la pointe du modernisme, Brasilia sera classé à l’Unesco et Oscar recevra en 1988 le prix Pritzker. Au passage, Oscar inspire un mouvement qui, plus tard, accéléra la mise à bas de la dictature des militaires (1964-1985). Jorge Ben Jor et Gilberto Gil, guitares à la main créent un mouvement artistique appelé Tropicalisme, en réaction au nationalisme culturel de la dictature. Leur musique se veut universelle, mais teintée de leurs racines, le mouvement devient contestation et des cinéastes comme Glauber Rocha (“Le Dieu noir et le Diable blond”) ou le footballeur Socrates et la sélection brésilienne s’en réclameront. Tous voient en Brasilia la synthèse entre l’ouverture au monde et la culture brésilienne. Oscar ne renie rien : « j’ai Tropicalisé ce que j’avais appris du maître ». Comprenez, “j’ai fait du Le Corbusier sauce carioca”. Sao Paulo (Brésil), auditorium d’Ibirapuera. Le Corbusier, la chtouille et Fidel Castro Le maître en question c’est, en effet, Le Corbusier qu’Oscar rencontre en 1936 alors qu’il travaille comme élève de Lucio Costa sur le futur palais de la Culture de Rio. Au contact du Franco-Suisse, Niemeyer apprend le mouvement moderne et ses lignes géométriques pures. Ils travailleront ensemble sur le projet du siège de Nations Unies à New York, construit en 1947. Rio de Janeiro (Brésil), Sambodrome Marquês de Sapucai. Aux formes directes de Le Corbusier, Oscar a ajouté les courbes, qu’il dit être inspiré par les femmes, mais qui sont directement issues de l’influence culturelle de Rio. Les Brésiliens appellent ça “la bohème carioca”, faite de nostalgie, de liberté et des plaisirs de la vie. Dans le genre, Oscar se vantait d’avoir eu sa première blennorragie à 14 ans (la chtouille, oui). Dernier élément d’influence dans le trait du brésilien, le socialisme. Oscar adhère au Parti communiste en 1945 et s’exilera à Paris en 1967 pour non-conformité de ses idées avec celles du régime des militaires. Fidel Castro dira même un jour : « Oscar Niemeyer et moi sommes les deux derniers communistes de cette planète ». De la bohème carioca, une pincée de socialisme dans un moule du mouvement modernisme, voilà Oscar Niemeyer. Evidemment, ne respectant pas vraiment les règles architecturales des autres, il n’a pas vraiment respecté les siennes, insistant successivement sur l’un ou l’autre des leviers de son art. Trois œuvres sont emblématiques de ces trois courants qui se battaient et se mélangeaient dans le cerveau fécond de l’architecte. Brasilia et, plus particulièrement, son Congrès national sont de dignes héritiers de Le Corbusier. Le siège du PCF à Paris tient de l’architecture socialiste. Alors que le Sambodrome de Rio de Janeiro est le cœur vivant de la culture carioca. New York (USA), siège de l’ONU. Trois facettes, comme autant d’inspirations Première de ces trois œuvres, Brasilia est le chef d’œuvre d’Oscar, celui pour lequel il restera à jamais dans les livres d’histoire. C’est une œuvre monumentale rendue possible par l’amitié liant Oscar à Lucio Costa l’urbaniste et Juscelino Kubitschek, président novateur. Le Congrès national, pièce majeure de l’œuvre, est du plus pur style Le Corbusier : un mélange de lignes droites et de courbes à la géométrie logique. Deux tours parfaitement rectangulaires se répondent sur une esplanade où sont aussi implantées deux demi-coupoles l’une ouverte vers le ciel, l’autre fermée sur l’esplanade. Le béton y est utilisé sous ses formes brutes comme dans le blanc très apprécié par Niemeyer. Et même si Oscar trouvait que “sa” capitale avait très mal vieilli, elle reste aujourd’hui comme une référence de l’architecture moderne. Le siège du PCF à Paris sent, lui, évidemment beaucoup plus le socialisme. Volontairement assimilable à une forteresse interdite par ses couleurs, l’édifice n’en reste pas moins ostentatoire par sa coupole trônant au-dessus de la salle du conseil du comité central et par son indifférence de la topographie parisienne. Paris, siège du PCF. Ostentatoire, le Sambodrome de Rio l’est aussi, et c’est le but. L’une des dernières œuvres majeures d’Oscar est peut-être l’une de ses plus personnelles. Théâtre du célèbre carnaval de la ville, les lignes courbes du stade sont inspirées de ce fameux rendez-vous festif annuel. Oscar, et son double pécheur résidant en lui, ne pouvaient passer à côté du peuple torride qui arpente le Sambodrome, de la boisson, de la samba et des plaisirs de la chaire qui habitent le carnaval. Oscar ne pouvait pas ne pas être purement carioca pour ce projet-là. C’est ces trois mêmes facettes d’un même homme qui s’en est allé avec la disparition d’Oscar, laissant derrière lui plus de 600 bâtiments et autant d’hommages au béton, à la femme, à la fête et à la courbe. Adeus, ô arquiteto. ACPresse – Oscar Niemeyer – Raconté par Nadia Zanoun

Implantée à Gargenville (78), la dernière cimenterie francilienne, appartement à Ciments Calcia, devrait être convertie en un centre de broyage. [©ACPresse] C’est un programme d’investissements sans précédent de 400 M€ que vient d’annoncer HeidelbergCement. Il s’inscrit en totalité dans les engagements du groupe cimentier allemand pour une industrie décarbonée. Et vise en particulier à sauvegarder la compétitivité de sa filiale Ciments Calcia en France. Ceci, dans un contexte d’urgence climatique, économique et réglementaire… Ainsi, la cimenterie d’Airvault (79) bénéficiera, à elle seule, d’une enveloppe de 285 M€. Le projet : reconstruire la totalité de la ligne de cuisson. Les travaux devraient être engagés en 2022 pour une mise en service en 2025. Les autres sites concernés sont ceux de Bussac (17), avec un budget de 40 M€, de Beaucaire (30), avec 30 M€. Et, enfin, celui de Couvrot (51), avec 50 M€ prévus. « Ces investissements massifs, que le groupe HeidelbergCement a choisi de réaliser, viendront conforter la présence industrielle de Ciments Calcia en France pour plusieurs décennies,indique Catherine Barbier-Azan, directrice marketing et communication France de Ciments Calcia. En même temps, ils amélioreront les process industriels et l’efficience énergétique des sites concernées. Surtout, ils permettront de réduire leur empreinte carbone. » Gargenville, convertie en centre de broyage. En même temps que son programme d’investissements, HeidelbergCement a présenté la réorganisation profonde de deux sites de production de ciments. Ainsi que du siège social de Ciments Calcia, à Guerville (78). Première concernée, la cimenterie de Gargenville devrait être convertie en un centre de broyage. La ligne de cuisson et l’exploitation de la carrière attenante devraient être arrêtées. C’est le résultat des douze recours contre l’ouverture d’une nouvelle carrière nécessaire à la fourniture des matières premières du ciment… Toutefois, cette adaptation permettrait de pérenniser ce site stratégique, du fait de sa capacité d’approvisionnement du bassin parisien en ciments par voie fluviale. Cet arrêt est présumé pour la fin 2021. A partir de cette date, l’usine devrait être approvisionné en clinker à partir d’autres cimenteries françaises appartenant à Ciments Calcia.   La seconde réorganisation concerne la production de ciment blanc, à Cruas (07). Là, l’activité est déficitaire et sera donc stoppée. A priori, le site devrait être transformé en un terminal cimentier automatisé pour la distribution de ciment blanc, sans doute importé d’Italie (mais les choses ne sont pas actées). Une réorganisation en concertation Enfin, l’organisation du siège social serait revue afin de l’adapter aux transformations de l’entreprise… L’ensemble de ce projet de réorganisation entraînerait la suppression de 162 postes existants, mais aussi la création de 20 nouveaux.  L’ensemble des investissements ainsi que du projet de réorganisation a été présentés aux instances représentatives du personnel de l’entreprise, au cours d’une réunion extraordinaire du Comité social et économique central. Tout au long de la procédure de consultation des instances représentatives du personnel qui s’ouvrira début décembre 2020, la direction de Ciments Calcia a la volonté de privilégier la voie du dialogue. Le but est de permettre d’identifier les solutions d’accompagnement les plus adaptées pour les collaborateurs concernés.  Toutefois, l’industriel s’engage à mener ce projet de façon à respecter l’ensemble de ses obligations vis-à-vis des territoires.

Laurent Delafond a pris les rênes de la branche “Granulats” d’Eqiom. Il remplace François Laporte. Les missions du nouveau Pdg s’inscrivent dans celles de son prédécesseur. Laurent Delafond devra notamment renforcer l’économie circulaire. « Je suis très fier de reprendre la direction de la branche “Granulats”. Avec les équipes, nous comptons poursuivre toutes les actions engagées dans l’optimisation de nos actifs, le développement de nos ventes et le renforcement de l’économie circulaire », témoigne Laurent Delafond. Son parcours Laurent Delafond prend la direction de la branche “Granulats” chez Eqiom. [©Eqiom] Laurent Delafond est ingénieur de formation. Il a commencé sa carrière dans les travaux routiers chez Viafrance. Il a ensuite rejoint l’île de La Réunion pour occuper le poste d’ingénieur d’études dans le domaine de la préfabrication chez Holcim. Ce n’est qu’en 2001 qu’il est de retour en métropole pour gérer la région BPE Alsace et Centre Est chez Holcim Bétons. Pendant 2 ans, Laurent Delafond part en Amérique latine pour soutenir les activités opérationnelles du cimentier. En 2009, il devient directeur de la région BPE Ile-de-France – Normandie, toujours chez Holcim. C’est en 2013 que Laurent Delafond rejoint la branche “Granulats” d’Eqiom, où il est à la tête de la région Centre Est, qui s’est étendue à la région Est en 2019. En parallèle de son activité professionnelle, Laurent Delafond s’est investi dans des organisations professionnelles. Il a été président de l’Unicem Bourgogne – Franche-Comté de 2014 à 2017, pour établir et promouvoir la chartre RSE.

Le “Prix Spécial Bonnes Pratiques” du Sfic a été attribué à la cimenterie Eqiom de Chelles, en Seine-et-Marne. [©Eqiom] La sécurité au travail et la prévention des risques professionnels sont primordiales et au cœur des missions du Sfic. Afin de mettre en lumière et d’encourager les initiatives et les engagements mis en place par les industriels. Le syndicat a initié, depuis plusieurs années, le Trophée Sécurité. Pour cette édition 2020, il y ajoute le “Prix Spécial Bonnes Pratiques”. En effet, le Syndicat français de l’industrie cimentière (Sfic) attribue ce trophée, qui s’établit sur la base d’un bilan chiffré. Et vient récompenser les trois cimenteries qui se sont distinguées, parmi la trentaine présente en France. Ce bilan quantitatif s’établit sur la remontée des chiffres déclarés auprès des Caisses d’assurance retraite et de la santé au travail (Carat). En se fondant sur deux critères :– L’ATAA ou Accident du travail avec arrêt. Seules, les cimenteries n’en ayant pas eu en 2019, année de référence, pour leur personnel, leurs intermédiaires et leurs sous-traitants, sont éligibles au trophée.– Le TF2 ou Taux de fréquence des accidents du travail avec ou sans arrêt, obtenu sur les trois dernières années. Une nouveauté 2020 : le Prix Spécial Bonnes Pratiques Sur la base de ces résultats, les trois cimenteries lauréates de cette édition 2020 sont :– Ciments Calcia Bussac-Forêt, en Charente-Maritime,– Eqiom Rochefort-sur-Nenon, dans le Jura,– et Imerys Le Teil, en Ardèche. « La sécurité au travail est une valeur forte et commune à l’ensemble de la profession cimentière en France. Du simple geste individuel à un engagement d’équipe, souvent le partage des bonnes pratiques permet à chacun d’évoluer dans le même sens d’une prévention des risques professionnels. C’est là l’objectif du Sfic en organisant ce trophée », précise François Petry, président du Sfic. Une nouveauté cette année, avec le “Prix Spécial Bonnes Pratiques”. Si le Trophée Sécurité est basé sur un baromètre quantitatif, le “Prix Spécial Bonnes Pratiques” s’appuie sur un aspect plus qualitatif. A savoir, l’engagement des cimentiers à améliorer, au quotidien et à tous les niveaux, la prévention des risques professionnels. Ce prix a été décerné à Eqiom et son site de Chelles, en Seine-et-Marne. Rappelons qu’en matière de sécurité, l’industrie cimentière apparaît comme exemplaire avec un bilan comparable à celui du secteur de la banque et de l’assurance.

Le groupe Sika produit désormais des adjuvants pour bétons projetés implantés dans son usine de Gournay-en-Bray, en Seine-Maritime. [©SikaFrance] Le 9 novembre dernier, le groupe Sika a dévoilé qu’il commençait à produire des adjuvants pour bétons projetés implantés dans son usine de Gournay-en-Bray, au Nord-Ouest de Paris. Ce nouveau produit “made in Sika” alimentera le marché français de la construction de tunnels. L’industriel a indiqué que la production française de cet adjuvant pour bétons projetés sera commercialisée sous la marque Sigunit. Ainsi, le groupe poursuit son développement en France et se positionne comme un acteur incontournable en vue des futurs grands chantiers d’infrastructures des prochaines années Ivo Schaedler, directeur régional Europe, Moyen-Orient et Afrique (EMEA) déclare : « Avec la mise en service des nouvelles installations de l’usine de Gournay-en-Bray, notre objectif est d’exploiter le potentiel commercial en France ainsi que dans le nord et l’ouest de l’Europe et de faciliter le travail difficile du béton projeté dans les mines et les tunnels avec nos produits de spécialité. Dans le même temps, nous renforçons notre chaîne d’approvisionnement et notre compétitivité grâce à une réduction importante des coûts logistiques ». Des investissements financiers records et près de 900 km de tunnels à prévoir L’usine française de Sika implantée à Gournay-en-Bray, en Seine-Maritime. [©SikaFrance] Malgré la crise sanitaire due à la Covid-19, le secteur du BTP compte bien tirer son épingle du jeu. L’Europe prévoit 680 Md€ d’investissements dans les infrastructures, dont la construction de tunnels. Ayant déjà réalisé des projets de grande envergure à l’image du tunnel de base du Brenner sous les Alpes (reliant l’Autriche à l’Italie), Sika se positionne sur ce marché. Par ailleurs, une reprise est, d’ores et déjà, annoncée pour 2021 en France. Une croissance de 4 % est prévue grâce notamment aux 96 Md€ alloués par le gouvernement dans son plan de relance de l’économie. L’infrastructure ferroviaire et les rénovations des bâtiments se placent en première ligne de ce programme. Dans les projets à venir, le Grand Paris est présent dans tous les esprits et devrait être un moteur de la croissance. Ce projet comprenant plus de 34 Md€ d’investissements. Avec sa nouvelle unité de production en Seine-Maritime, Sika France est bien placé pour devenir un des acteurs opérationnels de la croissance. Pour rappel, le groupe suisse, spécialisé dans les produits chimiques pour la construction, est présent dans près de 100 pays à travers le monde. Avec quelque 300 usines à son actif, Sika est toujours soucieux de se réinventer, d’innover, de créer et de développer de nouveaux produits et solutions.

Les podcasts “Clinker Factor” sont accessibles sur le site Internet de la WCA. [©WCA] World Cement Association (WCA) vient de lancer une série de podcasts, en anglais, sous le nom “Clinker Factor”. C’est  Ian Riley, président de la WCA en personne, qui dirige les entretiens avec les experts. Mais aussi les chercheurs et autres dirigeants de l’industrie cimentière. L’objectif est d’apporter un nouvel éclairage sur les perspectives et la manière, dont le secteur du ciment peut agir pour décarboner son process industriel. Les deux premiers épisodes sont déjà en ligne sur le site du WCA.  Autour des quotas d’émissions de CO2 Le premier explore l’EU-ETS (European Union – Emissions Trading System). A savoir, le système communautaire d’échange de quotas d’émissions (de CO2) au sein de l’Union européenne.  Et son impact sur le secteur cimentier. Ian Riley échange avec Michael Mehling (Massachusett Institute of Technology), Anne Dekeukelaere (fondatrice et Dg de Cementis Consulting) et Vincent Lefebvre (président de Cem’In’Eu). La discussion porte sur système d’échange, en aborde certaines de ses controverses. L’utilisation de l’allocation gratuite et les ajustements carbone aux frontières ne sont pas donc pas oubliés. Le podcast s’achève sur les leçons qu’on peut en tirer. Et sur le rôle que l’EU-ETS peut jouer dans la conception de nouveaux systèmes d’échange de carbone en dehors de l’Union européenne. Le deuxième épisode des podcasts “Clinker Factor” met en vedette Thomas Schulz, président de FLSmidth. Cette fois-ci, la discussion menée par Ian Riley porte sur la façon, dont la technologie et l’innovation peuvent réduire les émissions de CO2. Et favoriser ainsi la durabilité dans l’industrie du ciment, y compris la “Mission Zero” ou les ciments recyclés… Des podcasts pour atteindre l’industrie cimentière Quant au troisième épisode, il donne la parole à Mahendra Singhi, président de Dalmia Cement. Ce podcast a été publié le 11 novembre. Ian Riley l’interroge sur sa vision “du gris au vert” pour l’industrie du ciment. Ou comment une réponse au changement climatique peut être en phase avec la nécessité, pour une entreprise, de faire des bénéfices ? Et que cela soit bénéfique pour la société. Mahendra Singhi explore aussi les pratiques de durabilité en Inde. Et les opportunités pour les biocarburants et les matériaux cimentaires supplémentaires. « Dans la période actuelle, le podcasting est un excellent moyen d’atteindre l’industrie et ses parties prenantes, déclare Ian Riley, président de WCA. Nous sommes très heureux du lancement de la série de podcasts “Clinker Factor”. Surtout qu’elle comprend des discussions avec des experts et des dirigeants de l’industrie autour des réponses de l’industrie du ciment au changement climatique. » Les Podcasts “Clincker Factor” sont accessibles sur le site de la WCA ou via une recherche de “Clinker Factor” sur Spotify, iTunes ou autre plates-formes d’écoute.

L’Hester, Rosny-sous-Bois. [©Sergio Grazia] Pour arriver à la neutralité carbone d’ici 2050, la route est longue… Dans l’état, le bâtiment fait toujours partie des activités les plus émettrices de carbone. Le choix des matériaux de construction, la performance globale du bâtiment sont autant de paramètres, qui pèsent dans la balance. Comme l’avait souligné l’association BBCA en 2018, 60 % du bilan carbone d’un bâtiment sont liés à sa construction. La Stratégie nationale bas carbone prévoit la réduction de 49 % (par rapport à 2015) de l’empreinte du secteur d’ici 2030. Si la rénovation est un axe important dans cet objectif, la construction neuve est aussi un enjeu majeur. La RE 2020 devrait engager le processus et ainsi éviter de construire les passoires thermiques de demain. Pourtant certains professionnels du secteur s’inquiètent de l’efficacité de la nouvelle réglementation. Et si la révolution environnementale venait d’ailleurs ? Comme le dit si bien Julien Vidal dans son ouvrage éponyme « Ça commence par moi » ! C’est le message que semble aujourd’hui porter la Région Ile-de-France. Appuyé par l’interprofession FIBois Ile-de-France, le Pacte Bois-Biosourcés rassemble près de 28 aménageurs et maîtres d’ouvrage. En créant de nouveaux marchés dans la région, le pacte a pour but d’accompagner la structuration des filières des matériaux biosourcés sur tout le territoire national. « Il incarne la solidarité entre les territoires, via la mise en place de relations vertueuses entre nos villes et nos forêts », explique Paul Jarquin, président de FIBois Ile-de-France. Près de 28 signataires au Pacte Bois-Biosourcés Ainsi, les signataires1 s’engagent à réaliser en 4 ans, entre 10 % et 40 % de constructions neuves ou réhabilitations en bois et/ou biosourcés. La moitié des bâtiments devra intégrer du bois en structure. Ils devront mettre tous les moyens en œuvre pour atteindre un objectif de 30 % de bois et matériaux biosourcés français. Et utiliser impérativement du bois issu de forêts gérées durablement. Enfin, les parties prenantes devront garantir l’atteinte de ces engagements via des référents bois. Ou encore, la formation des équipes de maîtrise d’ouvrage et le partage des connaissances avec les autres signataires… De son côté, la FIBois Ile-de-France compte soutenir de manière active les 28 engagés depuis le début. D’ailleurs, l’interprofessionnel a annoncé la mise en place d’un Observatoire de la construction bois et biosourcés en Ile-de-France dès 2021. Elle met en avant 4 axes de suivi : la traçabilité des matériaux pour favoriser les circuits courts, la régénération de la forêt francilienne, la valorisation de la ressource forestière locale. Et un accompagnement sur la complémentarité et les ponts avec des labels et certifications. Tels les labels BBCA, Bâtiment biosourcé ou E+C-… De plus, les signataires pourront bénéficier du regard des partenaires de la filière forêt-bois. A l’image de l’association BBCA, Collect’if Paille, Construire en Chanvre Ile-de-France. Ou encore, l’UICB et Ekopolis… 1Les signataires aménageurs : EPA Marne, EPA Sénart, EPA Paris-Saclay, EPFIF, Grand Paris Aménagement, EPA Orly Rungis Seine Amont, Paris et Métropole Aménagement, Semapa, Société du Grand Paris, Solideo.Les signataires bailleurs sociaux : Elogie-Siemp, CDC Habitat – Grand Paris Habitat, Groupe 3F, Paris Habitat, RIVP.Les signataires promoteurs immobiliers : Aventim, Bouygues Immobilier, CDU Immo, Continental Foncier, Icade, Kaneah, Linkcity, Marignan, Redman, REI Habitat, SemParisSeine, Woodeum.Les collectivités : La Région Ile-de-France.

Eric Limasset, président de Layher France, présente l’Uni-Safe. [©ACPresse] L’année 2020 a été particulière à plusieurs niveaux pour Layher. Déjà, l’échafaudeur allemand fête ses 75 printemps. Avec 27 M de ml de tubes d’acier produits chaque année, une présence sur 5 continents et 2 000 collaborateurs, le groupe a su traverser les âges et rester innovant. Pour preuve, Layher France, premier client du groupe, avait présenté pas moins de quatre nouveautés produits à l’occasion du dernier Batimat. Puis, dès mars 2020, la crise sanitaire et le premier confinement mettent en pause le monde du bâtiment et de nombreux secteurs. Si la filiale française a dû réduire ses activités, elle est tout de même restée opérationnelle. « Notre siège et nos dépôts étaient ouverts sur rendez-vous, explique Eric Limasset, président de Layher France. Et près de 40 % de notre masse salariale était en chômage partiel. Puis, les chantiers sont repartis assez tôt. La 2e quinzaine d’avril, 90 % de nos activités bâtiment avaient repris. » Entre innovation et formation Les secteurs de l’industrie, de l’événementiel ou de l’aéronautique restent encore peu dynamiques pour Layher France. Pour le moment, l’échafaudeur tient ses objectifs. « Nous avons beaucoup performé en vente. Nos clients ont profité des aides pour renouveler ou acheter leur matériel. A voir comment les entreprises vont être affectées sur les mois d’octobre, novembre et décembre. Et quelles conséquences sur nos activités ? » L’équipe française reste confiante pour 2021. « Il faut redynamiser nos façons de travailler. Nous investissons en temps sur l’innovation et pour prendre de nouvelle part de marché… » Un état d’esprit mis en pratique dès le début du confinement. En effet, à travers sa filiale Layher Formation, l’industriel a mis en place des formations à distance. Au total, les 50 webinaires ont permis de réunir près de 3 000 participants. Cette formule pourrait être pérennisée, quand cela est possible, dans le cadre de préparation de stage. Puis, fort de son partenariat avec le Sfece (Syndicat français de l’échafaudage, du coffrage et de l’étaiement) au lycée professionnel de la Rochette, Layher France compte accompagner l’ouverture de nouvelles classes d’échafaudeurs en 2021 dans tous les lycées spécialisés dans les métiers du bâtiment. Et ce, grâce à un accord avec le ministère de l’Education nationale sur un projet de Mention complémentaire. « Les entreprises ont du travail, mais il y a toujours un problème de ressource, de main-d’œuvre. La formation et l’accompagnement des jeunes sont un moyen d’y répondre. » Aussi, durant le mois d’avril, Layher France a travaillé sur la traduction de ses solutions sur Revit. Et depuis septembre, l’industriel est passé en “FullBIM”. Il a déjà réalisé cet été l’intégration du chantier Rollercoaster de Disneyland Paris avec cette technologie. Solution de protection collective Autre avancée vers la digitalisation de la profession, Layher France s’est doté depuis septembre d’un nouveau service de relevés par drone. « C’est un moyen de modéliser les chantiers, d’avoir un rendu précis et d’optimiser le temps de préparation du plan de calepinage. Cela permet aussi de ne pas ramener du matériel inutile. Ce service s’adapte très bien aux Monuments historiques. » Enfin Layher France lance un nouveau produit : l’Uni-Safe. Imaginée pour le marché de l’échafaudage, la solution répond au montage pour la Protection collective. Elle se compose de montants, de lisses, de garde-corps d’extrémité plus légers et de boîtiers comportant deux clips rouges, permettant de relier les éléments les uns aux autres. Ce système de clips en crochets de sécurisation permet un montage et un démontage sans outils et par une seule personne. Uni-Safe est plus compact qu’un matériel classique. Et nécessite un volume de logistique divisé par deux et moins d’espace de stockage sur chantier.

Stand Liebherr sur l’édition 2018 d’Intermat – World of Concrete Europe. [©ACPresse] De Bauma à MinExpo Las Vegas, Liebherr est un habitué des salons professionnels. C’est donc avec un profond regret que le groupe allemand vient d’annoncer qu’il ne participera pas à la prochain édition d’Intermat World of Concrete Europe. Cette décision fait suite à plusieurs concertations en interne. En l’état actuel des choses, Liebherr estime que la situation sanitaire ne permet pas de se projeter dans l’événement à venir. Toutes les divisions du groupe sont concernées par cette décision officielle. Pour l’heure, le prochain rendez-vous “béton” majeur programmé est World of Concrete Las Vegas. Ce dernier est déjà décalé au début du mois de juin 2021, contre fin janvier habituellement. Sans doute sous réserve de l’évolution de la pandémie à l’échelle planétaire.