Le MRP est un système de planification, de contrôle des stocks et de gestion de la planification de la production utilisé pour maintenir en ordre les processus de fabrication. Il s'agit d'un système de gestion des stocks conçu pour aider les responsables de production.
Définition
Le management des ressources de production ou Material Requirements Planning (MRP) est un système standard de planification des approvisionnements pour aider les entreprises, principalement les fabricants de produits, à comprendre leurs besoins en stocks tout en équilibrant l'offre et la demande. Il s’agit en fait de sous-ensembles de systèmes de gestion de la chaîne d'approvisionnement que ce soit les étapes de fabrication d’un produit ou sa livraison.
Les entreprises utilisent des systèmes MRP pour gérer efficacement les stocks, planifier la production et livrer le bon produit à temps et à un coût optimal. Des entreprises sont d’ailleurs spécialisées dans la formation à ces systèmes et à l’accompagnement dans la mise en place des différentes étapes, c’est notamment le cas de b2wise qui propose une formation au DDMRP.
Étapes et processus MRP
Le processus MRP peut être décomposé en quatre étapes principales.
Identification des exigences pour répondre à la demande
La première étape du processus MRP consiste à identifier la demande des clients et les exigences nécessaires pour y répondre, ce qui commence par la saisie des commandes et des prévisions de ventes.
À l'aide de la nomenclature requise pour la production, le MRP désassemble ensuite la demande en composants individuels et en matières premières nécessaires pour terminer la fabrication tout en tenant compte de tous les sous-ensembles requis.
Vérifier l'inventaire et allouer les ressources
En utilisant le MRP pour comparer la demande aux stocks et allouer les ressources en conséquence, vous pouvez voir à la fois quels produits vous avez en stock et où ils se trouvent. Ceci est particulièrement important si vous avez des stocks sur plusieurs emplacements. Cela vous permet également de voir le statut des produits, ce qui donne une visibilité sur ceux qui sont déjà alloués, ainsi que sur ceux qui ne sont pas encore physiquement dans l'entrepôt soit qui sont en transit ou en commande. Le MRP déplace ensuite l'inventaire vers les emplacements appropriés et invite les recommandations de réapprovisionnement.
Planification de la production
À l'aide du programme de production principal, le système détermine combien de temps et de main-d'œuvre sont nécessaires pour terminer chaque étape de fabrication et quand elles doivent se produire afin que la production puisse avoir lieu sans délai.
Le calendrier de production identifie également les machines et les postes de travail nécessaires pour chaque étape et génère les bons de travail, les bons de commande et les ordres de transfert appropriés. Si la production nécessite des sous-assemblages, le système prend en compte le temps que prend chaque sous-assemblage et les planifie en conséquence.
Identifier les problèmes et formuler des recommandations
Enfin, parce que le MRP relie les matières premières aux bons de travail et les commandes des clients, il peut alerter automatiquement votre équipe lorsque les éléments sont retardés et faire des recommandations pour les commandes existantes: déplacer automatiquement la production ou arrière, effectuer des analyses et générer des plans d'exception pour terminer les fabrications requises.